O Papel da Geotecnia Mineira na Otimização do Desmonte de Maciços Rochosos Fraturados 103 A. Carlos Galiza, Luís Ramos, Luís Fonseca, José Teixeira e Hélder I. Chaminé
O presente trabalho tem como objetivo apresentar a importância da geotecnia mineira no desmonte de maciços rochosos fraturados. Esta abordagem interdisciplinar em geoengenharia só é alcançada após rigorosa e sistemática recolha de dados no terreno, seguida de análise e interpretação da interação entre as feições geológico-geotécnicas do maciço com a geometria do diagrama de fogo e as ferramentas de execução. É, ainda, evidenciada a relevância de uma cartografia integrativa SIG, baseada no zonamento geotécnico do maciço rochoso, como ferramenta de apoio à gestão mineira do georrecurso.
Determinação do Custo de Serragem em Granitos – Uma Metodologia Centrada nos Fatores de Rentabilização 121 Vitor V. Costa e João Paulo Meixedo
Neste trabalho procura fazer-se uma análise do processo de serragem com engenhos multi-lâminas e granalha de aço, na medida em que se trata do método de seccionamento de blocos de granito mais utilizado pelas grandes indústrias do setor.
Desenvolvimento do Projeto de Deposição de Rejeitados Espessados / Pasta de Rejeitados 137 Mafalda Oliveira
Os rejeitados produzidos nos processos de concentração dos minérios na Somincor foram desde 1988, data de início da exploração mineira, até final de 2010, armazenados subaquaticamente na albufeira da Instalação de Resíduos do Cerro do Lobo, construída em forma de barragem de enrocamento. Esta estrutura foi alvo de três alteamentos tendo no último ficado com o coroamento à cota final para a qual foi projectada. A esta cota final e tendo em conta o plano de vida da mina a capacidade de armazenamento, para deposição subaquática, esgotar-se-ia no início de 2011, o que era manifestamente insuficiente para as quantidades a produzir no plano de vida da mina.
Para fazer face a esta situação sem comprometer a sustentabilidade da empresa a Somincor deu início, em 2001, ao desenvolvimento do designado “ Projecto de Pasta de Rejeitados”. Este artigo pretende descrever as fases deste projecto e a sua implementação com sucesso em Novembro de 2010.
Atividade Mineira 143
Contratos de Prospeção e Pesquisa Contratos de Concessão de Exploração
Águas Minerais e de Nascente 147
Contratos de Exploração
Contratos de Prospeção e Pesquisa Atribuição de Licença
Adaptação das Licenças de Exploração Existentes Transmissão da Licença de Exploração
Cessação da Licença de Exploração Nomeação de Diretores Técnicos
Responsáveis Técnicos Inscritos na Direcção-Geral de Energia e Geologia
Indústria Extrativa - Comércio Internacional 161
Evolução do Comércio Internacional – Janeiro a Dezembro de 2011
Notícias do Roteiro das Minas e Pontos de Interesse Mineiro e Geológico de Portugal 167 O Museu Mineiro - Casa da Malta
O Museu da Fábrica de Cimento Maceira-Liz
Informação Vária 171
Comemorações 75.º aniversário da Ordem dos Engenheiros - Ciclo de conferências: A Engenharia – Que futuro? - Conferência “A Engenharia Geológica e de Minas - Que Futuro?”
1ª Conferência da Primavera/1st Spring Conference - Setor Mineiro Português – Investimentos e financiamento
A Indústria Extrativa – Presente e Futuro
Publicações 175
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Periodicidade: Semestral Depósito Legal: Nº 3581/93 ISSN: 00008-5935
O Papel da Geotecnia Mineira na Otimização do Desmonte de
Maciços Rochosos Fraturados
Palavras-chave: Agregados; Desmonte; Georrecursos; Geotecnia mineira; Maciços rochosos RESUMO
O desmonte de maciços rochosos não é mais do que a operação de destaque de uma porção de material rocha. Este trabalho tem como objetivo apresentar a importância da geotecnia mineira no desmonte de maciços fraturados. Esta abordagem interdisciplinar só é alcançada após rigorosa e sistemática recolha de dados no terreno numa base cartográfica, seguida de análise e interpretação da interação entre as feições do maciço (petrofísicas, geológico- -estruturais, geotécnicas e geomecânicas, entre outras) com a geometria do diagrama de fogo e ferramentas de execução. É, ainda, evidenciada a relevância de uma cartografia integrativa SIG, baseada no zonamento geotécnico do maciço, como ferramenta de apoio à gestão mineira do georrecurso. Por fim, apresentam-se aplicativos geo-informáticos desenvolvidos que trarão benefícios técnico-económicos na prática de desmonte de rocha com explosivos.
A. Carlos Galiza
Instituto Superior de Engenharia do Porto, ISEP, Departamento de Engenharia Geotécnica; e Centro GeoBioTEc|UA;
E-mail: arc@isep.ipp.pt
Luís Ramos e Luís Fonseca
MonteAdriano: Agregados SA; e Laboratório de Cartografia e Geologia Aplicada|ISEP;
E-mail: luis.ramos@monteadriano.pt; luis.fonseca@monteadriano.pt
José Teixeira e Hélder I. Chaminé
Instituto Superior de Engenharia do Porto, Departamento de Engenharia Geotécnica, Laboratório de Cartografia e Geologia Aplicada|ISEP; e Centro GeoBioTec|UA;
E-mail: jaat@isep.ipp.pt; hic@isep.ipp.pt
INTRODUçãO
Só a partir de meados do Século XX foi encarado com espe-cial interesse o estudo do comportamento geomecânico dos maciços rochosos e, em particular, do material-rocha para fins de engenharia (e.g., Terzaghi, 1946; Hoek, 1966; Coates, 1967; Deere et al., 1967; Müller, 1974; Peres Rodrigues, 1977; Jaeger, 1979; Rocha, 1981; Mello Mendes, 1980a,b, 1985; Oli-veira, 1986; Bieniawski, 1989; Wittke, 1990; Cunha & Muralha, 1990; Hudson, 1992; Dinis da Gama, 1992, 1995; Brady & Brown, 2004; Miranda et al., 2006; Bock, 2006; Barton, 2006;
González de Vallejo & Ferrer, 2011). Os trabalhos científicos até então centravam-se, sobretudo, no estudo da mecânica das rochas superficiais brandas, não consolidadas e/ou nos materiais desagregados vulgarmente designados por solos (e.g., Terzaghi, 1943; Terzaghi et al., 1996), (Figura 1). As rochas podem classificar-se, quanto à génese, em três grandes famílias (Figura 2): ígneas (ou magmáticas), metamórficas e se-dimentares. Estas rochas são formadas num ciclo geodinâmico (interno e externo) contínuo ao longo dos tempos geológicos donde resultam para fins de engenharia (Freitas, 2009), os maciços rochosos (rochas duras ou consolidadas) e terrosos (rochas brandas ou solos).
