Qualisteelcoat
Índice
I. INFORMAÇÃO GERAL ... 4
1. ÂMBITO ... 4
2. DEFINIÇÕES ... 4
3. LIMITE DE RESPONSABILIDADE ... 5
II. LICENÇA PARA APLICADORES DE REVESTIMENTO ... 5
1. PEDIDO DE UMA LICENÇA QUALISTEELCOAT ... 5
2. PRIMEIRA INSPECÇÃO ... 5
3. AVALIAÇÃO FINAL PARA CONCESSÃO DA LICENÇA ... 6
4. INSPECÇÃO DE DETENTORES DA LICENÇA ... 6
5. ALTERAÇÕES NO PRÉ-TRATAMENTO QUÍMICO ... 7
6. UTILIZAÇÃO DO LOGÓTIPO PELOS APLICADORES DE REVESTIMENTO ... 7
7. ALTERAÇÕES AO ESTATUTO DA EMPRESA ... 7
III. CONTROLO DE QUALIDADE PELO APLICADOR DE REVESTIMENTO ... 7
1. AUTOCONTROLO – PROCEDIMENTOS ... 7
2. LABORATÓRIO DA EMPRESA ... 8
3. REGISTO ... 8
4. ARMAZENAMENTO ... 8
IV. PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE ... 9
1. ALGUMA INFORMAÇÃO SOBRE SUBSTRATOS ... 9
2. REMOÇÃO DE CONTAMINAÇÕES ... 9
3. PRÉ-TRATAMENTO PARA ESQUEMAS DE PINTURA EM PÓ E LÍQUIDOS ... 10
A. CONTROLO DE QUALIDADE DA PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE POR PROJECÇÃO DE ABRASIVO ... 10
1. Autocontrolo ... 10
2. Equipamento de laboratório e inspecção para preparação de superfície por projecção ... de abrasivo ... 11
B. CONTROLO DE QUALIDADE DO PRÉ-TRATAMENTO QUÍMICO ... 11
1. Procedimentos ... 11
2. Equipamento de laboratório e inspecção para o pré-tratamento químico ... 12
V. CONTROLO DE QUALIDADE DOS PRODUTOS ACABADOS ... 12
1. PAINÉIS DE ENSAIO ... 12
2. PROCEDIMENTOS ... 12
3. EQUIPAMENTO DE LABORATÓRIO E DE INSPECÇÃO PARA PRODUTOS ACABADOS ... 13
VI. HOMOLOGAÇÃO DE REVESTIMENTOS ... 14
1. ÂMBITO DA HOMOLOGAÇÃO ... 14
2. EXEMPLOS DE ESQUEMAS DE PINTURA ... 14
3. PROCEDIMENTO ... 14
A. HOMOLOGAÇÃO DE ESQUEMAS DE PINTURA EM PÓ ... 16
1. Esquemas de pintura em pó (Guia simplificado) ... 16
2. Painéis de ensaio ... 17
3. Ensaios Requeridos ... 18
B. HOMOLOGAÇÃO DE ESQUEMAS DE PINTURA LÍQUIDOS ... 19
1. Esquemas de pintura líquidos ... 19
2. Painéis de ensaio ... 19
3. Ensaios requeridos para a homologação inicial ... 20
VII. DETALHES ADICIONAIS ACERCA DOS PROCEDIMENTOS DE ENSAIO ... 20
1. REVESTIBILIDADE DAS PEÇAS ... 20
2. DETERMINAÇÃO DA DISTRIBUIÇÃO DO TAMANHO DAS PARTÍCULAS ... 20
4. AVALIAÇÃO DO REVESTIMENTO DE ZINCO APÓS PROJECÇÃO DE ABRASIVO LIGEIRA ... 21
5. INSPECÇÃO DA LIMPEZA DAS SUPERFÍCIES APÓS PROJECÇÃO DE ABRASIVO ... 21
6. DETERMINAÇÃO DA CONDUTIVIDADE DA ÁGUA DE ESCORRÊNCIA ... 21
7. EFICÁCIA DO BANHO DE DECAPAGEM ... 21
8. AVALIAÇÃO DA CAMADA DE CONVERSÃO ... 22
9. TEMPERATURA DE SECAGEM PARA REVESTIMENTOS LÍQUIDOS ... 22
10. ADERÊNCIA ... 22
11. ENSAIO DE RESISTÊNCIA AO IMPACTO DIRECTO ... 22
12. DETERMINAÇÃO DA ESPESSURA DA CAMADA SECA ... 22
13. BRILHO ... 23
14. DETERMINAÇÃO DO PONTO DE ORVALHO ... 23
15. CONDIÇÕES DE CURA ... 24
16. ENSAIO DO ASPECTO ... 24
17. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À ÁGUA EM EBULIÇÃO ... 24
VIII. ENSAIOS AMBIENTAIS EM PRODUTOS ACABADOS ... 25
1. RESISTÊNCIA À ARGAMASSA ... 25
2. ENSAIO DE NEVOEIRO SALINO NEUTRO ... 25
3. RESISTÊNCIA À HUMIDADE ... 26
4. ENSAIO DE RESISTÊNCIA QUÍMICA ... 27
5. RESISTÊNCIA A ATMOSFERAS HÚMIDAS CONTENDO DIÓXIDO DE ENXOFRE ... 28
6. ENSAIO DE ENVELHECIMENTO ACELERADO ... 29
7. ENVELHECIMENTO NATURAL ... 29
Lista de Anexos
Anexo 1 ∆E* admissível para os números RAL após exposição na Florida Anexo 2 Lista de abreviaturas utilizadas nas tabelas
Anexo 3 Esquemas de pintura em pó – Interior Anexo 4 Esquemas de pintura em pó – Exterior
Anexo 5 Esquemas de pintura em pó – Esquemas Termoplásticos Anexo 6 Lista de normas aplicáveis
I. Informação Geral 1. Âmbito
a. A Qualisteelcoat é uma marca de Qualidade internacional para o aço lacado especialmente desenvolvida para manter a qualidade dos revestimentos aplicados em novas construções ou equipamento, erigidas ou utilizadas em condições correspondentes a diferentes classes de corrosividade tal como detalhado na norma ISO 12944-2 (NP EN ISO 12944-2). Os sistemas de revestimento de protecção podem ser por tintas em pó ou por tintas líquidas. Os revestimentos por tinta em pó podem ser termoendurecíveis ou termoplásticos. Os revestimentos líquidos podem ser de um componente mas geralmente são sistemas de dois componentes.
b. A Qualisteelcoat considera como substrato o aço carbono, o aço fracamente ligado e os aços não ligados, mas também o aço galvanizado por imersão a quente, o aço galvanizado em contínuo, o aço electrozincado, o aço galvanizado por difusão ou sublimação ou o aço metalizado (projecção a quente) e finalmente o aço protegido com uma camada de primário ou por electroforese.
Estes substratos, excluindo o caso da electroforese, podem ser pré-tratados quimicamente ou por projecção de abrasivo.
c. As Directivas Qualisteelcoat estabelecem o nível de qualidade a que devem obedecer tanto os pré-tratamentos como os esquemas de pintura para que obtenham a marca Qualisteelcoat. Também determinam os procedimentos impostos ao lacador vinculado à marca Qualisteelcoat.
d. A licença atribuída a um lacador ou a homologação atribuída a um esquema de pintura está relacionada com a categoria de corrosividade do ambiente tal como detalhado na norma ISO 12944-2 (NP EN ISO 12944-2). Apenas os sistemas de protecção que apresentem propriedades de elevada durabilidade serão considerados. A cada categoria de corrosividade corresponde um nível de ensaios, por exemplo, determinado número de horas para o ensaio de corrosão. Tanto um esquema de pintura como um lacador podem obter um certificado de homologação ou licença, respectivamente, da marca Qualisteelcoat para uma determinada categoria de corrosividade. A marca também é válida e pode ser utilizada para categorias de corrosividade mais baixas. O Esquema inspeccionado é indicado no certificado.
