UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃOANÁLISE DO FLUXO DE MATERIAL PARA
ARMAZENAGEM E MOVIMENTAÇÃO EM UM PROCESSO
DE FABRICAÇÃO DE BATERIAS AUTOMOTIVAS
DISSERTAÇÃO SUBMETIDA À UFPE PARA OBTENÇÃO DE GRAU DE MESTRE
POR
WALDERIK SEVERO DE ARAÚJO
Orientador: Prof. Adiel Teixeira de Almeida Filho, Doutor
Catalogação na fonte:
Bibliotecária Kyria de Albuquerque Macedo, CRB4-1693
A663a Araújo, Walderik Severo de.
Análise do fluxo de material para armazenagem e movimentação em um processo de fabricação de baterias automotivas / Walderik Severo de Araújo. - Recife : O Autor, 2013. 105 f. : il. ; 30 cm.
Orientador : Adiel Teixeira de Almeida Filho.
Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de Pernambuco. CTG. Programa de Pós-graduação em Engenharia de Produção, 2013.
Inclui bibliografia e apêndices.
1. Engenharia de produção. 2. Controle de produção. 3. Métodos de simulação. 4. Controle de processo. 5. Acumuladores. I. Título.
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
PARECER DA COMISSÃO EXAMINADORA DE DEFESA DE
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO DE
WALDERIK SEVERO DE ARAÚJO
“ANÁLISE DO FLUXO DE MATERIAL PARA ARMAZENAGEM E
MOVIMENTAÇÃO EM UM PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE
BATERIAS AUTOMOTIVAS ”
ÁREA DE CONCENTRAÇÃO: GESTÃO DA PRODUÇÃO
A comissão examinadora composta pelos professores abaixo, sob a presidência do primeiro, considera o candidato WALDERIK SEVERO DE ARAÚJO.
Recife, 14 de Novembro de 2013.
________________________________________
Prof. ADIEL TEIXEIRA DE ALMEIDA FILHO, Doutor (UFPE)
________________________________________
Prof. CAROLINE MARIA DE MIRANDA MOTA, Doutor (UFPE)
_________________________________________
“O saber é o único utensílio da produção que não está sujeito a
rendimentos decrescentes”.
Em função do ambiente empresarial extremamente competitivo e do crescimento econômico estável registrado no país, e a necessidade do melhor aproveitamento do espaço físico fazem com que diversas empresas busquem melhorias em sua estrutura física e layout de processos. Para isto, é necessário ser capaz de adaptar seus processos e fluxos produtivos para atender aos requisitos de seus clientes. Para conquistar sucesso diante da concorrência, se faz necessário alcançar resultados com a implantação de processos melhoria contínua, permitindo respostas eficazes às variações na demanda, as alterações dos processos de fabricação e a busca por maximização dos recursos internos da organização. Rever o uso de seus recursos com a utilização de ferramentas de análise do fluxo produtivo, sistemas de programação e controle da produção, e avaliar diferentes cenários que permitam a melhoria na gestão do fluxo de produção da empresa alinhada aos seus objetivos. Diante disto, este trabalho propõe uma análise do fluxo de material para armazenagem e movimentação através de um caso prático aplicando a simulação de processos para avaliar a melhor configuração do sistema produtivo. Ao final é apresentado o resultado do estudo de caso, onde é descrito os ganhos que puderam ser alcançados, implicações práticas sobre utilização dos recursos, gestão das informações, movimentação e armazenagem, também é apresentadas propostas e ações que permitiram comprovar a eficácia na implementação da melhoria.
Palavras Chave: Gestão movimentação e armazenagem, Programação da Produção, Simulação de Processos.
Due to the extremely competitive business environment and stable economic growth in the country, and the need for better use of space mean that many companies seek improvements in their physical structure and layout processes. For this, you must be able to adapt their processes and production to meet the requirements of its customers flows. To gain success in the face of competition, it is necessary to achieve results with the implementation of continuous improvement processes, enabling effective responses to changes in demand, changes in manufacturing processes and the search for maximizing internal resources of the organization. Review the use of their resources with the use of the production flow analysis tools, scheduling systems and production control, and evaluate different scenarios that enable improved management of the flow of production aligned to their business goals. Thus, this paper proposes an analysis of the material flow for storage and handling of a case through applying the process simulation to evaluate the best configuration of the production system. At the end we present the results of a case study, which is described the gains that might be achieved, practical implications on the use of resources, information management, handling and storage, it is also submitted proposals and actions that allowed to prove the effectiveness of the implementation of improvement.