FIGURA 1
Tipo de materiais geológicos (s.l.), desde os solos até às rochas duras, em estudos geotécnicos e de geologia de engenharia
(Adaptado de Johnston & Novello, 1993).
FIGURA 2
O ciclo das rochas numa perspetiva das geociências de engenharia: uma visão dinâmica da formação das rochas e dos solos, donde se destaca o posicionamento da mecânica das rochas e da mecânica dos solos
Brown (1991) refere que em estudos de mecânica das rochas é primordial atingir um equilíbrio entre o realismo das suas bases de caráter físico-naturalista e o rigor dos conceitos físico-matemáticos de que se serve para dar resposta a este tipo de investigações. Esta importante dialética está magistralmente expressa nas palavras de Rocha (1981) que ilustram de uma forma pragmática, e perfeitamente atual, a impor-tância das geociências de engenharia (em particular, nas engenharias geológica, geotécnica e mineira): “(...) O engenheiro não pode empreender a caracterização dos maciços rochosos somente a partir de resultados de ensaios. Na verdade, em primeiro lugar, a definição, em posição e número, dos pontos a ensaiar tem de ser guiada pelo conhecimento da geologia das formações e, em segundo lugar, em virtude da complexidade referida, o vasto património de conhecimentos qualitativos contidos na informação geológica desempenha papel decisivo na caracterização do maciço rochoso, a qual implica a extrapolação de resultados dos pontos ensaiados para outras zonas. (...)”.
Os maciços rochosos podem ser definidos como massas rochosas constituídas por um ou mais tipos litológicos, localizados num determinado contexto espacial e es-tando afetadas por descontinuidades, com caraterísticas geológico-geotécnicas, geomecânicas e geohidráulicas, que conferem ao conjunto uma anisotropia global (Hoek, 2007).
Os maciços rochosos apresentam características geo- -mecânicas que dependem, em primeiro lugar, da geologia das próprias rochas que os formam, mas também de alguns parâmetros geotécnicos que são intrínsecos de cada maciço e da sua história geotectónica
(Hudson & Cosgrove, 1997). Raramente, os maciços rochosos apresentam uma estrutura homogénea e, como resultado da complexa história geodinâmica (expressa pelo campo de tensão regional a que foram sujeitos), apresentam uma rede de descontinuidades que terão impactos significativos no seu comportamento geomecânico desde o nível do material-rocha até ao maciço rochoso (Rocha, 1981; Dinis da Gama, 1995). Para se ter uma visão da problemática das estruturas geológicas deveremos perspetivá-las num quadro de observação e descrição com efeito de escala, i.e., há, quase sempre, uma replicabilidade escalar das estruturas desde a megaescala até à microescala (e.g., Peres Rodrigues, 1977; Cunha & Muralha, 1990; Mandl, 2005; Price, 2009). O passado geomecânico dos maciços rochosos constitui um fator essencial para a compreensão do seu comportamento em função das causas naturais (sismos, vulcanismo, erosão, etc.) e as necessidades impostas pelas populações através das infraestruturas realizadas sobre eles ou da exploração das massas minerais (Dinis da Gama, 1995). Com efeito, o material rochoso não é contínuo, apresentando geralmente descontinuidades macroscópicas (fraturas, diaclases, fissuras, falhas, cisalhamentos, etc.) e microscópicas (micro-fissuras, partição, defeitos cristalinos). A heterogeneidade dos maciços rochosos provém, por um lado, da anisotropia da rocha e, por outro lado, da persistência das famílias de descontinuidades que intersetam os maciços (Figura 3).
FIGURA 3
Comparação relativa entre os principais tipos de descontinuidades nos maciços rochosos
O estudo dos maciços rochosos nas explorações de materiais pétreos é uma tarefa complexa e interdisciplinar que requer trabalho de campo minucioso e uma análise cuidada dos dados obtidos sobre as suas propriedades geológicas, geotécnicas e geomecânicas (e.g., Terzaghi, 1965; Mazzoccola et al., 1997; Galiza et al., 2011a,b; González de Vallejo & Ferrer, 2011). Para tal efetua- -se, em regra, uma recolha da informação de base, especialmente topográfica, litológica e geotectónica, bem como das condições hidrogeológicas e geomorfológicas da área em estudo (e.g., Vidal-Romani & Twidale, 1999; Culsham, 2005; Griffiths & Stokes, 2008). Seguidamente, caracteriza-se a compartimentação do maciço através do registo das características geológico-estruturais e geomecânicas das descontinuidades e petrofísicas do material rochoso (ISRM, 1981; GSE, 1995; CFCFF, 1996; ISRM, 2007). O estudo do maciço culmina, geralmente, com a proposta do zonamento geotécnico e, por fim, o estabelecimento de um modelo geotécnico conceptual (Galiza et al., 2008, 2011a,b; Fonseca et al., 2010; Galiza, in prep.). Seguidamente, efetuar-se-ão uma série de ensaios “in situ” e laboratoriais para definir com maior rigor os valores dos parâmetros geotécnicos e geomecânicos da área a investigar. O passo seguinte será o estabelecimento de modelos geomecânicos comportamentais (antes, durante e pós-obra) do maciço, apoiados em modelos matemáticos (e, se possível, calibrados) e estudos de retro- -análise (González de Vallejo & Ferrer, 2011).
A presente nota retoma e aprofunda, no essencial, as ideias dadas à estampa em Galiza et al. (2011a,b). Esta tem como objetivo apresentar, numa perspetiva interdisciplinar e integrativa, a importância da caracterização geológico- -estrutural, petrofísica, geotécnica e geomecânica dos maciços rochosos para a otimização técnico-económica do desmonte. Esta abordagem só pode ser alcançada com uma rigorosa e sistemática recolha de dados no terreno, seguida de uma análise e interpretação da interação entre as características geológico-geotécnicas e geomecânicas do maciço com a geometria do diagrama de fogo e do conjunto carro, a coluna de perfuração e as ferramentas de execução. Destaca-se, ainda, a importância na utilização de uma série de aplicativos geo-informáticos desenvolvidos que, por certo, trarão benefícios técnico- -económicos no que diz respeito à prática do desmonte de rocha com explosivos. A exploração granítica de Serdedelo (Ponte Lima), situada no Alto Minho, servirá como exemplo ilustrativo da presente nota.