Contudo, a marca não é válida para categorias de corrosividade superiores. 2. Definições
a. Licença: Marca de Qualidade Qualisteelcoat atribuída a um lacador que satisfaça os requisitos destas Directivas.
b. Homologação: Marca de Qualidade Qualisteelcoat atribuída a um esquema de pintura que satisfaça os requisitos destas Directivas.
c. Licenciado Geral: Associação Nacional autorizada a gerir a Marca no seu país. No caso português é a APAL – Associação Portuguesa do Alumínio, Rua Conselheiro Luís de Magalhães, N.º 46 - 1.º Sala B2, Apartado 287, 3811 - 901 Aveiro. Nenhum Licenciado Geral pode ser simultaneamente Laboratório de Ensaios, uma vez que se geraria um óbvio conflito de interesses.
d. Laboratório de Ensaios: Laboratório independente, competente e aprovado pelo Licenciado Geral Nacional e pela Qualisteelcoat para realizar todas as avaliações necessárias à Marca de Qualidade Qualisteelcoat quer aos
esquemas de pintura quer aos lacadores. O laboratório tem de ser acreditado de acordo com os requisitos gerais da ISO/IEC 17025 (NP EN ISO/IEC 17025) como laboratório de ensaios e calibração. Em Portugal é o LNEC - Laboratório Nacional de Engenharia Civil, Av. do Brasil, N.º 101, 1700-066 LISBOA.
3. Limite de responsabilidade
A Qualisteelcoat representa uma marca de Qualidade e atribui a sua marca com base num relatório anual emitido por um laboratório aprovado. Este relatório atesta o nível de qualidade de um lacador ou de um produto de revestimento no momento em que é ensaiado.
A Qualisteelcoat não pode ser responsabilizada por quaisquer consequências ou danos, directa ou indirectamente, impostos a pessoas ou materiais, empresas, produtos ou organizações, nem pode ser responsabilizada por qualquer material ou outros danos causados por um detentor da marca no exercício da sua actividades de lacagem nem por qualquer produto que possua a marca Qualisteelcoat.
II. Licença para aplicadores de revestimento
1. Pedido de uma licença Qualisteelcoat
Qualquer lacador de aço para construção ou para equipamentos pode pedir uma licença Qualisteelcoat. Deve ser endereçada uma carta de intenção expressando o interesse da empresa em obter a licença de marca de Qualidade Qualisteelcoat ao Licenciado Geral responsável no país em que a empresa se situa. No caso Português a APAL. Se não existir Licenciado Geral no país em que o lacador se localiza a carta pode ser enviada à Qualisteelcoat - c/o AC-Fiduciaire SA, P.O. Box 1507, CH-8027 Zürich, Switzerland.
Esta carta de interesse deve também definir a categoria de corrosividade que o lacador pretende pedir e mencionar em detalhe o esquema de pintura que pretende aplicar.
2. Primeira inspecção
a. Após a recepção desta carta de intenções, o Licenciado Geral irá desencadear o processo e notificar o Laboratório de Ensaios, o qual irá contactar o lacador para marcar uma primeira inspecção. Durante a primeira inspecção o lacador deverá estar a lacar objectos destinados a obter a categoria de corrosividade para a qual pediu a licença.
b. O inspector do Laboratório de Ensaios irá verificar os seguintes aspectos. (1) Revestimentos
O inspector irá verificar se o lacador utiliza produtos de revestimento homologados pela Qualisteelcoat nas peças a serem ensaiadas.
(2) Equipamento de laboratório
O equipamento de ensaio exigido deve encontrar-se disponível e funcional, juntamente com os documentos relevantes.
(3) Processo de aplicação da tinta
Serão monitorizados tanto o pré-tratamento como o processo de pintura propriamente dito. Todo o equipamento utilizado nas linhas de produção deve encontrar-se a funcionar correctamente e será verificado.
(4) Inspecção de produtos pré-tratados e revestidos
Serão ensaiadas apenas peças e painéis de ensaio que tenham sido disponibilizadas pelo controlo de qualidade do lacador.
A lista de ensaios encontra-se no Capítulo IV A e B (preparação da superfície) e Capítulo V (Verificação de Qualidade dos Produtos Acabados).
(5) Autocontrolo e registos
O inspector verificará que o autocontrolo foi realizado e que as instalações de pintura mantêm os registos exigidos. Os resultados inseridos nos registos devem ser coerentes com os resultados obtidos nos painéis de ensaio. Os painéis de ensaio devem ser guardados e colocados à disposição do inspector durante um ano e os registos devem ser guardados durante 5 anos.
(6) Formação
O pessoal envolvido nas operações de pré-tratamento ou de pintura deve ser qualificado tendo como base formação adequada, formação profissional ou experiência. Devem criar-se e manter-se registos apropriados de formação profissional. Adicionalmente, as necessidades de formação devem ser identificadas e previstas devendo igualmente ser documentadas.
3. Avaliação final para concessão da licença
O inspector submete o relatório de inspecção ao Licenciado Geral e deve ser enviada uma cópia à Qualisteelcoat em Zurique onde será guardado.
Se os resultados das inspecções satisfizerem os requisitos será emitida uma licença para o uso da marca de qualidade Qualisteelcoat.
Se o resultado da inspecção não satisfizer os requisitos devido a uma questão de natureza administrativa, como um documento em falta, o assunto deve ser resolvido, ou o documento enviado num prazo de 60 dias, ou o processo será suspenso.
Se o resultado da inspecção não satisfizer os requisitos para a classe de corrosividade pretendida mas satisfizer os requisitos para uma classe de corrosividade inferior, então, pode ser emitida uma licença para a classe de corrosividade inferior à pedida. Em alternativa o lacador pode pedir uma outra inspecção que deverá ser realizada num prazo de 60 dias de calendário. Se a segunda inspecção não superar o requisito insatisfatório, o aplicador de revestimento será informado por carta explicando os motivos da actual recusa e será emitida a licença para a classe de corrosividade mais baixa. O lacador deve esperar, pelo menos três meses antes de apresentar um novo pedido de licença para a classe de corrosividade mais elevada.
4. Inspecção de detentores da licença
Após uma instalação ter obtido a licença para o uso da marca de qualidade Qualisteelcoat será inspeccionada todos os anos, por marcação, para avaliar o nível da licença e serão realizados os mesmos ensaios que para a obtenção da mesma.
O inspector submete o relatório de inspecção ao Licenciado Geral. Se não existir Licenciado Geral o relatório será enviado para a Qualisteelcoat em Zurique.
Se o resultado da inspecção satisfizer os requisitos mantem-se a autorização para utilização da marca de qualidade.
Se o resultado da inspecção não satisfizer os requisitos para a classe de corrosividade da licença mas satisfizer os requisitos necessários a uma classe de corrosividade inferior, pode ser atribuída uma licença para a classe de corrosividade inferior. Em alternativa o lacador pode pedir uma outra inspecção que deverá então ser realizada num prazo de 60 dias de calendário. Se a segunda inspecção não superar o requisito insatisfatório, o aplicador de revestimento será informado por carta explicando os motivos da actual recusa e será emitida a licença para a classe de corrosividade mais baixa. O lacador deve esperar pelo menos três meses antes de fazer um novo pedido de licença para a classe de corrosividade mais elevada.
5. Alterações no pré-tratamento químico
Quando o lacador modifica de forma importante o seu pré-tratamento químico ou introduz um novo processo de pré-tratamento químico deve notificar o Licenciado Geral e pedir uma nova licença Qualisteelcoat.
6. Utilização do logótipo pelos aplicadores de revestimento
A utilização do logótipo deve obedecer ao Regulamento para o uso da marca de Qualidade QUALISTEELCOAT (veja-se www.qualisteelcoat.org).
7. Alterações ao estatuto da empresa
A marca Qualisteelcoat não é transferível nem anexável. Contudo, se uma empresa, detentora de licença Qualisteelcoat for alvo de fusão ou aquisição por outra empresa a licença é transferida para o novo proprietário. Se por qualquer outro motivo a empresa cessar a sua actividade como lacadora, a marca Qualisteelcoat atribuída a esta empresa cessa a sua validade.
III. Controlo de qualidade pelo aplicador de revestimento
O inspector do laboratório de ensaio irá avaliar o sistema de controlo de qualidade instalado pelo lacador rastreando os seguintes pontos.
1. Autocontrolo – Procedimentos
O lacador deve possuir um sistema de controlo de qualidade estabelecido, incluindo um plano de ensaios de acordo com as presentes Directivas. Tanto os métodos de produção como os produtos revestidos devem ser monitorizados e ensaiados.
Um plano de ensaios consiste no parâmetro ou propriedade que vai ser ensaiada, na frequência da sua realização e em que fase/etapa do processo produtivo. Um plano de ensaios necessita também de uma estimativa da duração do ensaio e uma descrição sobre quaisquer recursos necessários.
Devem ser seguidas as instruções dos fornecedores, tanto para os produtos de pré-tratamento como de revestimento e deve ser guardada uma cópia das mesmas.
