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U M G U I A P A R A A M E L H O R L U B R I F I C A Ç Ã O V O L U M E 2 0 , N O . 1 A fabricação e a venda deconcreto é um negócio difícil. Equipamento pesado, material cáustico, exposição constante à poeira e sujeira durante a fabricação e pilhagem e os conseqüentes removedores de base ácida utilizados para remover os resíduos, tudo contribui para quebras frequentes. Veículos chumbados e caminhões que são utilizados durante o processo, possuem peças como pinos, componentes selados e componentes de chassis. A lubrificação manual com graxa deste equipamento é freqüentemente inadequada ou ineficiente, o que contribui para acelerar o desgaste. As perdas e o tempo para reparos diminuem a produção, aumentam os custos com a manutenção e provocam prejuízos.
Terry Green, Diretor de manutenção do Grupo Southdown’s Concrete Products, o terceiro maior fabricante de produtos de cimento nos Estados Unidos.
Resultados da Lubrificação Automatizada no segmento do concreto
“Eu diminuí os custos
com manutenção e
tenho visto os
resultados positivos
do Quicklub”.
Ninguém sabe disto melhor do que Terry Green, Diretor de Manutenção do Grupo Southdown's Concrete Products, empresa americana, com sede em Houston. Southdown Inc. É a
terceira maior fabricante de produtos de cimento nos Estados Unidos. No ano passado, o Concrete Product's Group gerou, sozinho, mais do que
US$ 240 milhões. O grupo é formado por três empresas: Florida Mining e Materials, que opera na Flórida e Geórgia, Transit Mixed Concrete e City Concrete, que operam no sul da Califórnia. Além da produção e venda de concreto, o grupo também fabrica e vende blocos de concreto para a indústria de construção.
Constante desperdício de tempo e reparos
diminuem a produção, aumentam os custos com
manutenção e trazem prejuízos.
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UM GUIA PARA A MELHOR LUBRIFICAÇÃO
O CONCRETE PRODUCT GROUP TEM 52 UNIDADES PARA PRODUÇÃO DE CONCRETO, 12 UNIDADES PARA PRODUÇÃO DE BLOCOS, SEIS UNIDADES DE MANUTENÇÃO REGIONAIS E 21 UNIDADES DE MANUTENÇÃO VIA SATÉLITE. TEM UMA FROTA DE 600 MISTURADORES PESADOS, 75 VEÍCULOS PARA TRANSPORTE E 50 CAMINHÕES PARA TRANSPORTE DE BLOCOS. PARA MANTER AS COISAS FUNCIONANDO HÁ UM
Desde que foi incorporado à Southdown em 1989, Terry esteve procurando formas de baixar os custos com a manutenção e aumentar a produtividade. Um de seus primeiros objetivos foi substituir os métodos de lubrificação manual pelo sistema de lubrificação automatizada. Terry diz: "nunca conheci um mecânico que gostasse de pôr graxa em coisa alguma".
“Em 1991 instalamos o sistema automatizado de lubrificação de um outro vendedor em uma pequena frota de caminhões e carregadores. Pudemos observar a redução potencial de custos por não termos de lubrificar manualmente os componentes, com exceção das juntas. As peças teriam uma vida útil mais longa em
função da uma lubrificação mais consistente, resultando numa redução de custos".
Após ter vivenciado problemas de manutenção e falhas no sistema e ter percebido que o sistema automatizado iria proporcionar uma lubrificação melhor para o ambiente, Terry investigou o sistema de lubrificação automatizada da Lincoln
Industrial. "Ficamos impressionados com o design do sistema da Lincoln, a forma como o sistema funcionava, a operação elétrica e as facilidades de uso". Ele diz: "o pessoal da Lincon trabalhou junto conosco para desenvolver um sistema que atendesse às nossas necessidades e nos auxiliaram a equipar os primeiros caminhões e carregadoras".
Começando com
a lubrificação
automatizada
Bill McNeese, Gerente de Vendas Regional da Lincoln Industrial Southeastern, explica a operação do sistema para o pessoal da manutenção da Florida Mining.
“Nunca conheci um mecânico que
gostasse de lubrificar coisa alguma”.