DESMONTE DE MACIçOS ROCHOSOS
A perfuração é uma das atividades do processo de extração e transformação, tendo a particularidade de ser a atividade que se encontra no “topo da pirâ-mide”, relativamente à cronologia de execução de todos os processos que culminam no produto final. Neste contexto, a perfuração assume um papel de extrema importância, tornando-se a otimização desta atividade fundamental, pois tem consequência direta no seu resultado técnico-económico e na interliga-ção com as atividades subsequentes, nomeadamente: i) carregamento – detonação; ii) fragmentação secundá-ria; iii) carga – transporte e iv) britagem. Logo, o resul- tado destas está intimamente ligado ao sucesso de uma boa perfuração do maciço (Galiza et al., 2008, 2011a,b; Góis et al., 2011). Esta operação envolve três grupos de parâmetros (e.g., Dinis da Gama, 1971; Langfors & Kihlstrom, 1978; Franklin & Dusseault, 1991; Persson et al., 1993; Moodley & Cunningham, 1996; Singh et al., 1998; Olofsson, 2002; Zhou & Maerz (2002); Holmberg, 2003); Haneberg, 2009; Galiza et al., 2011a,b); i) geológico- -estruturais, petrofísicos, geotécnicos e geomecâni-cos do maciço rochoso; ii) ferramentas de execução; iii) geometria do diagrama de fogo.
A otimização de qualquer operação de desmonte com explosivos requer o conhecimento prévio do grau de fracturação natural no intuito de se definir a compartimentação do maciço rochoso, ou seja, a caracterização geológico-estrutural e geomecânica do maciço (e.g., ISRM, 1981; Priest, 1993; Dinis da Gama, 1995; Hudson & Cosgrove, 1997; Galiza et al., 2011a). O grau de fragmentação do material desmontado interfere na eficiência e no custo das operações subsequentes, sendo, também, diretamente afetado pelo esquema de perfuração e pela quantidade de explosivos consumidos (e.g., Dinis da Gama, 1971, 1996; Franklin & Dusseault, 1991; Pettifer & Fookes, 1994; López Jimeno & Díaz Méndez, 1997; López Jimeno, 2003; Tsiambaos & Saroglou, 2010; Kayal et al., 2011).
Um bom exemplo do exposto relaciona-se com a escavabilidade de um dado maciço rochoso depen-der maioritariamente de dois aspetos principais, a saber: da resistência geomecânica do material- -rocha e das características petrofísicas, geológico- -estruturais e geotécnicas da rocha intacta. A abor-dagem desenvolvida, por exemplo, por Franklin et al.
(1971) em termos de classificação da escavabilidade e/ou ripabilidade de um dado maciço. Esta determina qua-tro áreas evidenciadas no designado ábaco de Franklin et al. (1971), a que correspondem diferentes métodos de desmonte da rocha, da escavação mecânica, da escari-ficação e da utilização de explosivos para desagregar o maciço. A Figura 4 apresenta uma revisão da proposta de Pettifer & Fookes (1994) ao ábaco anteriormente referido. O ábaco apresenta, genericamente, os seguintes parâ-metros (obtidos através do estudo geológico-geotécnico de testemunhos de sondagem ou, complementarmente, em afloramento): índice de resistência à carga pontual (Is50), grau de fracturação em termos de espaçamento médio entre descontinuidades e grau de alteração. Estes parâmetros podem ainda ser correlacionáveis com outras grandezas, nomeadamente o Is50 com a resistência à com-pressão uniaxial (UCS) e com o “número de Schmidt” e o grau de fracturação (RQD – “Rock Quality Index”,
ou pelo espaçamento médio entre descontinuidades em termos de “fracture intercept”, proposto pela ISRM, 1981). Mais recentemente, Tsiambaos & Saroglou (2010), pro-põem a utilização do GSI (“Geological Strength Index”; Marinos & Hoek, 2000) com o objetivo de avaliar o tipo de escavabilidade prevísivel para o maciço. Os ábacos de Franklin et al. (1971)/Pettifer & Fookes (1994) possuem, atualmente, algumas desatualizações, visto que as tec-nologias e capacidades dos equipamentos têm tido uma evolução crescente, nomeadamente os modernos equipa-mentos hidráulicos que ampliam as áreas de escavação mecânica e de escarificação para o interior das regiões de desmonte com explosivos (Bastos, 1998; Tsiambaos & Saroglou, 2010). Todavia, são ábacos muito expeditos e permitem-nos retirar interessantes ilações de índole prática sobre o hipotético grau de escavabilidade de um dado maciço.
FIGURA 4
Interrelação dos parâmetros geológico-geotécnicos e geomecânicos para a escavabilidade de um dado maciço rochoso
As principais operações envolvidas na indústria extrativa não são equitativamente distribuídas (i.e., perfuração/ /carregamento–detonação/fragmentação secundária; carga/transporte/britagem). A operação de britagem representa cerca de metade do custo total das operações, sendo, de facto, a operação mais atrativa para a otimização. Em contrapartida, esta é a última do processo de extração e transformação, estando a sua rentabilidade dependente da qualidade com que as operações antecedentes foram executadas. A produtividade com que a carga e o transporte do material desmontado são executados depende essencialmente do resultado do desmonte, em que uma boa fragmentação perspetiva um bom rendimento em termos de fator carga. Apesar desta operação se apresentar como a segunda mais dispendiosa, continua a depender bastante das anteriores. A fragmentação secundária depende do resultado granulométrico obtido no desmonte com recurso a explosivos. O conjunto perfuração/carregamento– -detonação/fragmentação secundária, representa menos encargos financeiros que as duas restantes. No entanto, tem um papel preponderante na rentabilidade de todo o processo de transformação, atendendo à produtividade global, isto é, o aproveitamento maximizado da capacidade instalada que uma granulometria ajustada às operações de transformação vai ter na eficiência do processo produtivo. Sob o ponto de vista de gestão industrial a maximização dos resultados consegue-se elevando ao máximo as receitas para um determinado custo ou diminuindo os custos para um mesmo volume de receitas. Assim, a maximização da produção terá como consequência uma diminuição relativa da parcela dos custos fixos. A otimização das várias operações deve ser realizada atendendo à melhoria das operações a jusante. Desta forma, na perfuração e no desmonte dever-se-á ter como objetivo a obtenção de uma curva granulométrica de acordo com as dimensões dos equipamentos de transporte/remoção/britagem e, com a diminuição e dimensão dos maiores calibres, principal causa da menor produtividade das instalações de britagem.