Os ensaios de autocontrolo que devem ser executados encontram-se, para preparação mecânica da superfície no Capítulo IV.A e para pré-tratamento químico
da superfície no Capítulo IV.B. A avaliação dos produtos acabados encontra-se descrita no Capítulo V.
2. Laboratório da empresa
O lacador deve dispor de uma instalação de laboratório que seja separada das instalações de produção. O laboratório deve ser equipado para avaliar a qualidade do pré-tratamento e das peças revestidas.
Deve estar disponível a informação técnica e os manuais de instruções de todos os aparelhos de ensaio, exibindo o número de identificação e a prova de calibração. Devem encontrar-se à disposição do responsável do laboratório as Fichas Técnicas (FT) e as Fichas de Dados de Segurança (FDS) de todos os produtos, tal como as normas aplicáveis ou instruções de trabalho claras descrevendo os procedimentos de ensaio.
3. Registo
Os resultados do autocontrolo devem ser registados e encontrarem-se acessíveis ao inspector. Este registo do controlo com páginas numeradas ou informatizado deve ser mantido pelo supervisor do laboratório e deve incluir todos os resultados de medições e ensaios laboratoriais. O registo do controlo deve exibir os valores nominais, valores máximos a não serem excedidos e os valores medidos. Qualquer medida correctiva, quando necessária ou implementada, deve ser anotada no registo. O registo deve ser mantido por um período de cinco anos. O registo deve conter a seguinte informação:
O nome do cliente e a identificação da encomenda ou do lote
Categoria de corrosividade do ambiente no qual o produto vai ser utilizado
Brilho, cor ou número RAL e referência visual da cor (carta de cor ou amostra)
Referencias ao meio de granalhagem com as datas em que foi substituído ou acrescentado
Referências ao revestimento utilizado: nome do produto e fabricante; números de lote; para revestimentos líquidos referência da tinta, agente de cura e eventualmente do diluente (solvente)
Diferença de temperatura entre a peça e o ponto de orvalho na cabine de pintura antes da aplicação do revestimento
A data de aplicação das diferentes camadas de revestimento
Espessura das diferentes camadas do esquema de pintura
Resultado de todos os ensaios realizados 4. Armazenamento
a. Armazenamento de materiais de revestimento
O armazenamento de materiais de revestimento deve obedecer aos requisitos de segurança aplicáveis. Apenas o revestimento utilizado durante a aplicação e, eventualmente, no caso de tintas líquidas, o diluente a adicionar se poderá encontrar na área de aplicação do revestimento.
Todos os materiais de revestimento devem ser armazenados num compartimento seco, protegido de condições de congelação ou demasiado quentes (ver a gama de temperaturas que consta da Ficha Técnica do Produto), isolado das instalações de produção e protegido de qualquer contaminação.
b. Cada lote de peças deve ser etiquetado c. Armazenamento de peças pré-tratadas
As peças pré-tratadas deverão, de preferência, ser revestidas imediatamente após o pré-tratamento. Não devem ser armazenadas por tempo superior ao mencionado na tabela abaixo e nunca numa atmosfera empoeirada ou prejudicial de qualquer outra forma. As condições de armazenamento não devem permitir condensação sobre as peças. Todos os trabalhadores que manuseiam as peças pré-tratadas devem usar luvas têxteis limpas para evitar a contaminação da superfície.
C4-C5 ≤ 8 horas
C1-C3 ≤ 24 horas
Aço galvanizado a quente
pré-tratado mecanicamente ≤ 4 horas
d. Armazenamento de materiais revestidos
Os produtos revestidos devem ser armazenados numa área adequada. As peças devem ser embaladas para transporte o mais cedo possível.
As peças não aceites pelo controlo de qualidade devem ser claramente etiquetadas e mantidas em separado das peças aceites.
IV. Preparação da superfície
1. Alguma informação sobre substratos
Para a preparação da superfície, um lacador encontra-se equipado com uma cabine de granalhagem, ou com um pré-tratamento químico, ou com ambos. Na norma ISO 12944-4 (NP EN ISO 12944-4) pode ser encontrada informação detalhada sobre tipos de superfícies e preparação de superfície. Alguns substratos requerem, contudo, um tratamento suplementar.
a. Aço cortado a laser
A não ser que durante o corte seja utilizado gás de azoto ou semelhante, as arestas de corte encontrar-se-ão oxidadas. Este óxido deve ser removido, quer mecanicamente por escovagem, lixagem, ou por qualquer outro método adequado, quer por decapagem com ácido.
b. Várias combinações de metal
É obrigatório o ensaio prévio destas combinações. 2. Remoção de contaminações
Uma superfície pode apresentar-se contaminada com óleo e gordura, marcas com giz, tinta ou outra sujidade ou oxidação. Podem encontrar-se presentes autocolantes.
Antes da preparação da superfície e aplicação do esquema de pintura devem ser removidas da superfície, por meios adequados, quaisquer contaminações deste género.
3. Pré-tratamento para esquemas de pintura em pó e líquidos
O objectivo do pré-tratamento é preparar o substrato para a aplicação do esquema de pintura de protecção e consiste na projecção de abrasivo, no tratamento químico, ou ambos.
Todos os tratamentos de superfície devem ser realizados nas instalações. Apenas pode ser subcontratada a galvanização por imersão a quente, a electrozincagem e também a aplicação de um revestimento electroforético.
A. Controlo de Qualidade da Preparação da Superfície por Projecção de Abrasivo 1. Autocontrolo
O aplicador de revestimento deve verificar os seus métodos de produção e produtos de acordo com os seguintes métodos e frequência.
Propriedade Avaliada C1 – C2 C5(M) – C5(I) C3 – C4
Revestibilidade das peças Todos os lotes Distribuição granulométrica
dos abrasivos N/A Duas vezes por ano pelo fornecedor Limpeza da superfície após
projecção de abrasivo Ensaio aleatório, duas vezes por dia Rugosidade da superfície
N/A
Uma vez por dia Espessura de Zinco após
projecção de abrasivo Uma vez por turno Diferença entre o ponto de
orvalho e a temperatura da superfície
Duas vezes por dia - de manhã e ao final da tarde
Todos os lotes ou peças que se suspeite estarem a baixas temperaturas
Se o tratamento por projecção de abrasivo é seguido de um tratamento de conversão avaliam-se também os seguintes aspectos, quando aplicável.
Propriedade Avaliada C1 – C2 C5(M) – C5(I) C3 – C4
Camada de conversão
N/A
Inspecção visual
Avaliação química 4 vezes por ano realizada pelo fornecedor Temperatura dos banhos de
conversão e de lavagem Uma vez por dia Condutividade da água de
lavagem 1) Uma vez por turno
Temperatura de secagem após
a conversão Uma vez por semana se aplicável
1) Uma medição no banho antes da conversão e outra na água de escorrência após a lavagem final Os resultados dos ensaios desta tabela devem ser inseridos no registo.
2. Equipamento de laboratório e inspecção para preparação de superfície por projecção de abrasivo
Instrumentos
Equipamento de medição de rugosidade
Termómetro e equipamento de medição de Ponto de Orvalho
Equipamento e reagentes para ensaiar a camada de conversão (se aplicável)
Condutivímetro para os banhos de conversão e de lavagem
Bandas de temperatura para o forno de secagem (se aplicável)
Equipamento de medição de espessuras
3. Explicações adicionais sobre os procedimentos de ensaio e seus resultados encontram-se nos Capítulo VII e VIII (de carácter obrigatório).
B. Controlo de Qualidade do Pré-Tratamento Químico 1. Procedimentos
O aplicador de revestimento deve verificar o seu método de produção e produtos de acordo com a seguinte frequência.
Propriedade Avaliada C1 – C2 C5(M) – C5(I) C3 – C4
Revestibilidade das peças Todos os lotes Concentração dos banhos de pré-
tratamento 1) N/A Uma vez por dia
Valor de pH dos banhos 1) Uma vez
por dia Uma vez por turno Condutividade da água de lavagem1) 3) N/A Uma vez por turno
Temperatura dos banhos 1) Uma vez por dia
Conteúdo em Zn e Al 1) 2)
N/A Uma vez por turno
Temperatura de secagem Uma vez por dia
Perda de zinco após decapagem ácida N/A Uma vez por turno
Camada de conversão 1) Visual, uma vez por turno e isento de crómio, uma vez
por mês Peso da camada de conversão 1)
N/A Uma vez por mês
Preparação da superfície Visual
1) De acordo com as instruções do fornecedor de produtos químicos. 2) Se for utilizado um banho combinado para zinco e alumínio.
