CONJUNTO PARA
FARINHA TORRADA DE MANDIOCA
CONJUNTO PARA FARINHA TORRADA DE MANDIOCA
TIPO DES.
BÁSICO
CAPACIDADE DIÁRIA
Kg - Farinha
CV Lenha (m³) Raízes (Kg) Água (l) Comprim. (m) Largura (m) Altura (m)
CONSUMO ÁREA NECESSÁRIA
6 1 2 3 4 5
9.271 9.273 9.275 10.319
9.993 10.597
600 1200 1600 2500 5000 7500
24 26 30 32 62 90
5,5 10,0 15,0 2,0 3,5
1,5 1800
3600
15000 22500 4800 7500
6400 10000
4000 5000
20000 30000
13,00
20,00 26,00 15,00 15,00
32,00
10,00 10,00 12,00 12,00 8,00 8,00
4,00 4,00
4,50 4,50 4,00 4,50
OBSERVAÇÕES
1. Característica sujeitas a alteração sem aviso prévio.
2. Para capacidades maiores, consulte nosso departamento técnico.
QUADRO INFORMA TIVO
1 2
3
4
5
6
CONJUNTO PARA FARINHA TORRADA DE MANDIOCA
Ÿ Fabricado em 2 sistemas, carga intercalada e contínua;
Ÿ Equipamento com carrinho para descarga, chuveiros, registros, redutores por engrenagens e intermediária.
* Opcional: Moega de carga.
LAVADOR DESCASCADOR
TIPO CAPACI- DADE
CV ÁREA
OCUPADA (m) Rot 3
Rot 4 Contl.
1600 3200 6500
3 5 7,5
ø1,20x1,50 ø1,20x2,00 ø0,90x0,80
RALADOR
Ÿ Equipado com calcador de raízes automático, rotor com serras intercambiáveis, moega de carga, bica de saída da massa e armação metálica.
TIPO CAPACI- DADE
CV ÁREA
OCUPADA (m) 3
ESP
4800 6500
5 10
ø0,40x1,40 ø0,65x1,50
PRENSA HIDRÁULICA
Ÿ Equipada com camisa e prisão de aço ø6", bomba de pressão, manômetro, válvula de segurança, drenos, registros, 2 ou 4 tirantes de aço e cabeçote. Estas prensas operam com pressão de até 3000 lb (tipo 2) e 5000 lb (tipo ESP).
TIPO CAPACI- DADE
CV ÁREA
OCUPADA (m) 2
ESP
2000 4000
3 3
ø1,00x2,50 ø1,20x4,20
CLASSIFICADOR DE FARINHA
Ÿ Equipado com separador vibratório para farinha fina, separador por fluxo de ar para separação das fibras, quebrador de biju e bicas de ensaque.
TIPO CAPACI- DADE
CV ÁREA
OCUPADA (m)
3 4800 3 ø1,00x1,60
Ÿ Equipado com rotor com serras intercambiáveis, peneira separadora vibratória de massa fina, moega de carga e armação metálica.
ESFARELADOR DESMEMBRADOR
TIPO CAPACI- DADE
CV ÁREA
OCUPADA (m) 3
ESP
4800 6500
3 5
ø0,90x1,75 ø0,90x1,75
Ÿ Construção metálica com estrutura reforçada com chapa 3/16", moega e peneira vibratória distribuidora de massa, sistema de descarga de farinha por escova rotativa de controle manual.
* Para farinha pesada (baiana) fabricamos o forno tipo planetário e para farinha super-leve, o forno meia-bola.
FORNO ROTATIVO (Para farinha leve)
TIPO CAPACI- DADE
CV ÁREA
OCUPADA (m) 1
2 3 4
600 1200 1600 2500
1 2 3 3
ø3,00 ø4,00 ø5,00 ø6,00
TRITURADOR
Ÿ Equipado com martelos de aço flutuantes, peneiras vazadeiras intercambiáveis de acordo com a granulação desejada na farinha, moega de carga e bica de saída.
TIPO CAPACI- DADE
CV ÁREA
OCUPADA (m) 1R
2
500 1000
3 10
ø0,50x0,50 ø0,60x0,80
1
2
3
4
5
6
FARINHA TORRADA DE MANDIOCA
farinha torrada de mandioca é um alimento muito popular e de
A
grande consumo no Brasil e pode ser produzida conforme o costume e a demanda de cada região: fina ou graúda, mais ou menos torrada e com ou sem adição de temperos, com um rendimento de até 35Kg de farinha a cada 100Kg de raízes.Para obtenção da farinha torrada de mandioca, as raízes são inicialmente transportadas por um arrastador até o LAVADOR, onde as raízes serão lavadas retirando-se através do atrito a primeira casca (película marrom), através de um cilindro ou de uma calha, dependendo da capacidade do projeto. Os Lavadores são construídos com barras de madeira e no interior sistema de jatos d'água (chuveiro) para lavagem das raízes. Estima-se que esta operação seja eliminada até 10% de material como terra, pedras, cascas brancas e películas marrons.