Na atividade da indústria extrativa ligada às rochas industriais e atendendo à sua menor dimensão e à baixa dispersão das instalações, todas as atividades estão dirigidas para um menor custo final, com o enfoque principal na britagem devido a ser este o centro com o maior custo. Todo o processo produtivo nestas instalações está organizado por uma cadeia de operações com pequenas capacidades de armazenamento parcelares,
o que exige um grande controlo operacional, tanto a nível do funcionamento/manutenção dos equipamentos mecânicos como da eficiência e adequação dos fluxos de alimentação a cada um dos equipamentos. Isto significa que paragens, mesmo que sejam de curta duração, poderão dar origem a quebras significativas de produtividade, que terão como consequência um agravamento dos custos de produção, nomeadamente um agravamento percentualmente equivalente dos custos fixos. A obtenção de uma curva granulométrica adequada permitirá o aproveitamento mais eficaz da instalação, uma diminuição dos custos e eventualmente um aumento de receitas. A análise realizada pretende demonstrar que uma cuidadosa caracterização do maciço permitirá um maior controlo sobre as operações de desmonte, com uma diminuição dos custos globais e unitários de produção, conseguindo inclusivamente a otimização e consequente diminuição dos custos da própria operação de perfuração.
A perfuração é a primeira operação a ser executada e, apesar de representar um dos menores custos de operação a par do carregamento e rebentamento, é das que mais influencia a otimização das restantes. As cinco principais operações de extração e transformação funcionam em cadeia, de uma forma sequencial, sendo que a qualidade/rentabilidade com que uma operação é realizada depende da anterior e influencia a seguinte (Figura 5). A natureza desta operação, juntamente com a posição de topo que ocupa na cadeia de produção, torna-a merecedora de atenção especial.
A Figura 6 apresenta uma esquematização idealizada do Ciclo de Investigação, Inovação e Desenvolvimento (II&D) envolvendo interactivamente a Academia – Empresa – Mercado (Berkhout, 2000; Berkhout et al., 2011), onde se evidenciam o sub-ciclo do Conhecimento ligado à Academia em termos de investigação e desenvolvimento (I&D), o sub-ciclo da Engenharia relacionado com a aplicação técnico-científica em meio empresarial, e o sub-ciclo do Mercado ligado à otimização económica do produto. A presente nota deverá ser perspetivada nesta esquematização conceptual. A reforçar esta necessidade é vital o estabelecimento de efetivas ligações entre a Academia, a Indústria e a Sociedade, tal como defendeu recentemente Bieniawski (2010).
FIGURA 5
Fluxograma esquemático das atividades de extração e transformação de pedra natural, bem como as consequências que a execução da perfuração tem nas atividades subsequentes
FIGURA 6
Esquema ideal do ciclo de investigação, inovação e desenvolvimento (II&D) envolvendo a Academia – Empresa – Mercado
ABORDAGEM INTEGRATIVA EM GEOTECNIA MINEIRA
Na primeira fase do trabalho efetuou-se um reconheci- mento de campo para se definir os constrangimentos cartográficos, geológico-estruturais e petrofísicos do maciço em estudo e área envolvente (especialmente, a caracterização das unidades geológicas regionais e/ou locais, a descrição e caracterização das litologias, a cartografia das macro e meso-estruturas, a identificação das zonas alteradas e cartografia das suas espessuras, a localização das exsurgências/infiltrações de água, etc.). Na fase seguinte procedeu-se à recolha, tratamento, análise e interpretação dos dados geológicos, geotécnicos e geomecânicos do maciço. Esta abordagem integrada permitiu a descrição e o zonamento geotécnico do maciço em estudo. Para a definição do grau de compartimentação do maciço rochoso foi aplicada a técnica de amostragem linear em superfícies expostas do maciço rochoso (e.g., Priest & Hudson, 1981; Priest, 1993; Chaminé & Gaspar, 1995; Dinis da Gama, 1995; Peacock et al., 2003; Martins et al., 2006; Fonseca et al., 2010; Galiza et al., 2011a). A criação de bases de dados dinâmicas – ScanGeoData|BGD e SchmidtData|UCS (Fonseca et al., 2010; Galiza et al., 2011a,b) – relativas aos parâmetros geológico-geotécnicos e geomecânicos permitiu efetuar um cruzamento exaustivo de toda
a informação e a interpretação de todos os dados geológicos, geotécnicos e geomecânicos de modo a apoiar o estabelecimento da cartografia de zonamento geotécnico de um dado maciço rochoso (Figura 7). Nos levantamentos dos elementos geológico-geotécnicos de campo recorreu-se ao posicionamento georreferenciado dos dados com o apoio de um GPS de alta precisão (Trimble Geoexplorer). Numa terceira fase foram realizados ensaios de medição dos desvios de perfuração, assim como o registo de todos os parâmetros ligados ao diagrama de fogo, equipamento e acessórios de perfuração. A criação de bases de dados dinâmicas – GeoHole|Data e GeoDrill|Data (Fonseca et al., 2010; Galiza et al., 2011a,b) – com os registos dos parâmetros geológico-geotécnicos básicos associados aos resultados dos ensaios de perfuração (Figura 8), complementada por um tratamento geoestatístico adequado, permitirá aferir a variabilidade dos desvios em função das ferramentas de execução, das características geométricas do diagrama de fogo e das características do maciço rochoso. Encontram-se em curso deEncontram-senvolvimentos futuros destes aplicativos geo-informáticos numa base de dados mais robusta e a ligação a um Sistema de Informação Geográfica.
FIGURA 7
Exemplo de aplicação das bases de dados ScanGeoData|BGD e SchmidtData|UCS para maciços rochosos fraturados
FIGURA 8
Exemplo de aplicação das bases de dados GeoHole|Data e GeoDrill|Data para maciços rochosos fraturados
(adaptado de Galiza et al., 2011b).