3) Uma medição do banho antes da conversão química e uma medição da água de escorrência após a lavagem final.
2. Equipamento de laboratório e inspecção para o pré-tratamento químico
Para as categorias de corrosividade C1 e C2, apenas são necessários o medidor de pH e o termómetro.
Instrumentos de Laboratório para C3-C5 (se aplicável)
Equipamento para medição de espessura
Condutivímetro
Medidor de PH e termómetro
Reagentes para determinar a concentração dos banhos
Soluções de ensaio para determinação do conteúdo de Zn e Al, quando este banho é utilizado
Equipamento e soluções de ensaio para verificação da camada de conversão de acordo com as instruções do fornecedor de produtos químicos
Bandas de temperatura para o forno de secagem
Explicações adicionais sobre os procedimentos de ensaio e seus resultados encontram-se nos Capítulo VII e VIII (de carácter obrigatório).
V. Controlo de Qualidade dos Produtos Acabados
1. Painéis de ensaio
Sempre que possível, os ensaios devem ser realizados em peças provenientes da produção. Isto pode, eventualmente, requerer a produção de um número de peças suplementar por parte do cliente. Quando são utilizados painéis de ensaio estes devem ser equivalentes às peças em produção e ser cobertos com a correspondente camada metálica ou primário e com o esquema de pintura (ver Homologação de Revestimentos – Painéis para tintas em pó – Tintas Líquidas). 2. Procedimentos
O aplicador de revestimento deve verificar os seus métodos de produção e os produtos revestidos, de acordo com os seguintes métodos e frequência.
Propriedade
ensaiada Revestimento (*) C1 – C2
C3 – C4 C5(M) – C5(I) Espessura da
camada Todos Todas as encomendas de acordo com o plano de amostragem
Todas as encomendas de acordo com o plano de amostragem
Aderência 1) pelo
método da
quadrícula ou ensaio de tracção (pull-off)
TSP Uma vez por turno em
painéis de ensaio Uma vez por turno em painéis de ensaio
TPP N/A Corte em cruz em peças
ou painéis de ensaio LC Espessura < 250 µm: corte em cruz
Espessura > 250 µm: ensaio de tração Ensaio de impacto
directo 2)
TSP N/A Uma vez por dia
TPP N/A Pelo fornecedor
LC N/A N/A
Medição do brilho
TSP Duas vezes por turno e
por cor Duas vezes por turno e por cor
TPP N/A N/A
Propriedade ensaiada Revestimento (*) C1 – C2 C3 – C4 C5(M) – C5(I) Diferença entre o ponto de orvalho e a temperatura da superfície
TSP N/A Se aplicável, antes de
iniciar a aplicação
TPP N/A Não para leito fluidizado
LC Duas vezes por dia: de manhã e ao final da tarde Todos os lotes com peças suspeitas de
temperaturas demasiado baixas
Medição da temperatura de cura (TSP e TPP) ou secagem forçada (LC) TSP & TPP Temperatura instantânea da estufa uma vez por dia. Uma vez por mês uma medição em 4 pontos.
Temperatura instantânea da estufa duas vezes por dia.
Uma vez por semana uma medição em 4 pontos.
LC Temperatura da superfície duas vezes por dia
Temperatura da
superfície duas vezes por dia
Avaliação do aspecto Todos Todas as encomendas Todas as encomendas
Ensaio da panela de pressão 1) 3)
TSP N/A Todas as encomendas
LC N/A N/A
TPP N/A N/A
(*) TSP = Tintas em pó Termoendurecíveis
1) Nos painéis de ensaio
TPP = Tintas em pó Termoplásticas 2) Em painéis de ensaio finos, 0.6 a 0.8 mm
LC = Tintas líquidas 3) Não aplicável para substratos em aço galvanizado por imersão a quente nem revestidos por projecção térmica
Os resultados dos ensaios desta tabela devem ser inseridos no registo.
3. Equipamento de laboratório e de inspecção para produtos acabados Instrumentos de Laboratório (se aplicável)
Equipamento para ensaio de aderência (por quadrícula ou por tração)
Equipamento para ensaio de impacto
Medidor de espessura
Medidor de brilho 60º
Termómetro, equipamento para medição do ponto de orvalho e termómetro para medição da temperatura do substrato
Equipamento de registo da temperatura dos objectos e tempo de cura com 4 pontos de medição
Equipamento para realizar o ensaio de resistência à água em ebulição
4. Explicações adicionais sobre os procedimentos de ensaio e seus resultados encontram-se nos Capítulo VII e VIII (de carácter obrigatório).
VI. HOMOLOGAÇÃO DE REVESTIMENTOS 1. Âmbito da homologação
Um aplicador de revestimento apenas pode utilizar esquemas de pintura homologados para as aplicações em que se encontre envolvida a marca de qualidade Qualisteelcoat. Como tal, é necessário um procedimento de homologação para tais esquemas de pintura. A lista de esquemas de pintura homologados encontra-se publicada no endereço electrónico www.qualisteelcoat.net .
Contudo, já que de momento, não existem esquemas de pinturas líquidos homologados, o fornecedor de tintas deve realizar um ensaio de nevoeiro salino em painéis de ensaio de aço preparados pelo lacador, para demonstrar a capacidade dos esquemas de pintura para suportar as horas impostas de nevoeiro salino. Para aços revestidos com zinco, o fornecedor da tinta deve realizar um ensaio de condensação. Ambos os ensaios devem ser realizados por um laboratório aprovado pela Qualisteelcoat. Estas obrigações para os fornecedores de tintas líquidas terminam a 1 de Janeiro de 2016 e a partir desse momento devem ser utilizados apenas esquemas de pintura homologados.
Um pedido de homologação de um esquema de pintura inclui:
A Categoria de Corrosividade a que se destina;
A eventual presença e tipo de camada metálica;
O tipo de pré-tratamento da superfície: mecânico, químico ou ambos – deve ser mencionado o produto químico aplicado;
O número e tipo de camadas de revestimento orgânico;
Para tintas em pó também a natureza do acabamento (brilhante, acetinado, mate ou texturado)
2. Exemplos de esquemas de pintura
São dados exemplos de esquemas de pintura em pó termoendurecíveis nos Anexos 3 e 4.
São dados exemplos de esquemas de pintura em pó termoplásticos no Anexo 5. Exemplos de esquemas de pintura líquidos podem ser consultados na norma ISO 12944-5.
3. Procedimento
a. Qualquer empresa pode submeter um esquema de pintura para homologação. Contudo, em geral, uma homologação de um esquema de pintura Qualisteelcoat será atribuído a um fabricante de tintas ou a qualquer empresa que defina, parcial ou completamente, a composição da tinta mas confia o fabrico a um terceiro. b. A empresa dirige uma carta de intenção ao Licenciado Geral do país em que a
empresa se localiza, expressando o seu empenho em obter uma homologação Qualisteelcoat. Em Portugal o pedido deve ser dirigido a APAL – Associação Portuguesa do Alumínio, Rua Conselheiro Luís de Magalhães, N.º 46, 1.º Andar, Sala B2, Apartado 287, 3811 – 901 Aveiro. Se não existir Licenciado Geral no país em que a empresa se localiza a carta pode ser enviada para a Qualisteelcoat - c/o AC-Fiduciaire SA, P.O. Box 1507, CH-8027 Zürich, Switzerland.
Esta carta de intenções deve descrever em detalhe qual o esquema de pintura a ser aplicado e definir a Categoria de Corrosividade a que esse esquema se destina.
c. Após a recepção desta carta de intenção, o Licenciado Geral irá desencadear o procedimento e notificar o laboratório de ensaios. O fabricante de um país em que não exista Licenciado Geral poderá submeter os seus produtos para ensaio a um dos Laboratórios de Ensaio aprovados pela Qualisteelcoat. O laboratório irá contactar o fabricante que lhe deve enviar as quantidades necessárias de produtos de pintura e/ou painéis de ensaio. Se possível, o laboratório preparará os painéis de ensaio mas, eventualmente, para o caso de substratos zincados ou com pré-tratamento químico, pode ser necessário recorrer a um subcontratado, o que é nesses casos permitido. Os painéis galvanizados por imersão a quente também podem ser adquiridos.
d. A empresa que submete o pedido fornece ao laboratório toda a informação necessária acerca do seu esquema de pintura incluindo detalhes sobre as sucessivas camadas de tinta a aplicar e a sua espessura. Devem também ser enviadas todas as fichas técnicas que digam respeito ao produto.
e. Todos os ensaios serão executados num esquema completo, tal como definido acima, a não ser que exista indicação em contrário. O Laboratório de Ensaio facultará a cura apropriada do esquema de pintura, de acordo com as instruções do fabricante, antes de iniciar os ensaios.
f. Avaliação final para concessão da homologação inicial
O Laboratório de Ensaio submete o relatório de ensaio ao Licenciado Geral ou directamente à Qualisteelcoat em países em que não exista Licenciado Geral. Se os resultados dos ensaios satisfizerem os requisitos, será concedida a homologação para o esquema de pintura.