As raízes limpas são conduzidas através de um TRANSPORTADOR ao RALADOR ou MOINHO (dependendo do tipo de farinha e capacidade). O Ralador é constituído de um rotor de madeira com serras intercambiáveis que promovem a ralação fina das raízes. Já o Moinho é equipado com um picador alimentador e um rotor de martelos flutuantes sendo a granulometria da massa controlada através de vazadeiras inoxidáveis cambiáveis e com furação variável. A massa obtidas segue as PRENSAS HIDRÁULICAS para eliminar o excesso de água (até 30%) para facilitar a próxima operação de torração e também evitar a gelatinização do amido (formação de goma). A água da prensagem contém até 5% de amido que poderá ser recuperado parcialmente por decantação em tanque de alvenaria. Após a prensagem, a massa passa pelo ESFARELADOR DESMEMBRADOR, equipado também com rotor de serras cambiáveis e uma peneira vibratória separadora. Nesta peneira é separada a massa úmida e a fina das partes graúdas conhecidas pelo nome de ''crueira'', constituída de fibras, cascas, pedaços não ralados, que poderá retornar à moagem ou ser destinado a ração animal.
Na operação de torração utilizamos fornos de modelo conforme o tipo de farinha torrada a ser obtida, ou seja, para farinha torrada fina (também conhecida como ''paulista'' utilizamos o FORNO ROTATIVO, já para a farinha torrada graúda (também conhecida como ''baiana, puba ou d'água''), utilizamos o FORNO PLANETÁRIO. Ambos os fornos podem ser aquecidos através de lenha, diesel ou gás, conforme fonte disponível em cada projeto.
No FORNO ROTATIVO para produção da farinha torrada fina, a massa fina é prensada e distribuída em camadas finas e uniformes sobre a chapa aquecida através de uma peneira vibratória distribuidora de massa e quando já torrada a descarga é feita por uma escova rotativa (nos tipos 1 ao 4 – intermitente) ou arrastador (tipo contínuo).
N o F O R N O P L A N E T Á R I O p a r a produção de farinha torrada graúda, a carga da massa fina é prensada e feita diretamente sobre a chapa aquecida e sua distribuição homogenia é feita através do movimento planetário dos mexedores, e quando já torrada, a descarga é feita através da abertura lateral de uma saída.
Após a torração, a farinha é classificada por tamanho no CLASSIFICADOR de peneiras vibratórias para a granoleira desejada, equipado com separador de bijus, coluna de ventilação para separação das fibras e bicas para descarga ou mesmo ensaque direto.
RASPA E FARINHA PANIFICÁVEL DE MANDIOCA (FÉCULA)
Para obtenção de raspas e farinha panificável (fécula), as raízes são incialmente transportadas por um ARRASTADOR até o LAVADOR onde as raízes serão lavadas retirando-se a primeira casca (película marrom) através de um cilindro ou de uma calha, dependendo da capacidade do projeto. Os LAVADORES, são construídos com barras de madeira, e em seu interior há sistema de jatos d'água (chuveiro) para lavagem das raízes. Estima-se que nesta operação seja eliminada até 10% de material como terra, pedras, cascas brancas e películas marrons.
As raízes limpas são conduzidas ao PICADOR através de um TRANSPORTADOR. O PICADOR é constituído de um rotor de aço inoxidável com escamas cortantes que picam as raízes com granulometria graúda. A massa picada é prensada em cestos reforçados para se eliminar o excesso de água (até 30%) para facilitar a secagem e evitar a gelatinização do amido (formação de goma). A água da prensagem contém até 5% de amido que poderá ser recuperado parcialmente por decantação. Após a prensagem, a massa segue diretamente para o SECADOR.
O SECADOR DE RASPAS é modulado e equipado com um elevador para sua carga, movimentação e descarga. A secagem é feita através de fluxo cruzado e intermitente, com temperatura controlada. Um ventilador centrífugo garante o bom fluxo de ar necessário para a secagem uniforme. A descarga é feita através de bandejas oscilantes e revestidas com aço inoxidável e bica vibratória que alimenta o elevador que, através de bocal valvulado, fará o retorno à câmara de secagem, ou se já seco, em outro ponto para descarga das raspas secas.
As raspas secas seguem para um DEPÓSITO PULMÃO ou para um SILO ARMAZENADOR com aeração caso seja necessário a armazenagem por um tempo mais prolongado, conforme a capacidade e necessidade do projeto, pronta para ser utilizada conforme o fluxo do benefício.