DO ZONAMENTO GEOTÉCNICO AO CONTRO-LO DA QUALIDADE DO DESMONTE
A Pedreira de Serdedelo, situada nos arredores de Ponte de Lima, corresponde a um maciço constituído por um granito porfiróide, de grão grosseiro a médio, biotítico, exibindo uma foliação materializada sobretudo pelo alinhamento dos cristais de biotite e, por vezes, de megacristais de feldspato. Foi efetuado um reconhecimento geológico de superfície, na área envolvente à pedreira de Serdedelo, com o objetivo de estimar a representatividade cartográfica da fácies
granítica em afloramento e a qualidade geotécnica do material rochoso à (sub)superfície (pormenores em Fonseca, 2008; Ramos, 2008; Albuquerque, 2010; Galiza et al., 2011a,b; Galiza in prep.). Tendo em vista a melhor compreensão da rede de fracturação dominante na compartimentação do maciço rochoso da pedreira de Serdedelo, elaborou-se um esboço de zonamento geotécnico de (sub)superfície (Figura 9).
FIGURA 9
Esboço do zonamento geotécnico da pedreira de Serdedelo:
sua importância como um instrumento de apoio à gestão mineira do georrecurso
(adaptado de Galiza et al., 2011b).
Do estudo pormenorizado do maciço rochoso resultaram as seguintes zonas geotécnicas:
• ZG I – Granito biotítico de grão grosseiro a médio, com megacristais de feldspato, alterado a muito alterado (W4), com espaçamento afastado (F1-2); resistência à compressão uniaxial muito baixa (<20 MPa);
• ZG II – Granito biotítico de grão grosseiro a médio, com megacristais de feldspato, medianamente alterado (W3) a pouco alterado (W2), com espaçamento afastado (F2); resistência à compressão uniaxial média a elevada (50 a 80 MPa; S3 a S2); • ZG IIIa – Granito biotítico de grão grosseiro
a médio, com megacristais de feldspato, são a pouco alterado (W1-2), com espaçamento afastado a medianamente afastado (F2-3); resistência à compressão uniaxial elevada (100 – 140 MPa; S2); Índice de Carga Pontual IS50 = 6 a 7 MPa;
• ZG IIIb – Granito biotítico de grão grosseiro a médio, com megacristais de feldspato, são a muito pouco alterado (W1), com espaçamento afastado (F2); resistência à compressão uniaxial elevada (120 – 160 MPa; S2); Índice de Carga Pontual IS50 = 11 a 12 MPa.
Na análise dos desvios de perfuração há que diferenciar duas dimensões, uma referente à direção e outra à inclinação, isto porque apresentam comportamentos diferentes essencialmente devido ao seu plano de interação com a anisotropia do maciço rochoso. A inclinação dada ao furo provoca igualmente diferentes ângulos de interseção com as descontinuidades do maciço nos dois planos de análise. Pelos motivos citados impõe-se uma análise independente dos desvios. A representação gráfica dos desvios de perfuração a vários níveis de profundidade e da direção do embo- quilhamento é crucial para a identificação do tipo de desvio. A Figura 10 apresenta um exemplo que se poderá explorar na GeoHole|Data. Neste caso pretendeu-se avaliar a influência que a limpeza e a regularização da bancada poderão ter na génese do desvio nos primeiros 2m de perfuração, ou seja nos desvios de perfuração, o que se traduz numa perfuração com melhor qualidade, logo uma melhor fragmentação e redução significativa dos custos das atividades subsequentes.
FIGURA 10
Representação gráfica dos desvios de perfuração:
O desvio de perfuração no emboquilhamento em função da limpeza e regularização da bancada
(adaptado de Galiza et al., 2011a,b).
A má limpeza da bancada conduz à redução da pro- dução geral do processo de perfuração em 26%. Além disso, uma má limpeza e regularização da bancada inf luencia de forma determinante os desvios de perfuração na fase de emboquilhamento, agravando-se, consequentemente, ao longo do furo. Estes aspetos vieram comprovar e validar a importância da limpeza do material desagregado proveniente de pegas de fogo anteriores. Como consequência de uma melhor limpeza, ter-se-á então: i) maior produtividade do ciclo de perfuração e durabilidade do aço de perfuração; ii) menores custos em aço de perfuração, de encravamentos e desvios de perfuração. Estas evidências concorrem para uma perfuração de qualidade, a custo mais baixo, e com redução significativa dos custos das atividades
subsequentes (Figura 11). Este estudo permitiu, dadas as características geológico-geomecânicos do maciço rochoso, comprovar a boa utilização do modelo, da marca dos bits de perfuração e do tempo de ciclo de afiação dos bits. Nos diâmetros de perfuração estudados, concluiu-se a altura de bancada ideal, com a análise da perda de rendimento da perfuração em profundidade, conjugada com os tempos fixos de deslocação, posicionamento do equipamento, execução do emboquilhamento e qualidade final da perfuração. O processo de afiação de bits de perfuração é uma mais-valia, tendo-se alcançado uma optimização de 105% no tempo de vida útil, e um incremento de 23% na velocidade de perfuração instantânea. Em suma, conseguiu-se obter um decréscimo de 24,3% nos custos diretos da perfuração.
FIGURA 11
Aspetos diversos sobre os ciclos de perfuração em bancada
(adaptado de Galiza et al., 2011b).
a) Caracterização das atividades e dos respetivos tempos do ciclo de perfuração;
b) Representação do rendimento das atividades do ciclo de perfuração em função do estado do emboquilhamento e da limpeza e regularização da bancada;
c) Representação do rendimento de perfuração em função das diferentes, marcas e modelos de bits de perfuração;
d) Representação dos rendimentos de perfuração e do tempo de vida útil dos bits de perfuração com e sem afiação dos respetivos botões; e) Representação da eficiência energética ao longo do comprimento de perfuração.
Na Figura 12a regista-se a variação dos custos diretos e indiretos relativamente ao período 2007 – 2010, tendo como base de comparação o ano de 2007 (índice 100). Assim, observa-se um aumento dos custos indiretos nos anos de 2008 e 2010, devido às diminuições de produção registadas, e a sua diminuição nos anos de 2007 e 2010 onde pelo contrário, se registaram aumentos de produção. Os custos indiretos mantiveram-se sem variação significativa no seu valor global anual, como seria de prever. Pelo contrário, os custos diretos que
são influenciados diretamente pela produção, tiveram uma diminuição de cerca de 9% quando comparados os valores de 2010 com 2008, ano em que foi registado o valor mais elevado de custos diretos. A presente abordagem integrativa e interdisciplinar em geotecnia mineira, aplicada a partir do ano de 2008, permitiu uma diminuição significativa nos custos relativos às operações de desmonte – carga – transporte – britagem (Figura 12b).
FIGURA 12
Síntese preliminar da evolução de custos de produção e operação para o período de 2007 a 2010.