Se os ensaios não satisfizerem os requisitos, o requerente será informado por carta explicando os fundamentos para a presente recusa. O requerente deve esperar, pelo menos, três meses antes de submeter um novo pedido de homologação.
g. A homologação Qualisteelcoat para um esquema de pintura é válida para a empresa licenciada mas na verdade, também para todos os locais de produção dessa empresa em que o esquema de pintura seja produzido. Contudo, para cada local de produção deve ser emitido, pelo fabricante de tintas, um documento individual declarando que a composição da tinta produzida é idêntica à da tinta homologada.
h. Procedimento de renovação
(1) A homologação Qualisteelcoat para um esquema de pintura mantem-se válida por 2 anos. O fabricante de tinta fornece ao laboratório os produtos para revestimento e os painéis necessários para o pedido de renovação da homologação. Os ensaios necessários para renovação da homologação são os mesmos que para a homologação inicial.
(2) Todos os dois anos, a Comissão Técnica define a cor que deve ser submetida a ensaio durante os dois anos seguintes. Uma rotação entre RAL 9005 – RAL 7016 – RAL 6005 deverá ser representativa.
Os requerentes que tenham homologações Qualicoat para os seus revestimentos de acabamento identificados por um P-número, devem fazer uma rotação dos diferentes P-números ao longo dos anos.
(3) O relatório de ensaio deve ser submetido à Comissão Técnica através do Licenciado Geral. A Comissão decide acerca da renovação ou retirada da homologação. Se os resultados dos ensaios satisfizerem os requisitos, a homologação é renovada. Em caso de não cumprimento, os ensaios com resultados insatisfatórios são repetidos em amostras retiradas de outro lote. Se esta segunda série de ensaios não conduzir a resultados satisfatórios mas corresponder a uma categoria de corrosividade mais baixa a homologação é concedida para essa categoria. O fornecedor dos produtos ensaiados pode submeter um novo pedido de homologação para o nível superior.
i. Qualquer alteração na formulação do produto de revestimento implica que deva ser considerado um novo produto, o qual, consequentemente, requer uma nova homologação Qualisteelcoat.
j. Para esquemas de pintura em pó, a homologação Qualicoat de um revestimento de acabamento mantem-se válida, e não deve ser ensaiado de novo como parte de um esquema de pintura Qualisteelcoat.
Também os resultados de ensaios de envelhecimento acelerado e ensaios de exposição no exterior provenientes de laboratórios aprovados, realizados para obter outras marcas de qualidade, podem ser utilizados como resultados de ensaio para a homologação Qualisteelcoat, desde que os ensaios realizados cumpram estas Directivas e que o relatório de ensaio seja aprovado pela Comissão Técnica.
A. Homologação de esquemas de pintura em pó 1. Esquemas de pintura em pó (Guia simplificado)
O fornecedor de tintas em pó apenas pode pedir homologação para um Tipo de Esquema de pintura de Elevada Durabilidade, definido na tabela abaixo (campos a amarelo).
Substrato Número do Sistema Camadasde
Revestimento Pré-tratamento Categoria de Corrosividade C2 C3 C4 C5 Aço ST1 1 Mecânico Químico ST2 2 Mecânico Químico ST3 3 Mecânico Químico Galvanização contínua a quente SZ1 1 Mecânico Químico SZ2 2 Mecânico Químico SZ3 3 MecânicoQuímico Galvanização por imersão a quente HD1 1 MecânicoQuímico HD2 2 MecânicoQuímico HD3 3 MecânicoQuímico
Substrato Número do Sistema Camadasde Revestimento Pré-tratamento Categoria de Corrosividade C2 C3 C4 C5 Projecção térmica MS1 1 MS2 2 Primário electroforético EC1 1 EC2 2
O requerente deve definir o seu esquema de pintura, deve enviar para cada homologação o seu nome exclusivo, o qual inclui o Número do Esquema de
pintura (exemplos: ST2, HD1, MS2,…), o fabricante, para sistemas multicamada, o primário, e descrever em detalhe o processo a ser utilizado para revestir os
painéis de ensaio. 2. Painéis de ensaio
a. Diferentes Tipos
Tipo Propósito Substrato Aplicação Dimensões
A Ensaios
mecânicos Painéis de ensaio + Esquemas de pintura
Aplicado pelo laboratório (*) 105 x 190 x 0,75 mm³ (ref. GB26S/W/OC Etalon)
Aço decapado + fosfato de zinco
B Ensaios de
corrosão Substrato + Preparação da Superfície + Esquemas de pintura
Aplicado pelo fornecedor de
pó ou pelo laboratório 140 x 70 mm² Tipo 12-03 1-2 mm espessura
C Florida EN AW5005 + Esquemas de pintura
Aplicado pelo laboratório (*) 300 x 100 mm² 1 mm espessura
(*) nas condições de cura mais baixas (temperatura mais baixa correspondente ao tempo mais curto de acordo com a FT)
b. Número de painéis de ensaio Tipo B para o laboratório
Aderência 3
Impacto directo 1 (espessura do substrato < 0.5 mm) Resistência à água em ebulição
(Ensaio da Panela de Pressão) 3 (não para projecção térmica ou galvanização a quente) Resistência à argamassa 3 (não para acabamento homologado
pela Qualicoat)
Ensaio de Nevoeiro Salino Neutro 6 para C5H, 5 para C4H, 4 para C3H
Resistência a atmosfera com água de condensação constante
3 (para todas as categorias) Resistência a atmosferas húmidas
contendo dióxido de enxofre 3 (apenas para C5I) Resistência a líquidos 9 (apenas para C5I)
c. Número total de painéis de ensaio necessários Número do
Sistema revestimento Substrato + metálico
Camadas de
revestimento Categoria de corrosividade C2 C3 C4 C5M C5I ST1 Aço 1 Camada 16 ST2 & ST3 Multicamada 16 17 18 SZ1 Galvanização contínua a quente 1 Camada 16 17 SZ2 & SZ3 Multicamada 16 17 18 HD1 HDG 1 Camada 16 17 18 HD2 & HD3 Multicamada 16 17 18 19 31 MS1
Projecção térmica 1 Camada 11 14 15
MS2 Multicamada 11 14 15 16 28
EC1 Electroforese 1 Camada 16 17 18
EC2 Multicamada 16 17 18 19 31
3. Ensaios Requeridos a. Homologação inicial
4. Para a homologação inicial será ensaiada a seguinte cor: RAL 9010 branco. Explicações adicionais sobre os procedimentos de ensaio e seus resultados encontram-se nos Capítulo VII e VIII (de carácter obrigatório).
Ensaio Painel Norma
Aderência B ISO 16276-2
ISO 808 (NP EN ISO 2409) 0 – 1 Impacto directo A, B ISO 6272-1 (NP EN ISO 6272-1) ≥ 2.5 Nm Espessura da camada A, B, C ISO 2808 (NP EN ISO 2808)
ISO 19840 ISO 12944-5
De acordo com a descrição do sistema
Brilho A ISO 2813 (NP EN ISO 2813)
Resistência à água em ebulição (Ensaio da panela de pressão)
B EN 13438
Resistência à argamassa (*) B EN 12206-1 Ensaio de Nevoeiro Salino
Neutro 1) B ISO 9227
Resistência a atmosfera com água de condensação
constante2)
B ISO 6270
Resistência a líquidos B ISO 2812-1 (NP EN ISO 2812-1) Apenas para C5 I
Kesternich B ISO 3231 (NP EN ISO 3231) Apenas para C5 I
– 30 ciclos Envelhecimento Acelerado(*) A ISO 16474-2
Envelhecimento Natural (*) C ISO 2810 (NP EN ISO 2810)
1) Apenas para os substratos sem um revestimento metálico de zinco – é feita uma incisão 2) Para substratos com e sem camada metálica de zinco – não é feita incisão
b. Extensões Adicionais
(1) Para esquemas com uma camada orgânica, a homologação
Qualisteelcoat apenas é válida para a categoria de brilho e para o acabamento texturado ou liso para o qual foi testado.