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...10 1.1 JUSTIFICATIVA ...12 1.2 OBJETIVOSDOTRABALHO ...13 1.2.1 Objetivo Geral ... 13 1.2.2 Objetivos Específicos ... 13 1.3 ESTRUTURADADISSERTAÇÃO ...13 2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...15 2.1 NÍVEIS DO SISTEMA DE PPCP ...152.1.1 Nível Estratégico (Longo Prazo) ... 16
2.1.2 Nível Tático (Médio Prazo) ... 17
2.1.3 Nível Operacional (Curto Prazo) ... 17
2.2 SISTEMASDEPLANEJAMENTOEPROGRAMAÇÃO ...18
2.2.1 Planejamento de Recursos Empresariais (ERP) ... 19
2.2.2 Planejamento Avançado da Programação (APS) ... 19
2.2.3 Regras de Programação... 20
2.3 REGRASHABITUAISDEPROGRAMAÇÃO ...21
2.3.1 Sistemas de Movimentação, Fluxo e Armazenagem de Materiais ... 22
2.4 ANÁLISE DA MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM DE MATERIAIS ...23
2.4.2 Planejamento do Fluxo de Materiais ... 26
2.4.3 Técnicas Gráficas para Análise de Movimentação de Materiais ... 30
2.4.4 Técnicas Analíticas de Movimentação de Material ... 40
2.5 SIMULAÇÃO ...43
2.5.1 Bases da Simulação ... 44
2.5.2 Conceitos Básicos ... 44
2.5.3 Vantagens da Simulação ... 45
3.2 DESCRIÇÃODOSPROCESSOSESTUDADOS ...49
3.2.1 Fluxo de Informações ... 49
3.2.2 Fluxo de Materiais na movimentação e Armazenagem ... 52
3.2.3 Planejamento, Programação e Controle da Produção ... 57
4. ANÁLISE DO PROBLEMA ...61
4.1 DESCRIÇÃODOPROCESSOPROGRAMAÇÃOEMOVIMENTAÇÃO ...61
4.1.1 Levantamento de Dados e Análise Estatística... 65
4.1.2 Testes Estatísticos ... 65
4.1.3 Proposta de Solução Inicial ... 72
4.2 SIMULAÇÃO ...74
4.2.1 Simulação da configuração I ... 74
4.2.2 Simulação da configuração II ... 76
4.2.3 Simulação da configuração III ... 77
4.3 ANÁLISEDOSRESULTADOS ...79
4.3.1 Fluxo de Informações ... 81
4.3.2 Fluxo de Materiais ... 86
4.3.3 Gestão da Movimentação e Armazenagem (Produtos semielaborados) ... 87
4.3.4 Área física demandada (Pulmão Baterias Energização) ... 91
5. CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ...93
5.4 CONCLUSÕES ...93
5.5 SUGESTÕESPARATRABALHOSFUTUROS ...96
REFERÊNCIAS ...97
APÊNDICESA–SÍMBOLOS MAPEAMENTO FLUXO VALOR...99
APÊNDICESB–TABELA DADOS TEMPO CHEGADA E PROCESSAMENTO LOTES... 100
APÊNDICESC–RELATÓRIO PROCESSAMENTO LOTES ... 103
APÊNDICESD–RELATÓRIO TEMPO MÉDIO CHEGADA DOS LOTES ... 104
APÊNDICESE–TESTES ESTATÍSTICOS DISTRIBUIÇÃO NORMAL –VAR1 ... 105
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Relações entre Sistema Planejamento, Programação e Controle da Produção ...16
Figura 2 - Desenvolvimento do Sistema de Manufatura ...18
Figura 3 - Gráfico fluxo processo rotina de aquisição - modelo geral ...33
Figura 4 - Posição processo contínuo volume/variedade (influencia arranjo físico e consequentemente fluxo dos recursos transformados) ...35
Figura 5 - Gráfico fluxo processo; Método para recobrir rebolos com pó de esmeril ...38
Figura 6 - Mapafluxograma do Processo de Fabricação ...39
Figura 7 - MapaFluxograma de materiais na cadeia produtiva - Montagem, Energização, Acabamento e Armazenagem. ...55
Figura 8 - Volume e Frequência de itens numa linha de produção...62
Figura 9 - Produtos na Fila de processamento de lotes setor energização ...63
Figura 10 - Fluxo de Informação PCP para Processo ...64
Figura 11 - Histograma da VAR 1 ...66
Figura 12 - Histograma VAR 2 ...68
Figura 13 - Gráfico VAR 1 teste estatístico ...70
Figura 14 - Gráfico VAR 2 teste estatístico ...71
Figura 15 - Fluxo Informações PCP e Movimentação ...73
Figura 16 - Modelo de simulação para configuração I: Configuração Atual do Sistema Fluxo Produtivo ...75
Figura 17 - Modelo de simulação para configuração II ...76
Figura 18 - Modelo de simulação para configuração III ...78
Figura 19 - Quadro gestão avista - Sequenciamento lotes família comercial ...82
Figura 20 - Recorte Planilha Excel - Emitir Ordem Produção / Movimentação ...83
Figura 21 - Formulário Ordem de Produção ...84
Figura 22 - Ordem de Produção - Incluído Informação Processo / Armazenagem ...85
Figura 23 - Ordem Produção; Incluída mensagem "Setor Energização 05". ...86
Figura 24 - Vista Superior Armazenagem Produtos montados ...87
Figura 25 – Vista Geral da Armazenagem de Produtos Semielaborados ...89
Figura 26 - Armazenagem de produtos por família comercial ...90
Figura 27 - Armazenagem produtos semielaborados família comercial FP...90
Figura 28 - Entrada processo Energização - Área destinada Recebimento Lotes ...91
Tabela 1 - Resumo Regras Sequenciamento ...21
Tabela 2 - Classificação Fluxos Materiais (Ordem interna da Indústria) ...28