CONCLUSõES
A presente nota pretende destacar que a qualidade do desmonte por explosivos de uma dada exploração, que não é mais do que um recurso geológico com impacto na economia nacional, deverá ser estudada de uma forma integrativa e interdisciplinar. Estas abordagens são apenas possíveis se existir efectivo envolvimento de um meio empresarial decidido a investir no conhecimento e valorização dos seus georrecursos (seja ao nível da prospeção, da pesquisa e da exploração) e por parte
da academia de uma real vontade de colocar todo o seu potencial técnico-científico no desenvolvimento de estudos que beneficiem a competitividade da indústria num contexto internacional em prol de uma sociedade mais sustentável. Tal como opina Bieniawsi (2010) urge estabelecer pontes concretas entre a academia e a indústria que beneficie a sociedade pela sua interdependência intrínseca e mútua aprendizagem. Para o efeito, recorreu-se, dada a extrema complexidade resultante
da anisotropia natural dos maciços, aos métodos das geociências de engenharia e da engenharia mineira, bem como das modernas técnicas da geoengenharia de maciços rochosos. Destaca-se, especialmente, a elaboração do esboço cartográfico do zonamento geotécnico do maciço do georrecurso de importância capital para o apoio à decisão para um correto planeamento da lavra. Por outro lado, a integração de toda a geo-informação em aplicativos informáticos dinâmicos (Galiza et al., 2011a,b; Galiza, in prep.): (i) para a definição da compartimentação geotécnica e geomecânica básica do maciço - ScanGeoData|BGD e SchmidtData|UCS; (ii) para a caracterização dos desvios e tecnologias de perfuração - GeoHole|Data e GeoDrill|Data. Desta forma, mais do que o avanço tecnológico das ferramentas de perfuração, o conhecimento rigoroso técnico-científico em termos de geotecnia mineira, de uma forma interdisciplinar e integrativa, sobre o georrecurso é vital para a aplicação das corretas metodologias para se atingir uma melhor relação resultado/custo no desmonte do maciço rochoso.
AGRADECIMENTOS
Este trabalho foi desenvolvido no âmbito da cooperação técnico-científica entre o LABCARGA|ISEP e a MonteAdriano–Agregados, S.A.. Este estudo insere-se no quadro de apoio LABCARGA-IPP-ISEP|PAD’2007/08 e no PEst-C/CTE/UI4035/2011-2012 (GeoBioTec|UA). Um agradecimento especial a R. Silva, P. Moreira e L. Freitas pelo apoio na vectorização de algumas figuras.
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RESUMO
Neste trabalho procura fazer-se uma análise do processo de serragem com engenhos multi-lâminas e granalha de aço, na medida em que se trata do método de seccionamento de blocos de granito mais utilizado pelas grandes indústrias do setor. Tendo em conta a importância económica desta operação produtiva na indústria em causa, foi definido como objetivo primeiro a análise estatística dos custos de produção, o que permitiu isolar, quantificar e formular os fatores de rentabilização do processo de serragem com vista ao desenvolvimento de fórmulas de cálculo que permitissem prever o custo médio de serragem, bem como a definição do custo de produção diferenciado em função de diferentes espessuras de corte.
Determinação do Custo de Serragem em Granitos – Uma Metodologia
Centrada nos Fatores de Rentabilização
Palavras-chave: Custo médio da serragem; Engenhos multi-lâmina; Factores de rentabilização; Serragem. Vitor V. Costa
Incoveca Granitos S.A. Veiga
3640-290 Sernancelhe E-mail: vitor.costa@incoveca.pt
João Paulo Meixedo
Departamento de Engenharia Geotécnica do Instituto Superior de Engenharia do Porto, LABCARGA-Laboratório de Cartografia e Geologia Aplicada / LEMA - Laboratório de Engenharia Matemática; Centro de Investigação em Geo- Ambiente e Recursos, CIGAR|FEUP
1. INTRODUçãO
Este trabalho visa apresentar um enquadramento da realidade económica e industrial do setor transformador de granitos ornamentais em Portugal através de uma análise do processo de serragem com engenhos multi-lâminas, na medida em que este é o método de seccionamento de blocos de granito mais utilizado pelas grandes indústrias do setor.
Este estudo tem como base de partida um caso concreto de uma indústria portuguesa, tendo sido realizada uma recolha de dados assente na implementação prévia de rotinas de controlo e registo dos mesmos, em quadros de produção normalizados e de fácil preenchimento pelos operadores dos equipamentos. Esta recolha e subsequente tratamento e análise estatística de dados permitiu isolar, quantificar e formular os fatores de rentabilização do processo de serragem, que permitiram o desenvolvimento de fórmulas de cálculo do custo médio de serragem que estabelecem o custo de produção diferenciado em função das espessuras, com ou sem a incorporação dos fatores de rentabilização.
Como consequência do projeto realizado obteve-se um conjunto de conclusões útil, para o setor industrial em causa, que evidencia a importância de fatores como a ocupação dos engenhos e rentabilização de um espaço confinado, da resistência oferecida à serragem pelos granitos, e da diferença de altura entre os blocos de uma mesma carga, nos custos de transformação.
2. TÉCNICAS E METODOLOGIAS 2.1 Equipamentos
Os engenhos multi-lâminas (Figura 1a) são equipamentos destinados à serragem de blocos de granito em chapas de espessuras diversas, as quais depois de receberem um acabamento de superfície (polido, bujardado, flamejado, amaciado, granalhado, acetinado ou outro) se destinam à produção de revestimentos, modulares ou por medida, para os setores da construção civil, da decoração de interiores e da arte funerária.
FIGURA 1
Engenho pendular de serragem multi-lâmina
Gaspari Menotti JM6000:
a) aspeto geral dos blocos posicionados para a serragem; b) pormenor da ação de bloqueio do carro porta-blocos.
O tipo de engenho que serviu de base ao presente estudo tem uma dimensão interior de 3,45x2,00x5,40m e pode ser equipado com um máximo de 180 lâminas para a serragem de chapas de granito com 2cm de espessura. No entanto, tendo também em conta que os blocos de granito nem sempre têm uma forma paralelepipédica perfeita, e porque é necessário deixar cunhas de separação e de suporte entre eles, normalmente considera-se 5,0m como largura útil do engenho.
Este tipo de equipamento tem como principais vantagens, o facto de permitir grandes produções a preços competitivos (quando serra finas espessuras) e em tempos relativamente curtos; de garantir em geral um nível qualitativo elevado no processo de serragem; dos preços das ferramentas (lâminas e granalha) serem relativamente baixos e de não apresentarem os imponderáveis das ferramentas diamantadas, pelo facto destas estarem mais sujeitas a variações qualitativas.