COMPARAÇÃO LUBRIFICAÇÃO MANUAL/AUTOMATIZADA
Lubrificação Manual Lubrificação Automática Sete provas de lucratividade e confialbilidade máximas quando se usa lubrificação automática centralizada:
Mais lucros
Manutenção a intervalos mais longos Custos de reparos e peças de reposição mais baixos
Mais tempo em operação Menor consumo de lubrificante
Contribuições significativas para o meio ambiente Lubrificação positiva
Intervalos de lubrificação Intervalos de lubrificação boa lubrificação
boa proteção
desgaste devido ao atrito, pouca proteção
quantidade mínima Lubrificantes nos mancais (quantidade)
Terry decidiu que o sistema Quicklub da Lincoln Industrial seria melhor utilizado nos caminhões e carregadoras. O sistema utiliza uma bomba elétrica (12VDC para caminhões, 24VDC para os demais equipamentos de construção e carregamento), projetado para operar de forma eficiente sob as condições mais desfavoráveis. A bomba tem um repuxo mínimo de 2 amp, um reservatório transparente para monitoração visual do nível do lubrificante e um timer ajustável integrado para controlar o ligamento e desligamento dos ciclos
do sistema. O sistema Quicklub incorpora válvulas únicas de medição que proporcionam a descarga proporcional do lubrificante NLGI#2. As válvulas contêm pistões de metal para a descarga compacta de lubrificante, em vez de fazê-lo por partes (molas, juntas de vedação ou arruelas), que potencialmente podem se desgastar prematuramente. Incluídos nas válvulas, há pinos indicadores que proporcionam um retorno visual de que o sistema está
operando e que todos os componentes estão sendo adequadamente lubrificados. Mangueira e tubo de alta pressão são utilizados para conectar as válvulas medidoras aos pontos de lubrificação. Em vários casos, Terry especificou os equipamentos específicos de tubos de pressão Quicklub da Lincoln para conexões seguras e praticidade.
O sistema que escolhemos
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UM GUIA PARA A MELHOR LUBRIFICAÇÃO
Os equipamentos Quicklinc são os únicos no mercado com capacidade de alta pressão.
A bomba opera com lubrificante NLGI no2.
A válvula em peça única não tem pontos de quebra se comparada a outros segmentos de válvulas de medição.
“Estamos impressionados com o design do sistema Lincoln”.
DESIGN DO SISTEMA QUICKLUB
CAMINHÃO ESCAVADEIRA CARREGADORA Veículos comerciais: Aumentam o intervalo de manutenção em 15.000 milhas. Equipamentos de Construção:
A reposição de
peças foi reduzida em,
pelo menos, 25%
Terry vem especificando Quicklub para seus veículos desde 1992, com mais de 40 transportadoras e 200 caminhões protegidos pelo sistema. "… uma especificação padrão para nossas carregadoras e tanto para misturadores como transportadores de blocos, porque eu tenho acompanhado a redução dos custos de
manutenção, como resultado do Quicklub", ele afirma. "A reposição de peças de direção, freios e componentes de suspensão e rolamentos tem sido reduzida em, pelo menos, 25%". Os equipamentos pesados são continuamente carregados com materiais como pedra e areia para processamento. É possível carregar de 20 a 25 caminhões com concreto para entrega ao empreiteiro. Por isso, a manutenção preventiva é constantemente negligenciada ou subestimada. Mesmo com as
melhores práticas de lubrificação manual, uma vez ao dia não é suficiente neste ambiente severo e cáustico. Peças como
dobradiças, pinos, alavancas, eixos e pontos centrais podem custar mais do que US$ 6.000 para serem reparadas. Da mesma forma, os reparos de peças danificadas podem levar mais do que uma semana para serem efetuados. Com freqüência, isto requer a locação de um novo equipamento que substitua o equipamento danificado, para que seja possível manter a produção.
“Quicklub é padrão em nossas carregadoras, misturadoras e caminhões de blocos”.
Alavanca de elevação e cilindro de direção
Reparos podem
levar mais do que
uma semana.
sem lubrificação automatizada LINCOLN REDUÇÃO DE CUSTO com lubrificação automatizada LINCOLN8.000 horas de operação
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UM GUIA PARA A MELHOR LUBRIFICAÇÃO
Danos nos rolamentos do colchinete foram a causa do mais alto custo com manutenção antes da lubrificação automatizada.
Este carregador não foi
lubrificado desde 1992.
Um exemplo clássico do retorno doinvestimento em sistemas de lubrificação que a Southdown tem recebido é o carregador Caterpillar 936E, na unidade de Melbourne, Flórida, que foi equipado com um sistema Quicklub desde o seu lançamento em 1992, operando continuamente de 8 a 10 horas, atingindo mais do que 8.000 horas de serviço. O equipamento foi testado junto com todo o sistema de lubrificação e componentes de conexão.
"Recentemente eu verifiquei este equipamento em operação: seus pinos e alavancas estavam tão perfeitos como quando era novo. Se tivéssemos
lubrificado maualmente, teria de ter sido
reparado e substituído após cinco anos ou após 4.000 horas", diz Terry.