Tabela 3 - Simbologia, Descrição e Significado Atividades num fluxograma de processo...31
Tabela 4 – Intensidade de Fluxo por hora numa linha de montagem para peças fabricadas ...42
Tabela 5 - Prazos de entrega dos pedidos consolidados por área comercial ...50
Tabela 6 - Carteira de pedidos consolidada no mercado exportação ...50
Tabela 7 - Distâncias entre setores produtivos - origem/destino ...55
Tabela 8 - Peso Médio Produtos Montados movimentados para Setor Energização ...58
Tabela 9 - Tabela de Cores das Ordens de Fabricação ...63
Tabela 10 - Estatística Descritiva VAR1 ...66
Tabela 11 - Estatística Descritiva VAR 2...67
Tabela 12 - Teste Estatístico Aderência VAR 1 ...69
Tabela 13 – Teste Estatístico Aderência VAR 2 ...70
Tabela 14 – Configuração I de Simulação - Filas ...75
Tabela 15 – Configuração II - Filas ...77
Tabela 16 - Rodada de Simulação 3 - Filas ...78
Tabela 17 - Demonstração Comparativo entre capacidade transporte por tipo equipamentos ...88
Tabela 18 - Tabela Dados Tempo (Min.) chegada e processamento lotes ... 100
Tabela 19 - Tempo Médio Processamento Lotes Energização ... 103
1. INTRODUÇÃO
No ambiente industrial a gestão de produtos em processo, como também os controles decorrentes da movimentação dentro da cadeia produtiva é um ponto muito importante, e como tal merece um estudo sobre o tema. À medida que cresce a necessidade sobre o controle dos produtos em processo, também nota-se o volume de peças processadas diariamente impulsionar a organização para investir em sistemas de controle na cadeira produtiva alinhada com a necessidade de cumprir prazos junto aos clientes. Este processo envolve estruturas adequadas para mover volumes de produtos ao longo do processo, tais como a gestão da informação, movimentação, armazenagem e programação industrial.
Os mercados globalizados têm trazidos concorrência a todas as organizações inseridas neste contexto, com ciclo de vida curte e alta obsolescência dos produtos, atrelada a uma significativa e constante pressão por reduzir os custos em seus processos, obrigando as empresas a buscar atingir altos índices de eficiência interna para garantir sustentabilidade dos negócios diante de margens reduzidas de lucros.
Como forma de obter eficiência operacional, a tecnologia da informação tem se voltado para a busca de ferramentas que possibilitem um melhor gerenciamento de suas atividades, sobretudo de produção.
Na área produtiva verificamos a importância do PCP (Programação e Controle da Produção) que tem uma função de representar os interesses dos clientes junto à produção, entende-se que estas atividades de programação da produção devem alinhar-se aos objetivos estratégicos da empresa.
Segundo GIACON (2011) os objetivos para a programação detalhada da produção devem ser: entregar os produtos na data acordada; maximizar velocidade de fluxo, e minimizar ociosidade dos recursos. De acordo com este autor verificamos que a programação da produção busca alinhar as estratégias até os níveis operacionais da organização para que estes possam traduzi-lo, atendendo as regras de negócio estabelecidas pela alta administração.
Da mesma forma a armazenagem de produtos e do estoque em processo requer gestão, visto que os produtos estão dispostos na cadeia produtiva, e representam custos financeiros, indicadores que permitam o controle de como este processo são executados pode conduzir a organização situações complexas, como responder rapidamente as demandas dos clientes em
tempo real, ter estoque de produtos em excesso ou armazenados em determinadas áreas onera o custo global da empresa, como também indicadores de eficiência, como o giro de estoque.
Por outro lado o fluxo de produtos em processo pode-se apresentar como variável importante, mover materiais produtivos alinhados a demanda do cliente requer uma investigação detalhada na operação. Nas empresas é comum notar várias operações de transporte interno sem uma “responsabilidade” quanto ao custo. Para esta operação nota-se uma perda, mover os materiais de um ponto a outro da indústria, atrelada a características particulares do produto representa um ônus. Se não controlado, é possível verificar produtos sendo movidos em excesso, ou antecipadamente em relação ao tempo.
A complexidade dos processos produtivos, e o compartilhamento dos recursos e a necessidade de sincronização das operações entre as etapas do processo, bem como com o recebimento de matérias-primas, componentes e embarques, faz do uso das regras de programação uma crescente alternativa para o desenvolvimento de soluções de programação TURATTI (2010).