A utilização deste tipo de equipamento tem como principais desvantagens, o fato de implicar investimentos avultados; de obrigar a infra-estruturas de instalação complexas; de ser pouco flexível em termos produtivos; de exigir a utilização de mão-de-obra conhecedora e experiente e, por último; da sua rentabilidade ser inversamente proporcional ao aumento da espessura das chapas a serrar, sendo um equipamento pouco rentável quando processa chapas com espessura superior a 6-7cm, por comparação com outros tipos de equipamentos de serragem.
Os blocos selecionados para uma determinada serragem são colocados, no exterior do engenho, sobre o carro porta-blocos, e a ele são “chumbados” com argamassa
de cimento de forma a evitar que se desloquem durante a serragem por ação do movimento do quadro porta- -lâminas (Figura 1b).
A laminagem deverá ser executada garantindo o espaçamento exato entre as lâminas usando para isso “espaçadores” de PVC com medidas retificadas, para que as chapas de granito obtidas cumpram as normativas europeias (NP EN 1469:2004 e NP EN 12058:2004) referentes às tolerâncias dimensionais.
A laminagem deverá também ser executada garantindo a verticalidade das lâminas, recorrendo-se para esse efeito a um nível que é colocado em cada lâmina no momento da montagem desta ferramenta.
FIGURA 2
Vista lateral de um engenho e pormenor do volante e biela
A serragem dos blocos faz-se graças a dois movimentos associados do quadro porta-lâminas: um movimento de descida e um movimento longitudinal pendular das lâminas, o qual é conseguido à custa de um sistema de biela-manivela (Figura 2) com o auxílio de um volante, que tem como função ajudar a vencer o momento de inércia do quadro porta-lâminas bem como auxiliar o funcionamento do motor.
O processo de serragem realiza-se quando o movimento pendular, criado pela biela-manivela, provoca no quadro porta-lâminas, uma batida seguida de arrastamento. Este movimento potencia assim a ação de corte das lâminas, por choque no momento da batida (a um ritmo aproximado de 65 batidas por minuto), e por abrasão na fase de arrastamento do quadro porta-lâminas (com curso do quadro de 70cm), a cada ciclo da biela, originando-se assim pequenas desagregações dos minerais constituintes do granito (Ribeiro, 2005).
No processo de serragem é também fundamental a intervenção de uma calda abrasiva constituída por água, cal hidratada e granalha, a qual é lançada sobre os blocos por um chuveiro em movimento oscilatório transversal permanente, durante todo o processo de transformação, o que permite o espalhamento homogéneo da calda na área de serragem e a penetração da mesma em todos os sulcos de corte. Isto fará com que a granalha contida na mistura acabe por se interpor entre a lâmina e o granito funcionando como abrasivo.
No quadro da Figura 3 são apresentadas algumas das características técnicas mais importantes do engenho pendular JM 6000, as quais são fundamentais ao desenvolvimento do presente estudo.
FIGURA 3
Principais dados técnicos do engenho que serviu de base ao estudo
Engenho pendular JM 6000
Número máximo de lâminas – 180
Curso do quadro porta-lâminas cm 70
Velocidade máxima de serragem/descida * cm/h 4,5
Número de batidas por minuto – 65
Potência do motor do volante kW 132
Potência do motor da bomba kW 75
Consumo de água em 24h litros 4 200
Peso da máquina ton 105
(*) Valor indicativo, sujeito a variações em função do granito a serrar, do número de lâminas, do tipo de granalha, e de outros fatores como a densidade da calda.
Durante a realização do estudo foram utilizadas lâmi-nas com as características apresentadas no quadro da Figura 4.
2.2 Consumíveis Lâminas de aço
As lâminas de serragem são produzidas a partir de aço laminado a quente e para que com elas se venha a obter bons níveis qualitativos no processo de serragem, é fun-damental que apresentem elevada resistência à tracção e elevados teores de carbono.
FIGURA 4
Características físico-químicas das lâminas de aço
Carbono (C) Manganês (Mn) Sílica (Si) Fósforo (P) Enxofre (S)
0,64 - 0,82 % 0,75 - 1,5 % 0,15 - 0,90 % ≤ 0,04 % ≤ 0,04 %
Resistência à Tração (N/mm²) Dureza (hRc) Largura (mm) Espessura (mm) Comprimento (mm)
≥ 900 26 - 37 100 5 4 650
O comprimento das lâminas é um fator inalterável, para um determinado engenho, pois é função do comprimento do mesmo. Em contrapartida a largura das lâminas, a sua espessura e as características da sua superfície podem ser variáveis (pelo que constituem motivo de acesa discussão) quanto à adequabilidade de cada uma destas variantes às diversas condições de serragem, ao tipo de granitos a serrar, à altura média dos blocos e, consequentemente, ao número de serragens por lâmina.
Da experiência adquirida, constata-se que a largura de lâmina pela qual se opta (70mm-130 mm) não traz qualquer consequência diferenciadora, nem em termos qualitativos nem em termos de custo, ao processo de serragem; e que a espessura das lâminas tem pouca in-fluência sobre a qualidade final de serragem, influindo, no entanto, muito na espessura do sulco e
consequente-mente na quantidade de matéria-prima desaproveitada na serragem.
Quanto às características da superfície das lâminas para a serragem de granitos, existem superfícies lisas, caneladas ou com relevo. O tipo utilizado neste estudo é o canelado, na medida em que permite que a calda abrasiva penetre no corte de uma forma mais eficaz através dos rasgos transversais da lâmina, permitindo o acesso da granalha à zona onde efetivamente faz falta, ou seja, à zona de corte.
Um fator fundamental no bom desenrolar da serragem tem a ver com aquilo que neste setor se designa por “caseamento” das lâminas no início da serragem, ou seja a penetração das lâminas até uma determinada profundidade no bloco de granito.
É fundamental que o caseamento se faça a uma velocidade de descida/serragem baixa de forma a evitar que a pressão exagerada, exercida sobre as lâminas, provoque eventuais desvios na serragem, por falta de apoio lateral. A velocidade do caseamento varia em função da resistência oferecida à serragem pelo granito em causa e pelo tipo de engenho onde essa serragem está a decorrer. Uma vez que o caseamento só se dá por concluído quando a totalidade das lâminas penetrou pelo menos dois terços da sua altura no bloco, facilmente se percebe que se forem colocados, numa mesma carga, blocos com diferenças de altura muito significativas o engenho terá que passar muito mais tempo a serrar a baixa velocidade.