Para a produção da far inha panificável (fécula), a raspa seca segue para uma linha de benefício composta de um MOINHO DE MARTELOS equipado com vazadeira cambiável para limpeza e controle da granulometria requerida. Sua descarga é feita através de um exaustor acoplado a um ciclone que efetua a descarga da farinha diretamente na P E N E I R A C E N T R Í F U G A p a r a a classificação do produto final.
A d e s c a r g a d a P E N E I R A CENTRÍFUGA é efetuada em duas bicas, sendo uma para o produto a ser retornado ao moinho e a do produto classificado que pode ser descarregado diretamente em um transportador, ou m e s m o p a r a s e u e n s a q u e , s e a capacidade permitir ou se previsto no projeto.
Para o ensaque em sacos de 10 a 50Kg, utilizamos equipamentos especiais com controle preciso de fluxo e peso, normalmente utilizando sacos valvulados, facilitando o manuseio, armazenagem e despacho da mercadoria.
farinha panificável de mandioca (fécula) tem em sua
A
composição quase 80% de amido, podendo substituir perfeitamente até 20% da farinha de trigo sem nenhum comprometimento químico ou de qualidade. Portanto, a farinha panificável de mandioca (fécula) é uma ótima solução socioeconômica viável para redução parcial da evasão de divisas em favor da produção regional de alimentos em áreas tipicamente não produtoras de trigo, obtendo-se um rendimento de até 35Kg de farinha a cada 100Kg.AMIDO
O amido de mandioca tem a mesma característica física e química do amido obtido de outros cereais, porém com melhor custo/benefício na sua obtenção, com um rendimento de até 28Kg de amido a cada 100Kg de raízes de mandioca.
Para a produção de amido de mandioca, as raízes são recebidas em moegas de alvenaria através da descarga direta ou por sistema de transbordo de caminhões em caso de grande produção. Destas moegas elas seguem por transportadoras de fluxo controlado até um ARRASTADPR que alimenta o LAVADOR, onde as raízes serão lavadas retirando a primeira casca (película marrom), através de um cilindro ou de uma calha, dependendo da capacidade do projeto.
Os LAVADORES são constituídos com barras de madeira e em seu interior há sistema de jatos d'água (chuveiro) para lavagem das raízes. Estima-se que nesta operação seja eliminada até 10%
de material como terra, pedras, cascas brancas e películas marrons.
As raízes limpas são conduzidas a uma esteira para controle de qualidade visual, onde é retirada as ponteiras das raízes e eventuais corpos estranhos antes de alimentar diretamente o PICADOR. O PICADOR, é constituído de um rotor de aço inoxidável com escamas cortantes que picam as raízes com granulometria graúda. A massa úmida e picada segue diretamente ao RALADOR equipado com rotor de madeira com serras de aço especial onde será bem ralada com adição de água.
O líquido rico em massa ralada segue bombeando através de tubulação para bateria de PENEIRAS CENTRÍFUGAS HORIZONTAIS (GL's), onde será realizada a separação do amido da massa limpa. Ao final desta centrifugação, o amido liquido já separado das fibras, segue bombeado para as CENTRÍFUGAS CONCENTRADORAS onde é feita a retirada do excesso de água existente, concentrando o amido a uma proporção de 20 a 23 Baumé. Seguindo então para o processo de decantação forçada feito pelos equipamentos chamados de DECANTADORES CENTRÍFUGOS (PEELERS), retirando um grande volume de água concentrando o amido a uma umidade em torno de 35 a 40%, assim tornando possível a secagem por secadores FLASH DRYER considerando que esta água retirada contenha ainda 2% de amido que poderá ser recuperado parcialmente por decantação. Após a prensagem, a massa úmida segue diretamente para o secador.
O amido já seco segue para o SILO PULMÃO para posterior ensaque que pode ser feito em sacos de 10 a 50Kg, utilizando
equipamentos especiais com controle preciso de fluxo e peso e sacos valvulados, facilitando o manuseio e despacho da mercadoria.
O SECADOR DE AMIDO, modelo ''FLASH DRYER'' é totalmente modulado com partes galvanizadas e e m a ç o i n ox i d á ve l c o n fo r m e a necessidade de cada projeto. Sua carga é feita através de válvula rotativa para controle de fluxo e a geração de calor pode ser feita através de radiadores de vapor, queima direta de gás ou outro sistema de calor irradiado que garanta a temperatura constante no equipamento. Equipado com um v e n t i l a d o r c e n t r í f u g o d e a l t o rendimento para garantir a seca contínua e sistema de descarga através de ciclones com filtro manga. A qualidade da secagem é garantida através de dispositivos eletrônicos que controlam todas as variáveis do processo.