O tema da dissertação é a análise do fluxo de material para movimentação e armazenagem em um processo de fabricação de baterias automotivas. Propondo um sistema de programação sequenciada, teoria de filas e gestão da armazenagem, alinhada a estratégia da organização que permita atingir os níveis operacionais.
De acordo com Moura (2005, p.126),
“armazenagem: é a denominação genérica e ampla que inclui todas as
atividades de um ponto destino à guarda temporária e à distribuição de materiais (depósitos, almoxarifados, centros de distribuição, etc.)”.
Portanto num armazém é possível ter estoques de diversos materiais, inclusive de produtos semielaborados aguardando de forma estratégica com vistas a atender a demanda dos clientes nos tempos e prazos requeridos e com as características de qualidade necessária a sua finalidade.
O estoque de produtos em um armazém entre uma estação de produção e outra pode ser usado para regular nível de demanda de acordo com a sazonalidade do mercado que a empresa opera, outra função essencial deste armazém de semielaborados refere-se às dinâmicas de programação da produção em sistema clássico de produção empurrada, que permite produzir lotes em quantidades que buscam aperfeiçoar os tempos de trocas entre um lote e outro.
Observa-se que ocorrem situações específicas de produção que alteram rapidamente a demanda, e consequentemente o destino dos lotes em processo, estas variações combinadas ao
mix de produtos gera uma grande quantidade de problemas para a programação da produção, que se obriga a corrigir os planejamentos e programações anteriores, de forma que permita atender os objetivos do fluxo produtivo. O impacto destas correções do planejamento e programação, sob a atividade de armazenagem e fluxo produtivo é mover produtos de um local para o outro excessivamente, tornando-a custosa e exaustiva, porém uma análise mais próxima desta atividade permite visualizar oportunidades de melhorias.
Os recursos de movimentação de materiais em processo normalmente são compartilhados com outras atividades, tais como: abastecimento de insumos produtivos, carga e descarga do almoxarifado industrial, movimentação de equipamentos entre outros, e, portanto o uso inadequado ou sem critérios específicos gera um efeito na cadeia produtiva que dificulta todo o fluxo, ocasionando em perdas que podem inclusive expandir-se e atingir o correto abastecimento dos insumos produtivos e possíveis rupturas.
Rever as regras de programação alinhada ao processo de produção para produtos fabricados contra estoque e armazenados temporariamente até ser demandados pelos clientes. Requer revisão do sistema de informação para que atenda ao nível operacional. Ter uma regra para esta atividade atendendo prazos, custos, mais os tempos de guarda e coleta é um fato importante.
O principal objetivo deste trabalho é analisar o fluxo de materiais em processo influenciado pela programação da produção, regras de armazenagem dos lotes fabricados através de um caso prático, tendo por base ferramentas de produção sequenciada, e definir um conjunto de critérios para operar mediante vários cenários de programação industrial.
1.1 Justificativa
A motivação para este estudo está na ótica global de movimentação de materiais e sua importância que os fluxos de materiais e informações exercem sobre as indústrias de fabricação, uma baixa eficiência neste quesito pode representar aumento significativo sobre os custos, aumento no estoque em processo, tempo longo de espera do material ou tempo de espera da operação (aguardando o material chegar para seu processamento). Fluir materiais implica essencialmente em ter a capacidade de fazer fluir as informações que decidiram onde, como e quando será processado o material.
O sequenciamento dos lotes alinhados a estratégia da empresa quanto ao atendimento final dos clientes, é um ponto fundamental, se faz necessário discutir rotineiramente se o sistema é capaz de absorver as mudanças do mercado.
1.2 OBJETIVOS DO TRABALHO
1.2.1 Objetivo Geral
Analisar o modelo do fluxo de informações e gestão da movimentação e armazenagem de materiais em processo influenciado pelo Planejamento, Programação e Controle da Produção, alinhadas com as necessidades da empresa, através de um estudo de caso prático simulando o desempenho de diferentes cenários.
1.2.2 Objetivos Específicos
Os objetivos específicos deste trabalho são:
Descrever e analisar o modelo de gestão do fluxo da informação e dos materiais em processo, com uso de modelos de simulação e teoria das filas;
Estudar o modelo de gestão da movimentação e armazenagem, e propor melhorias para o sistema produtivo compatíveis com as regras vigentes de sequenciamento e processamento dos lotes;
Avaliar os impactos das melhorias sugeridas por meio de um modelo de simulação de processos.
1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAÇÃO
Este trabalho está estruturado, em 5 capítulos, da seguinte forma:
No primeiro capítulo, é apresentada a introdução à pesquisa proposta sobre o objeto de estudo. São apresentados os temas da pesquisa e sua contextualização quanto aos problemas verificados, envolvendo ainda os objetivos propostos, suas justificativas, metodologia e as limitações que por ventura o trabalho tenha enfrentado.