Uma economia semelhante também foi obtida com os caminhões de concreto da Southdown: um caminhão misturador típico é capaz de carregar 40.000 libras (*) de concreto no barril que segue em dois colchinetes com rolamento. Quando um caminhão tem os rolamentos dos colchinetes
danificados, deve ser posto fora de operação para reparos. Pode custar aproximadamento US$ 400 para o reparo das peças, trabalho e desperdício de tempo.
"Alguns caminhões precisam de seis rolamentos ao ano. Um barril de
rolamento custa aproximadamente US$ 250, leva metade de um dia para ser substituído, tornando-se um de nossos mais altos custos de manutenção antes do Quicklub. Em 1992, o custo de um rolamento desses significava 3% do nosso orçamento total para mantenção. Hoje significa 1%, e isso só porque nossos antigos caminhões não estão equipados com sistemas de lubrificação".
Quicklub de longa vida
Atuando na direção e suspensão
‘Com a Lincoln nós reduzimos
o desperdício 2%”
O sistema Quicklub, instalado num caminhão misturador, lubrifica os componentes da direção, freios, suspensão e misturador - aproximadamente 34 pontos de lubrificação. Com o novo "lubrificador de longa vida", o pessoal de lubrificação tem somente de lubrificar dois pontos em todo o veículo.
"Depois de termos instalado os sistemas Quicklub, o índice de quebra dos componentes caiu significativamente. Antes, 15% de nossos caminhões estavam sempre sendo avariados. Com o sistema de lubrificação automatizada da Lincoln Industrial como parte de nossos
investimentos em manutenção, reduzimos este índice para 2%".
Quanto à manutenção
preventiva de caminhões e carregadores, a
experiência da Southdown mostra menos desperdício de tempo. Por exemplo, leva cerca de 30 minutos para lubrificar manualmente um veículo completo (caminhão ou carregador) e 15 minutos para a lubrificação dos dois cilindros do misturador de concreto. Os carregadores são lubrificados todos os dias, os cilindros uma vez por semana e os componentes do chassis do caminhão, oito vezes ao ano.
Com o Quicklub, Green ganha uma média de 159 horas de produção por semana, o que disponibiliza o pessoal da manutenção para trabalhar em outros projetos. Da mesma forma, elimina-se a necessidade do pessoal estar em contato direto com os equipamentos, o que aumenta a segurança no trabalho.
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é uma revista para os clientes da Lincoln Industrial Sugestões, Comentários ou perguntas para: Lincoln Industrial Marketing Communications and Research Tel: (314) 679-4255 or 4256 Fax: (314) 679-4359 www.lincolnindustrial.com
Uma frota mais eficiente
"Nós temos o Quicklub em mais de240 veículos", diz Green. "Este total economiza 8.300 horas com a parte mecânica". Tomando-se este total a US$ 35 por hora, temos
US$ 290.500,00 por ano em
economia de trabalho".
Green relata que a reposição de peças tem sido reduzida em 25%. Nos últimos cinco anos, ele tem conseguido manter a sua frota em ordem, porque "não temos um índice grande de quebras, portanto pudemos aumentar o investimento em cada um dos
veículos". Conseqüentemente, manter uma pequena, mas eficiente frota, economiza dinheiro.
"Nós sempre recebemos e continuamos a receber um excelente serviço por parte da Lincoln
Industrial", diz Terry. "As vendas e o suporte têm nos ajudado a obter, manter e treinar tudo o que precisamos". Eles trabalham junto com nossos OEMs para nos assegurar de que os sistemas estejam instalados de forma a satisfazer ambas as
expectativas, a dos OEM's e a da Southdown.
Os sistemas Quicklub estão especificados para os novos caminhões como equipamento opcional de fábrica. A Peterbilt Motors instala o chassis com o sistema a ar em seus Denton, TX e Madison, TN. Os caminhões são, então, enviados para
uma dos OEMs (T.L. Simith ou McNeilus), a fim de que o sistema de lubrificação seja conectado ao sistema de chassis. Os carregadores frontais são instalados pela concessionária
Caterpillar local antes de serem entregues a uma unidade específica da Southdown.
Terry tem planos para um ambiente de lubrificação totalmente automatizado. Desde que começou na Southdown, continua a especificar o Quicklub até que seu veículo seja aposentado e tenha de adquirir um novo. "Estamos a 35 por cento do caminho, não demorará muito tempo, para que fiquemos totalmente livres da graxa".
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UM GUIA PARA A MELHOR LUBRIFICAÇÃO
Economia de Trabalho:
8.300 horas a US$35 por hora = US$290.500,00
+ Aumento de produtividade
Nós temos o Quicklub em nossos 240 veículos.
O grupo Southdown Concrete Products é o trerceiro maior fabricante de produtos de cimento nos Estados