(2) Para múltiplas camadas orgânicas a homologação Qualisteelcoat pode ser válida para diferentes camadas de acabamento do mesmo
fornecedor mas tais acabamentos têm de ser todos homologados pela Qualicoat.
(3) (*) Estes ensaios não devem ser realizados para acabamentos com homologação Qualicoat ou para homologações de interior. Para os acabamentos sem homologação Qualicoat, os ensaios com (*) devem ser realizados em RAL 9010, RAL 7016 e RAL 6005 para a homologação inicial. Os fornecedores de pó fornecem o material de revestimento necessário e informação.
B. Homologação de esquemas de pintura líquidos 1. Esquemas de pintura líquidos
Qualquer esquema de pintura líquido pode ser submetido para homologação na classe de corrosão e substrato a que corresponde na norma ISO 12944-5. Um desvio do esquema de pintura pedido em relação ao proposto na norma ISO 12944-5 para uma dada Categoria de Corrosividade, quer no número de camadas, quer na espessura das camadas, deve basear-se em forte experiência de campo. Tal esquema será permitido apenas mediante uma autorização da Comissão Técnica.
2. Painéis de ensaio
O Laboratório de Ensaio prepara painéis de ensaio com as dimensões que habitualmente utiliza ou em alternativa pode utilizar painéis de aproximadamente 150x70 mm², com uma espessura entre 0.5 e 2 mm. Devem ser enviados ao Laboratório de Ensaio quinze painéis de ensaio para cada esquema de pintura que der entrada para qualificação.
− São preparados painéis de aço laminado a frio com o grau de limpeza Sa 2 ½ ou Sa 3, de acordo com a norma ISO 8501-1. A rugosidade Rz deve encontrar-se entre 50 e 100 µm. Os painéis preparados por projecção de abrasivo são desempoeirados antes da aplicação da camada de primário. − Os painéis galvanizados por imersão a quente ou galvanizados em contínuo
por imersão a quente das mesmas dimensões podem ser adquiridos ou preparados por um subcontratado. Os painéis do primeiro tipo são sujeitos a uma projecção de abrasivo suave antes da aplicação da camada de primário e os painéis do segundo tipo podem ser sujeitos ao mesmo tipo de tratamento, de acordo com as instruções do fabricante de tintas. Eventualmente, os painéis podem também ser pré-tratados quimicamente. − Painéis das mesmas dimensões tratados por projecção térmica ou
electrozincados podem ser preparados por um subcontratado. Apenas os painéis electrozincados são eventualmente sujeitos a uma projecção de abrasivo suave, antes da aplicação da camada de primário, de acordo com as instruções do fabricante de tintas.
3. Ensaios requeridos para a homologação inicial
Serão realizados, pelo Laboratório de Ensaio, os seguintes ensaios:
Ensaio Norma Requisitos
Espessura da camada ISO 2808 (NP EN ISO 2808) ISO 19840 ISO 12944-5 De acordo com a descrição do esquema Aderência Ensaios da Quadrícula Ensaio de tracção ISO 16276-2 ISO 2409 (NP EN ISO 2409) 0 – 1 ISO 16276-1 ISO 4624 > 3 MPa
Ensaio de Nevoeiro Salino
Neutro 1) ISO 9227
Resistência à
condensação contínua2) ISO 6270
Resistência a líquidos ISO 2812-1 (NP EN ISO 2812-1) Apenas para C5 I Kesternich ISO 3231 (NP EN ISO 3231) Apenas para C5 I –30
ciclos Envelhecimento acelerado ISO 16474-2
Envelhecimento Natural ISO 2810 (NP EN ISO 2810)
1) Apenas para os substratos sem um revestimento metálico de zinco – é feita uma incisão 2) Para substratos tanto com como sem camada metálica de zinco – não é feita incisão
VII. Detalhes adicionais acerca dos procedimentos de ensaio
1. Revestibilidade das peças
Para avaliar a adequabilidade de um objecto à aplicação de um esquema de pintura devem ser consideradas as seguintes questões:
(1) O pré-tratamento é adaptado à peça?
(2) O esquema de pintura pode ser aplicado a este substrato?
(3) O esquema de pintura é adequado à categoria de corrosividade?
As dúvidas acerca da adequabilidade do objecto para aplicação do esquema de pintura considerado devem ser discutidas com o cliente. Deve ser feito um acordo por escrito.
As arestas vivas devem ser arredondadas – veja-se EN 1090 p180 §F.6.1 e ISO 12944-3 (NP EN ISO 12944-3) Anexo D/Fig. D5.
As estruturas com tempo de vida esperado de protecção à corrosão superior a 5 anos com categorias de corrosividade C3H ou superiores devem ter as arestas arredondadas ou chanfradas de acordo com a norma ISO 12944-3 (NP EN ISO 12944-3).
Para um esquema de pintura líquido, as arestas devem ser protegidas por uma faixa de revestimento de 25 mm de largura aplicada, em ambos os lados da aresta, e com uma espessura nominal apropriada ao esquema de pintura.
2. Determinação da distribuição do tamanho das partículas
O ensaio de distribuição do tamanho das partículas é realizado de acordo com as normas ISO 11125-2 para abrasivos metálicos para decapagem por projecção e ISO 11127-2 (NP EN ISO 11127-2) para abrasivos não metálicos para decapagem por projecção.
Determinar o valor médio da massa obtido em dois ensaios e apresentar os dados com a aproximação de 1%. A distribuição da granulometria das partículas deve corresponder à distribuição necessária para obter a rugosidade da superfície requerida.
3. Determinação da Rugosidade da Superfície
Deve ser avaliada a rugosidade do substrato após projecção de abrasivo. É considerada como parâmetro a altura máxima a qual é a distância entre o ponto mais elevado e o mais baixo na avaliação comprimento/área. O aplicador pode escolher o método. A avaliação da rugosidade é realizada de acordo com a norma ISO 8503-2 para os comparadores do perfil das superfícies, ISO 8503-4 para o uso de um estilete e ISO 8503-5 para utilização de um calibre replicador da rugosidade.
A rugosidade da superfície deve ser igual ou superior ao valor estabelecido pelo fabricante de tintas na sua Ficha Técnica.
4. Avaliação do revestimento de zinco após projecção de abrasivo ligeira
Um revestimento de zinco deve ser preparado para ser lacado e devem ser removidas as partículas de escória, gotículas e pontos aguçados, cinzas de zinco, flocos de zinco, resíduos do fluxo e outras impurezas do género. Pode ser necessária uma decapagem por projecção de abrasivo (granalhagem) adicional. Esta passagem deve ser feita com um abrasivo não metálico, a baixa pressão, projectado com um ângulo de 30-35º com a superfície.
A espessura remanescente da camada de zinco após a projecção de abrasivo final deve obedecer à norma ISO 1461 – Tabela 3 e é função da espessura do aço. As medições de espessura devem ser feitas para cada lote que envolva superfícies galvanizadas por imersão a quente.
5. Inspecção da limpeza das superfícies após projecção de abrasivo
A superfície deve ser muito bem decapada por projecção de abrasivo (Sa 2 ½) de acordo com a norma ISO 8501-1. Antes de um eventual pré-tratamento químico ou da aplicação de primário a superfície deve ser previamente limpa de poeiras. A quantidade e granulometria do pó remanescente deve ser avaliada de acordo com a norma ISO 8502-3 (NP EN ISO 8502-3). Tanto a quantidade como a granulometria do pó
não devem exceder a Classe 1.
6. Determinação da condutividade da água de escorrência
A lavagem final, que precede o banho de conversão deve ser feita com água desmineralizada. A condutividade deve obedecer às instruções do fornecedor. A condutividade da água de escorrência não deve exceder 30 μS/cm a 20°C, salvo prescrição em contrário do fornecedor.
7. Eficácia do banho de decapagem
A decapagem de uma camada de zinco é feita num banho ácido ou alcalino ou eventualmente em ambos, em passos diferentes. A espessura do revestimento de zinco após o banho de decapagem deve estar conforme com a norma ISO 1461 – Tabela 3 e é função da espessura do aço. Devem ser feitas medições da espessura para cada lote que envolva revestimentos metálicos de zinco.