O segundo capítulo refere-se à pesquisa bibliográfica sobre os temas mencionados ao trabalho proposto. Apresenta-se uma discussão sobre os sistemas atuais da gestão do fluxo de materiais, armazenagem dos materiais e o planejamento da empresa, avaliando detalhadamente suas interfaces. Ainda neste capítulo são discutidos quais são os níveis tático e operacional entre os sistemas de programação industrial, fluxo de informações e gestão da armazenagem.
O terceiro capítulo apresenta detalhes do problema a ser abordado no estudo de caso, descrevendo a empresa, suas particularidades quanto ao produto, processo e os desafios enfrentados neste momento.
No quarto capítulo é apresentado o estudo de caso onde foi utilizado um modelo de simulação para avaliação de alternativas de melhoria. A partir das ferramentas identificadas na literatura são apresentadas e avaliadas soluções que permitem a melhor utilização possível dos recursos atuais da empresa.
O quinto e último capítulo apresenta as conclusões do trabalho, uma discussão relacionada aos objetivos gerais e específicos que foram propostos, e por fim sugestão de pesquisas complementares ao tema.
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Este capítulo apresenta uma revisão da literatura sobre referencial do tema, envolvendo o sistema de Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP), e bem como ferramentas que fazem parte. Discutir as regras sobre a gestão dos fluxos de produtos em processo, os pontos críticos nesta atividade e uma aplicação da teoria das filas.
2.1 Níveis do Sistema de PPCP
O sistema de PPCP de uma empresa normalmente está envolvido a questões ligadas ao grau de agregação da informação e a função tempo, e em diferentes níveis, e que normalmente o tempo é avaliado em intervalos curto, médio e longo prazo. De acordo com Zattar (2004), divide em 03 níveis de planejamento em função das decisões envolvidas: 1) Estratégico (longo prazo); 2) Tático (médio prazo); 3) Operacional (curto prazo). A distribuição proposta pelo autor permite uma visão detalhada sobre os níveis hierárquicos relacionando as atividades e os objetivos em cada nível proposto.
DIA MÊS ANO PL A N EJA M EN TO A G RE G A D O Pl an ej am en to M ac ro Re cu rso s, Pl an o A gr eg ad o e G est ão d em an da N ÍV EL D ET A LH A ME N TO PL A N EJA M EN TO D ET A LH A D O Pl an ej am en to e N ec essi da de M at er ia l LIS TA M A TE RIA IS (C O M PO N EN TE ) Pr og ra m aç ão D iá ri a Co nt ro le Pr od uç ão Ch ão F áb ri ca HORIZONTE PLANEJAMENTO
Figura 1 - Relações entre Sistema Planejamento, Programação e Controle da Produção
(Adaptado de Zattar, 2004)
A divisão proposta em relação ao horizonte de planejamento e o seu nível de agregação de informação, atrelado ao detalhamento e as respectivas interações entre seus níveis é mostrado mais a frente ao longo do trabalho com um detalhamento mais amplo, como também o papel do PPCP em cada nível que é exigido VOLMAM (1997).
A visão de longo prazo tem por base o sistema de planejamento, programação e controle da produção dos produtos que recebem um agrupamento em famílias comerciais utilizam os recursos agregados de acordo com as características e funcionalidades. O período normalmente usado é um a dois anos TURATTI (2010).
2.1.2 Nível Tático (Médio Prazo)
O nível tático preocupa-se com um intervalo de tempo menor, em torno de 3 a 6 meses, ou seja, representa uma condição mediana em relação ao longo prazo e um pouco maior que ao curto prazo, faz parte do planejamento com um nível de detalhamento mais amplo (Figura 1). Preocupa-se com as demandas das necessidades de materiais de forma detalhada, definindo a quantidade e o momento em que serão utilizados (CORRÊA; GIANESE, 1996).
2.1.3 Nível Operacional (Curto Prazo)
O planejamento em curto prazo é principalmente alimentado pelo sistema MRP, com horizontes de tempo na ordem de semanas ou dias. Este nível de planejamento trata principalmente das questões ligadas às ordens de fabricação e dos recursos disponíveis de forma detalhada que abastecerão a indústria numa etapa seguinte.
A programação da produção (OS – Production Scheduling; Programação da Produção) analisa características sobre o uso dos recursos, produtos e famílias comerciais, verificando o nivelamento e balanceamento da produção, tratando as restrições e com vistas a redução de estoques e tempos de atravessamento.
Segundo Tubino (2006), com base no plano mestre de Produção e nos registros de controles de estoques, a Programação da Produção estabelece no curto prazo o quanto comprar fabricar e/ou montar de cada item necessário à composição de produtos finais. De acordo com autor, a programação da produção define os volumes e o momento que se deve produzir ou mesmo montar em relação à demanda e o que compõe o produto. Age principalmente via ordens de aquisição (itens comprados), ordens de fabricação (itens
produzidos internamente) e por fim as ordens de montagem seja ela intermediária ou final dos itens que o Plano Mestre de Produção definiu.