Calda abrasiva
A calda abrasiva é constituída por granalha de aço, juntamente com cal hidratada e água, em quantidades relativas pré-definidas, que são função das características dos granitos em processo de transformação, da quantidade de lâminas utilizadas e da velocidade de serragem previsível; mas que para a maioria dos granitos consistirá nos seguintes valores (em peso) aproximados: água ± 66%, granalha ±3%, cal ±1%, sendo o restante constituído por finas partículas minerais.
Esta mistura é depois bombeada de um poço de mistura para um chuveiro, que assegura um fluxo constante e homogéneo de material abrasivo às lâminas, através de um movimento transversal sistemático, que espalha a
calda sobre os blocos. Esta calda, após ter cumprido com a sua função abrasiva, é reenviada novamente para o poço principal de mistura, após ter sido lavada e expurgada dos detritos. A lavagem/expurgo realiza-se fazendo passar a calda abrasiva por um ciclone separador, a espaços de tempo pré definidos, e tem como propósitos a recuperação da granalha ativa (aquela que fica retida no crivo de malha 40); a regularização da viscosidade da calda acrescentando água ao sistema; e o expurgo quer da granalha fina e sem capacidade de corte, quer dos resíduos minerais resultantes da desagregação do granito.
A viscosidade da calda abrasiva vai aumentado à medida que a serragem evolui, pelo desgaste da granalha e sua transformação em pequenas partículas sem poder de corte, e pelas finas partículas minerais resultantes da abrasão do granito. A viscosidade ideal da calda abrasiva é função das características do granito em processo de serragem, sendo que, de acordo com Ribeiro (2005) esse valor deverá variar genericamente entre os 900 e os 1400 centipoise.
A granalha tem sido o tipo de abrasivo utilizado na serragem de granitos desde há mais de 35 anos, inicialmente com granalha de fundição, hoje em dia completamente substituída pela granalha de aço, a qual tem evoluído juntamente com a evolução dos engenhos tendo-se adaptado às exigências da operação de corte (Citran, 2000).
FIGURA 5
Materiais constituintes da calda abrasiva
a) Granalha de aço. b) Cal hidratada.
Existem dois tipos de granalha de aço em função do seu formato: o tipo esférico e o tipo angular, sendo o mais utilizado o angular com alguma mistura, em menor quantidade, de granalha esférica (Ribeiro, 2005). O tipo de granalha utilizada neste estudo é produzida pelo esmagamento de partículas maiores de granalha de aço esférica, transformando-as em partículas mais pequenas e angulares que posteriormente serão temperadas de forma a que se obtenham diferentes durezas que satisfaçam os requisitos de mercado (Figura 5a). A granalha usada no estudo em causa apresenta uma densidade nunca inferior a 7,4 g/cm³. A cal hidratada (hidróxido de cálcio) resulta da reação entre a cal viva e a água e pode ser traduzida pela seguinte reação química:
CaO+H2OgCa(OH)2+Calor [1]
Como resultado da reação química referida resulta um pó seco, extremamente fino e de elevado grau de brancura, representado na Figura 5b.
A cal hidratada, em conjunto com as finas partículas minerais resultantes da serragem, têm a função de manter a granalha em suspensão na calda, impedindo que se deposite por ação do seu próprio peso. Só desta forma a granalha poderá manter-se em movimento no circuito: poço principal de mistura / bombagem / / chuveiro, e assim chegar na quantidade adequada à zona de corte.
A cal hidratada tem também como função impedir a oxidação da granalha de aço e a consequente contaminação das chapas de granito durante a serragem (Coimbra Filho, 2006).
3. DESENVOLVIMENTO TEóRICO DAS FóR-MULAS DE CáLCULO DO CUSTO MÉDIO DE SERRAGEM
Com base no estudo realizado à produção de dois engenhos, da mesma marca, modelo e ano de instalação, durante um período de seis meses, no qual se serraram uma miríade de diferentes granitos representativos, em termos de serrabilidade, do universo estatístico que constitui a produção usual da unidade fabril que serviu de base ao presente trabalho, compilaram-se os dados necessários para o desenvolvimento do estudo, com vista
à contabilização dos custos de produção e à análise da importância dos três principais fatores de rentabilização do processo de serragem: Resistência Média à Serragem, Ocupação do Engenho e Diferença de Altura Máxima Entre os Blocos.
A recolha foi realizada por meio da implementação de rotinas de controlo e registo dos dados, em quadros de produção normalizados e de fácil preenchimento, pelos operadores destes equipamentos, tendo-se registado dados relativos a 79 serragens. Foram igualmente controlados e registados dados relativos aos diversos consumíveis gastos ao longo do processo de transformação, como sejam o número de lâminas aplicado em cada bloco, o valor da tensão a que as lâminas estão sujeitas durante o processo de serragem, bem como o consumo de granalha e de cal hidratada e ainda o consumo de energia.
Durante o processo de recolha de dados as velocidades instantâneas de serragem e de caseamento são registadas nos quadros de produção, sendo aquelas função da Resistência Oferecida à Serragem pelo granito de menor Serrabilidade, constituinte da carga de blocos que se pretende processar. O tempo total de caseamento é também registado, na medida em que é função de dois dos factores que se pretende avaliar (Resistência Oferecida à Serragem e Diferença de Altura Máxima entre os blocos).
Apresenta-se em seguida uma listagem dos diferentes parâmetros objeto de registo e subsequente análise: número total de horas de trabalho, número total de horas de paragem, número total de horas de trabalho efetivo, custo médio das lâminas (8/m²), custo médio da granalha (8/m²), custo médio da Cal (8/m²), consumo elétrico (kwh), custo energético total (8), custo energético médio (8/m²), potencial de ocupação máxima do engenho (m³), ocupação do engenho (%), resistência média à serragem, velocidade média de serragem (cm/h), custos de manutenção (8/m²), custo de tratamento da água e das lamas (8/m²), custos de mão-de-obra (8/ m²), custos de amortização (8/m²), diferença de altura máxima entre os blocos (m), total serrado (m²), resistência à serragem, custo médio de serragem (8/m²), custo global da serragem (8).
Na generalidade, a maior parte dos dados supra-referidos não carece de nenhum esclarecimento especial, exceção feita no que diz respeito aos conceitos de Resitência Média à Serragem, Ocupação do Engenho