8. Avaliação da Camada de Conversão
No caso dos revestimentos de conversão tradicionais a sua qualidade pode ser avaliada visualmente. Contudo, para os revestimentos de conversão isentos de crómio provou-se ser difícil ou mesmo impossível a avaliação visual. Deve aplicar-se a recomendação do fornecedor de produtos químicos acerca do método de ensaio a utilizar.
A massa da camada de conversão deve ser determinada de acordo com a recomendação do fornecedor de produtos químicos e pode mesmo ser realizada por este.
9. Temperatura de secagem para revestimentos líquidos
O substrato pode ser aquecido até atingir a temperatura máxima permitida pelo fabricante de tintas. Se não existir indicação desse valor, o substrato deve ser aquecido até (60±5) °C.
10. Aderência
A aderência do revestimento ao substrato é medida de acordo com a norma ISO 16276-2 (pelo método da quadrícula e do corte em cruz). Alternativamente e com certeza para espessuras de camada superiores a 250 µm, será usada a ISO 16276-1 (ensaio de aderência por tracção, pull-off).
Os resultados esperados devem ser:
Espessura do filme seco (µm) Resultados
C1 – C2 C3 – C5
< 60 0 - 1 -
< 120 0 - 1 0 – 1
< 250 - 0 – 1
> 250 - > 3 MPa
As propriedades de aderência devem ser ensaiadas em painéis de ensaio para cada tonalidade de cor, categoria de brilho, e fornecedor.
11. Ensaio de Resistência ao Impacto Directo
A resistência ao impacto directo é determinada de acordo com a norma ISO 6272-1 (NP EN ISO 6272-1) utilizando um identador esférico com 20 mm de diâmetro lançado de acordo com as condições normalizadas. Para revestimentos de tintas em pó, os painéis de ensaio devem ter a mesma espessura das peças a que correspondem. Para revestimentos em pó com uma espessura d≥60 µm, deve ser utilizada uma massa com um quilograma que cai de uma altura de 25 cm.
Os esquemas de pintura não devem apresentar nenhuma fissuração ou descolamento do revestimento relativamente ao substrato.
12. Determinação da espessura da camada seca
A espessura de cada camada individual do esquema e a espessura total do revestimento devem ser medidas de acordo com a norma ISO 19840 com um método especificado na ISO 2808 (NP EN ISO 2808). As medições devem ser representativas da área inspeccionada.
De acordo com a ISO 19840 pode ser utilizada a totalidade da área revestida para determinar o número de medições necessárias. O plano de amostragem consiste no
número de medições a serem efectuadas numa área de inspecção de acordo com a tabela que se segue:
Área/comprimento da área inspeccionada (m2 ou m) Número mínimo de medições Número máximo de medições que é permitido
repetir até 1 5 1 Acima de 1 até 3 10 2 Acima de 3 até 10 15 3 Acima de 10 até 30 20 4 Acima de 30 até 100 30 6
Acima de 100 mais 10 por cada 100 m2,
100 m adicionais ou inferior 20 % do número mínimo de medições
Áreas acima de 1000 m2 ou m devem ser divididas em áreas de inspecção mais
pequenas.
De acordo com a ISO 19840, a espessura da camada é aceite quando:
(1) A média aritmética de todas as espessuras individuais da camada seca é igual ou superior à espessura nominal da camada seca (NDFT – Nominal Dry Film Thickness);
(2) Todas as espessuras individuais da camada seca são iguais ou superiores a 80 % da NDFT;
(3) São aceitáveis as espessuras das camadas individuais entre 80 % do NDFT e o valor de NDFT desde que essas medições representam menos de 20 % do número total de medições individuais realizadas.
O NDFT é a espessura da camada seca especificada para cada camada ou para o esquema de pintura no seu conjunto.
A espessura da camada seca não pode exceder o máximo imposto pelo fabricante de revestimento ou, na ausência deste valor, pode ser três vezes o valor nominal da espessura da camada seca.
13. Brilho
O brilho é medido de acordo com a ISO 2813 (NP EN ISO 2813), usando luz incidente num ângulo de 60°.
Nota: se a superfície significativa for demasiado pequena ou inadequada à medição com um medidor de brilho, o brilho deve ser comparado visualmente com uma amostra de referência sendo ambos observados com o mesmo ângulo de visão.
RESULTADO:
Baixo brilho: (0 – 30) ± 5 unidades Semi-brilho: (31 – 70) ± 7 unidades Alto brilho: (71 – 100) ± 10 unidades
14. Determinação do Ponto de Orvalho
15. Condições de Cura
A temperatura no forno de cura assim como a temperatura dos objectos devem ser medidas com um equipamento de medida para 4 pontos. Os sensores devem ser colocados no topo da estufa, ao meio, na parte inferior e outro num painel de referência montado na parte transversal, entre as peças.
Na secagem forçada, deve ser medida a temperatura do substrato no interior da estufa. Isto pode ser feito com recurso a um equipamento com 4 pontos de medição colocando os sensores de temperatura em contacto com o substrato. As partes mais espessas do aço podem atingir a temperatura máxima permitida pelo fabricante de revestimentos.
16. Ensaio do Aspecto
Qualquer inspecção visual deve ser feita com a visão normal corrigida, a 3 ou a 5 m de distância das peças lacadas, respectivamente, para aplicação em ambiente interior
ou exterior. A estas distâncias e com luz natural difusa o revestimento não deve apresentar
enrugamentos, escorrências, crateras, bolhas e outras irregularidades da superfície. Não devem ser consideradas as irregularidades que são uma imagem da superfície do aço ou do zinco galvanizado por imersão a quente, visíveis através do revestimento. Caso tenha sido acordado entre o cliente e o lacador pode ser medida a cor e o brilho.
17. Ensaio de resistência à água em ebulição
O objectivo deste ensaio é determinar a resistência do esquema de pintura à fissuração e perda de aderência ou ambos, após envelhecimento acelerado pela água em ebulição. O ensaio deve ser realizado de acordo com a EN 13438, A.4.11.
Procedimento
Colocar numa panela de pressão 25 ± 3 mm de água desmineralizada com uma condutividade máxima de 30 µS/cm a 20°C. Emergir parcialmente o painel de ensaio revestido por forma a que uma extensão mínima de 25 mm fique imersa e fixar a tampa da panela de pressão. Aquecer a panela de pressão até que se liberte vapor de água pela válvula. Colocar uma válvula de agulha calibrada para uma pressão de 100kPa e manter ao lume durante duas horas contadas a partir do momento em que se começou a libertar vapor. Arrefecer o equipamento com cuidado. Remover a amostra e deixar arrefecer até à temperatura ambiente.
Examinar os sinais de empolamentos na peça ensaiada. Aplicar sobre a superfície uma fita adesiva Scotch 610, Permacel 99 ou equivalente com 18 mm de largura, assegurando que não ficam bolhas de ar entre a superfície e a fita adesiva. Após um minuto, remover a fita com um ângulo de 45° com uma tração forte e uniforme.
Não devem existir defeitos nem nenhuma perda de aderência. É, no entanto, aceitável alguma alteração de cor.
VIII. Ensaios ambientais em produtos acabados 1. Resistência à argamassa
Este ensaio é aplicável, apenas, a revestimentos por tintas em pó e deve ser realizado de acordo com a norma EN 12206-1.
Procedimento
A argamassa é uma mistura de areia, cal e água. A argamassa pode ser preparada juntando 15 g de cal hidratada, 41 g de cimento e 224 g de areia com água da torneira para obter uma pasta macia. Aplicar quatro porções de argamassa com aproximadamente 15 mm de diâmetro e 6 mm de espessura ao painel de ensaio.
Colocar o painel de ensaio na horizontal a 38 ± 3ºC e 95 ± 5% de humidade relativa durante 24 horas.
Remover manualmente a argamassa da superfície revestida, remover qualquer resíduo com um pano húmido. Deixar o painel secar e examinar o revestimento com visão normal ou corrigida.
A argamassa deve ser facilmente removível sem deixar nenhum resíduo. Não se deve considerar qualquer dano mecânico do revestimento provocado por grãos de areia.
O painel não deve apresentar nenhuma alteração de aspecto ou de cor após o ensaio.
2. Ensaio de Nevoeiro Salino Neutro
O objectivo deste ensaio é avaliar a resistência do esquema de pintura à corrosão e os resultados do ensaio darão uma indicação da durabilidade do esquema de pintura.
Todos os esquemas de pintura, por tintas em pó ou por tintas líquidas, serão ensaiados de acordo com a norma ISO 9227.