2.2 SISTEMAS DE PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO
As principais ferramentas que as organizações usam para administrar a gestão da produção são apresentadas na (Figura 2), onde mostra as ferramentas a partir da década 50, baseadas em sistemas manuais de programação e outras já com a inclusão de sistemas computadorizados. Nas décadas seguintes surgiram simultaneamente o MRP e o MRP II, que são os primeiros sistemas de gestão da produção. Tais sistemas perduraram até a década de 90, quando surge o ERP e o APS, simultaneamente, sendo o último o que representa a tecnologia mais avançada e que até hoje em dia detém grande influência sobre os controles da programação industrial. ERP MRP II MRP Programação Manual APS 1950 1960 1970 1980 1980 Sistema Customizado 2000
Figura 2 - Desenvolvimento do Sistema de Manufatura
(Adaptado de Tubino, 2006) Planejamento dos Recursos Materiais e de Manufatura
Tendo seu surgimento no começo da década de 70 com vistas a controlar as necessidades de materiais e que foi adaptado por várias empresas para gerir a produção, o MRP (Planejamento dos Recursos Materiais) tem por objetivo elaborar uma lista de necessidade de materiais com base em fichas técnicas (padrões técnicos de fabricação) e o volume de produção que se deseja fabricar. O sistema também gera ordens de aquisição, manufatura e montagem dos itens, para atender aos pedidos dos clientes.
O sistema MRP/MRPII considera situação que não são perfeitamente verificadas no ambiente fabril. Uma restrição encontrada é capacidade infinita de utilização dos recursos de produção da empresa. Outro fator importante é a baixa flexibilidade para verificar as necessidades de tempos de atravessamento de acordo com o mix de produtos e sequenciamento da produção. Também não são vistas outras restrições, tais como: tempos de preparação, ferramentas, ocupação de moldes, máquinas e mão-de-obra (FAÉ; ERHART, 2005).
O sistema possui recursos limitados para tratar produção com alto grau de complexidade quando exigido para um maior detalhamento da programação, devido o sistema está envolvido em gerar cenários para médio prazo. É importante frisar que estes sistemas são muito eficazes em termos de planejamento, porém não atende todas as demandas de decisão que a programação da produção (curto prazo) necessita Corrêa, Gianese e Caon (2001).
2.2.1 Planejamento de Recursos Empresariais (ERP)
Os Sistemas Integrados de Gestão Empresarial (ERP - Planejamento dos Recursos Empresariais) representa uma evolução dos métodos apresentados e visa integrar os sistemas da organização. O ERP incorpora a manufatura dos outros módulos de gestão como os recursos financeiros, humanos, fornecedores e vendas. Dá a organização um fluxo contínuo, unificado e estável, devido a ter apenas uma única base de dados, dando uma visibilidade ampla os negócios da empresa.
Uma característica do ERP é possuir módulos de contabilidade, controle, vendas entre outros, o que é um avanço na gestão das empresas, mais é pouco assertivo para tratar da dinâmica produtiva, já destacada nos sistemas anteriores MRP/MRP II Carvalho (2001).
2.2.2 Planejamento Avançado da Programação (APS)
O APS abrange um grande número de aplicações e funções. Capaz de avaliar de forma rápida e eficaz qual o impacto das decisões tomadas e quais alternativas pode atender
determinada demanda, considerando as consequências, restrições e os problemas decorrentes destas escolhas.
De acordo com Faé e Erhart (2005), os Sistemas de Programação Avançada tem como características principais: (i) a programação por capacidade finita, considerando as reais capacidades dos recursos; (ii) as restrições finitas; (iii) o relacionamento entre ordens (diferentemente do MRP); (iv) rapidez nas reprogramações; e (v) simulação de cenários, possibilitando análise de performance e dos custos envolvidos com o uso de horas-extras, terceirizações, compras de equipamentos e divisão de lotes, entre outros.
O programa APS usa algoritmos que buscam aperfeiçoar as metas da organização. Desta forma, tem a capacidade de mostrar um planejamento e programação em tempo real, contribuindo com as decisões de suporte, tal qual é usado na avaliação de promessas das datas de entregas.
O Planejamento Avançado da Programação APS, permite ter uma visão das áreas de Planejamento de Demanda, usando bases históricas de vendas, planejamento da cadeia de Suprimentos, visando à correta aplicação dos recursos logísticos da empresa, gestão sobre os inventários e planejamento de distribuição e transporte.
2.2.3 Regras de Programação
Para Tubino (2006), as regras de programação são usadas heurísticas para determinar quais demandas devem ser programadas para a disponibilidade do sistema produtivo. De forma igual, tentam estabelecer, quais das demandas têm a prioridade de serem processadas prioritariamente, bem como quais recursos produtivos serão empregados.
Às regras que definem o sequenciamento tem crescido em importância, outras regras vêm sendo dadas como propostas na literatura. Estas regras estão ligadas com o tempo de processamento, data de entrega e os índices de priorização. Destaca-se também soluções que observam a otimização de programação, difundidas e já apresentadas na literatura, que tem foco em simplicidade e aplicação as necessidade de programação Faé (2004),
O APS oferece ganhos superiores e adaptabilidade a situações que requerem modelagem mais específica do problema de programação da produção e que já fazem parte do padrão de softwares APS disponíveis no mercado. O sistema possui heurísticas e regras customizadas de programação, tratando do desenvolvimento de regras e lógicas específicas,
criadas para atender a problemas de programação voltados para sistemas produtivos complexos.
2.3 REGRAS HABITUAIS DE PROGRAMAÇÃO
As regras de programação mais usadas na prática são as apresentadas na (Tabela 1). A eficácia do sequenciamento avaliada por três fatores: tempo de atravessamento, atraso, e estoque médio em processo Tubino (2006).
As regras permitem ao PCP tomar a decisão de forma estruturada sobre o modelo de programação que será implantando de acordo com condições específicas de fabricação. Usualmente as regras mais conhecidas e mais discutidas são apresentadas com suas especificações e definições, entendo que o estudo visa uma análise mais apurada sob a movimentação e armazenagem, estas regras não significam sua totalidade, mais sim as mais usuais e práticas.
Tabela 1 - Resumo Regras Sequenciamento
Sigla Especificação Definição
PEPS Primeira que entra primeira que sai
Os lotes serão processados de acordo com sua chegada ao recurso.
MTP Menor tempo de processamento
Os lotes serão processados de acordo com os menores tempos de processamento do recurso.
MDE Menor data de entrega
Os lotes serão processados de acordo com as menores datas de entrega.
IPI Índice de prioridade
Os lotes serão processados de acordo com o valor da prioridade atribuída ao cliente ou ao produto.
ICR Índice crítico Os lotes serão processados de acordo com o menor valor de: (data de entrega – data atual) / tempo de processamento
IFO Índice de folga Os lotes serão processados de acordo com o menor tempo de:
(data de entrega – Σ tempo de processamento restante-número de operações restante)
Número de operações restante
IFA Índice de falta Os lotes serão processados de acordo com o menor tempo de: quantidade em estoque / taxa de demanda
Fonte: Adaptado Tubino (2006)
A aplicação da proposta do autor é voltada para sistemas produtivos seriados, com vistas a alimentar um estoque, e que possui taxas de consumo determinadas. Destaca-se que bons resultados entre o desempenho de entrega e níveis de estoque, usando apenas o histórico de vendas, e válida para produtos consolidados e estabilidade produtiva.
2.3.1 Sistemas de Movimentação, Fluxo e Armazenagem de Materiais
A movimentação de materiais está presente nas organizações de forma ostensiva. São muitos os casos que apesar de possuir o conhecimento sobre o assunto as empresas não compreendem corretamente a sua importância, e normalmente deixam esta atividade sem uma análise mais técnica (MOURA, 1996).
A movimentação ainda é visto como uma perda, e não agrega valor ao produto; esta afirmação produz um entendimento que ações de investimentos são desnecessárias, porém este pensamento não tem sustentação se considerarmos a não existência, toda a produção para.
De acordo com Votto (2012, p.74)
“O desperdício por movimentação relaciona-se aos movimentos
desnecessários realizados, pelos operadores na execução de uma operação. Esse tipo de perda pode ser eliminado por meio de melhorias baseadas no estudo de tempos e movimentos, ou pela mecanização de operações,
transferindo para a máquina atividades manuais realizadas pelo operador”.
Para este autor a transferência da atividade de operadores para máquinas é uma alternativa, como também a racionalização do recurso por meio de técnicas de estudos de tempo e movimentos. Porém há de entender que antes de automatizar a atividade deve-se
investigar a necessidade da movimentação. A condição inicial da existência da movimentação é verificar se é necessário ou não. É a partir deste ponto que se segue uma série de demais atividades que vão definir qual o melhor meio para efetuar esta movimentação.
2.4 Análise da Movimentação e Armazenagem de Materiais
2.4.1.1 Movimentação de materiais
A produção é material em movimento. Partindo deste entendimento mostra-se necessário um estudo sobre movimentos e análises dos processos referentes às operações de movimentação de materiais. Compreende-se de tal forma que a análise deve ser ampla, e que considere um aspecto global, evitando situações pontuais, o que é muito simplório estudar numa operação específica, que poderá ser eliminada ou reduzida quando combinada com outra forma mais ampla (MOURA, 2006).
Segundo este autor há uma proposta de se fazer uma análise passo a passo, sem esquecer-se de compreender o todo de uma empresa, avaliando os pontos críticos de forma estendida. A movimentação de materiais envolve muitos aspectos da atividade industrial, portanto é crítica para a organização.
“A empresa, em sua dinâmica, não deve ser vista como um sistema de estoques, mas, antes de tudo, um sistema de fluxos. A visão de estoques é estática e a visão de fluxos é dinâmica” (GURGEL, 2000, p.21). Este autor destaca também que façamos uma revisão sobre o uso de algumas ferramentas específicas, como o diagrama de fluxo de processo, que combina com o mapofluxograma para simbolizar uma atividade. Estas ferramentas permitirá obter informações detalhadas sobre as operações e equipamentos necessários.