Os tempos de exposição são:
Categoria de Corrosividade Durabilidade Elevada 1 N/A 2 240 h 3 480 h 4 720 h 5I 1440 h 5M 1440 h
Preparação dos painéis de ensaio
Devem ser preparados três painéis de ensaio tipo B (Capítulo VI – A. 2) de acordo com as especificações técnicas dos fornecedores de produtos químicos e de tintas. Os revestimentos por tintas líquidas devem, antes de serem submetidos ao NSS, ser deixados a curar num ambiente 23/50 ou 20/65 de acordo com a norma ISO 554, durante 21 dias. Deve ser feita uma incisão nos painéis de ensaio sem uma camada metálica de zinco; os painéis com uma camada metálica de zinco não devem sofrer incisão. A incisão deve expor o substrato. De acordo com a norma ISO 17872, a forma da incisão deve ser em
cruz e deve ter um comprimento de pelo menos 50 mm. A intercepção deve localizar-se no centro do painel. As diagonais irão cruzar-se num ângulo entre 50 e 70°. A incisão não se deve localizar para além dos 20 mm mais próximos da aresta ou de quaisquer eventuais orifícios existentes no painel.
Avaliação dos painéis revestidos i. Calcular M de acordo com :
M = C − W 2
C= largura média da zona de corrosão (mm) W= largura da incisão (mm)
Avaliação: M ≤ 1 mm
ii. Avaliar a formação de empolamento, fissuração e descamação imediatamente após o ensaio.
Norma Defeito do
revestimento Avaliação
EN ISO 4628-2 (NP EN ISO 4628-2) Empolamento 0 (S0) EN ISO 4628-3 (NP EN ISO 4628-3) Enferrujamento Ri 0 EN ISO 4628-4 (NP EN ISO 4628-4) Fissuração 0 (S0) EN ISO 4628-5 (NP EN ISO 4628-5) Descamação 0 (S0)
iii. Determinar a classificação do esquema de pintura: Classificação N.º Painéis OK N.º Painéis NOK
A 3 0
B 2 1
C 1 2
D 0 3
iv. Determinar o estado da licença ou homologação
Classificação Avaliação Licença
A OK Concedida ou renovada
B OK Concedida ou renovada mas os resultados serão submetidos à empresa de tintas
C NOK
Não concedida neste momento.
O ensaio de nevoeiro salino deve ser repetido – licença concedida apenas se o resultado do segundo ensaio for A ou B
D NOK
Não concedida, deve ser reiniciado todo o
procedimento. A categoria de corrosividade pode eventualmente ser verificada com a empresa de tintas.
3. Resistência à Humidade
A resistência de peliculas de tinta a condições de humidade elevada é avaliada de acordo com a norma ISO 6270-2 (NP EN ISO 6270-2). O ensaio não é aplicável à categoria de corrosividade C1. Para as outras categorias de corrosividade o tempo
de exposição encontra-se na ISO 12944-6 (NP EN ISO 12944-6), mas é diferente para substratos de aço e aço com uma camada metálica de zinco.
Categoria de Corrosividade Aço Aço com Camada Metálica de Zinco 2 120 h 240 h 3 240 h 240 h 4 480 h 480 h 5I 720 h 720 h 5M 720 h 720 h
A avaliação é feita a olho nu imediatamente após o ensaio. i. Avaliação de empolamento, fissuração e descamação
Norma Defeito do
Revestimento Avaliação
EN ISO 4628-2 (NP EN ISO 4628-2) Empolamento 0 (S0) EN ISO 4628-4(NP EN ISO 4628-4) Fissuração 0 (S0) EN ISO 4628-5(NP EN ISO 4628-5) Descamação 0 (S0) ii. Determinar a classificação do esquema de pintura:
Categoria N.º Painéis OK N.º Painéis NOK
A 3 0
B 2 1
C 1 2
D 0 3
iii. Determinar o estado da licença
Classificação Avaliação Licença
A OK Concedida ou renovada
B OK Concedida ou renovada mas os resultados serão submetidos à empresa de tintas
C NOK
Não concedida neste momento.
O ensaio de nevoeiro salino deve ser repetido – licença concedida apenas se o resultado do segundo ensaio for A ou B
D NOK Não concedida, deve ser reiniciado todo o procedimento. A categoria de corrosividade deve ser verificada com a empresa de tintas.
4. Ensaio de Resistência Química
A resistência química do esquema de pintura, correspondente a ambientes industriais mais agressivos, é determinada de acordo com a norma ISO 2812-1 (NP EN ISO 2812-1), Método 1 – Procedimento A para 168 horas e apenas para a
categoria de corrosividade C5I. Devem ser utilizados os seguintes produtos químicos de qualidade analítica:
a. NaOH 10 % (m/m) solução aquosa b. H2SO4 10 % (m/m) solução aquosa
c. Diluente contendo 18% de compostos aromáticos
As amostras são colocadas num recipiente contendo o líquido de ensaio descrito. A avaliação é feita, a olho nu, imediatamente após o ensaio.
i. Avaliação de empolamento, enferrujamento, fissuração e descamação
Norma Defeito do
revestimento Avaliação
EN ISO 4628-2 (NP EN ISO 4628-2) Empolamento 0 (S0) EN ISO 4628-3 (NP EN ISO 4628-3) Enferrujamento Ri 0 EN ISO 4628-4 (NP EN ISO 4628-4) Fissuração 0 (S0) EN ISO 4628-5 (NP EN ISO 4628-5) Descamação 0 (S0)
ii. Determinar a classificação do esquema de pintura:
Classificação N.º Painéis OK N.º Painéis NOK
A 3 0
B 2 1
C 1 2
D 0 3
i. Determinar o estado da licença
Classificação Avaliação Licença
A OK Concedida ou renovada
B OK Concedida ou renovada mas os resultados serão submetidos à empresa de tintas
C NOK
Não concedida neste momento.
O ensaio de resistência a químicos deve ser repetido – licença concedida apenas se o resultado do
segundo ensaio for A ou B
D NOK Não concedida, deve ser reiniciado todo o procedimento. A categoria de corrosividade deve ser verificada com a empresa de tintas.
5. Resistência a Atmosferas Húmidas Contendo Dióxido de Enxofre
O objectivo deste ensaio é determinar a resistência dos esquemas de pintura a atmosferas fortemente poluídas, e consequentemente, apenas aplicável à categoria de corrosividade C5I. A superfície revestida é exposta a 0.2 litro de SO2
numa cabine de ensaio durante 720 horas de acordo com a norma ISO 3231(NP EN ISO 3231).
Norma Defeito do
revestimento Avaliação
EN ISO 4628-2 (NP EN ISO 4628-2) Empolamento 0 (S0) EN ISO 4628-3 (NP EN ISO 4628-3) Enferrujamento Ri 0 EN ISO 4628-4 (NP EN ISO 4628-4) Fissuração 0 (S0) EN ISO 4628-5 (NP EN ISO 4628-5) Descamação 0 (S0) Não podem observar-se defeitos de superfície ou descoloração. ii. Determinar a classificação do esquema de pintura:
Classificação N.º Painéis OK N.º Painéis NOK
A 3 0
B 2 1
C 1 2
D 0 3
iii. Determinar o estado da licença
Classificação Avaliação Licença
A OK Concedida ou renovada
B OK Concedida ou renovada mas os resultados serão submetidos à empresa de tintas
C NOK
Não concedida neste momento.
O ensaio de resistência a químicos deve ser repetido – licença concedida apenas se o resultado do segundo ensaio for A ou B
D NOK Não concedida, deve ser reiniciado todo o procedimento. A categoria de corrosividade deve ser verificada com a empresa de tintas.
6. Ensaio de Envelhecimento Acelerado
Este ensaio simula a resistência à descoloração e perda de brilho para utilização em exterior de produtos revestidos e é realizado de acordo com a norma ISO 16474-2. Este ensaio apenas é requerido para esquemas de pintura nas categorias de corrosividade C3-C5.
Após 1000 h de exposição, o provete de ensaio é lavado com água desmineralizada e são verificados os seguintes critérios:
Perda de Brilho ISO 2813 (NP EN ISO 2813) a 60°
Brilho deve encontrar-se acima de 50 % do valor inicial ∆E* ∆E* de acordo com a
ISO 11664 De acordo com os valores de ∆E* da tabela do Anexo 1.
7. Envelhecimento Natural
É avaliada a resistência de um esquema de pintura ao envelhecimento, como resultado da radiação solar. Este ensaio aplica-se apenas a esquemas de pintura destinados a utilização exterior. Este ensaio é realizado expondo os materiais de