Moura (2006) destaca que se faz necessário racionalizar as operações, roteiros e o layout industrial, e sugerem especialmente nos projetos de movimentação de materiais internos na empresa as seguintes técnicas:
Materiais – as características físicas e não físicas dos itens (programação, tempo, etc);
Movimentos – os meios pelos quais os materiais são movimentados, tanto os existentes quanto os planejados;
Métodos – a quantificação dos métodos, em termos de custos, com os outros aspectos dos objetivos organizacionais.
As técnicas acima são discutidas de forma mais detalhada abaixo:
a) Análise dos Materiais - tem por base detalhar as características do material em si, tais como o tipo do material e o volume atual e o previsto. Sugere-se uma pesquisa sobre os tipos de materiais com o uso de folhas de processo, observações diretas, questionários ou nos registros dos departamentos. A forma de transporte do material depende normalmente pelas características físicas da unidade de carga se individual (caixa, fardo, etc.) ou carga unitizada (palete, contentor, etc). Também adverte para que se evitem erros como generalizações do uso de equipamento ou então de armazenar desnecessariamente.
b) Análise do Movimento – busca estudar o movimento com uso de fluxogramas, layout, e análise de estudos de quantidade, tipo e formas de transporte. Busca enxergar a origem, a rota e o destino do material. De posse do layout é possível verificar o caminho a ser seguido, o tempo, a frequência e a quantidade certa do fluxo na rota. A ampliação das informações, com a combinação do fluxograma e outras informações visualizando via diagrama e fluxo qualitativo, com distâncias e pontos de intensidade. c) Análise dos métodos – Envolve os equipamentos, as pessoas, unidades de
movimentação e os custos associados a cada um deles. É sugerido duas categorias para o aperfeiçoamento destes métodos:
Convencionais – Fácil de empregar e baseia-se no estudo de gráficos, e quem por fim estudos das melhores ferramentas para fins intencionais.
Quantitativos – Usam métodos matemáticos e estatísticos, técnicas operacionais, modelos computacionais a fim de cálculos complexos.
As técnicas convencionais apesar de terem um uso frequente requerem muito trabalho para detalhar os pormenores do registro exato dos movimentos, tais como: itinerário, distância, volume, frequência e custo. Outro ponto importante de registro é a abrangência do fluxo, de seu inicio até o final é possível em alguns momentos que ele se misture, e isto produz um efeito de complexidade de avaliar como este material percorre a cadeia produtiva (MOURA, 2006).
O fluxo é um processo que força a correção de problemas produtivos, sendo este direcionado, dedicado e controlado, permite conhecer rapidamente onde pode estar ocorrendo falhas e agir de forma rápida e eficaz na movimentação de materiais e na continuidade do
fluxo produtivo, permitindo uma dinâmica quanto ao abastecimento dos setores internos de processos fabris (LIKER; MEIER, 2007).
2.4.1.2 Armazenagem de Materiais
A armazenagem tem como princípio básico a estocagem de materiais, priorizando a eficiência no uso do espaço em três dimensões, administrado corretamente, obtém-se o uso máximo deste recurso de forma econômica. Partindo da métrica de metros cúbicos ocupados, visto que seu uso indevido torna-se mais caro que a perda com mão-de-obra em condições semelhantes (COSTA, 2002)
O fluxo conduz materiais para um determinado local, e que normalmente é um armazém de produtos, sejam estes semielaboradas ou mesmo finalizados. Esta primeira afirmativa é verdadeira para processos onde por regra os produtos fabricados estão finalizados e prontos para entrega. Os produtos finalizados referem-se aos itens normalmente prontos para entrega e que servem prontamente aos clientes. Para produtos que requer complementação industrial há uma tendência natural de estes produtos seguirem imediatamente para o processo seguinte.
O nivelamento da programação da produção pode determinar outras situações, como por exemplo, a armazenagem dos produtos sobressalentes e a capacidade de processamento da etapa seguinte. Para os produtos em processo, estes materiais são armazenados temporariamente com algumas finalidades: i) redução no número de set up´s na indústria, ii) redução no tempo de entrega de produtos aos clientes para sistemas de entregas por postergação do processo, iii) aumento na disponibilidade de estoques para produtos com vendas sazonais, e, iv) ganhos especulativos referentes a períodos favoráveis (MOURA, 2006; LIKER; MEIER, 2007; VOTTO; 2007).
De acordo com Moura (2006) Para todo o armazém ocorrem quatro operações: Receber, Estocar, Separar e Expedir:
Receber: Itens comprados, produtos acabados de terceiros, devoluções de clientes;
Estocar: Endereça ao local do estoque, movimenta material para estoque, localização e controle dos materiais no estoque.
Separar: Separação de matéria-prima, Separação de material em processo e Separação produtos acabados;
De acordo com este autor as inter-relações são fundamentais para a organização e que eles entre os aspectos físicos e o fluxo de informações no armazém. Destacamos a questão de formatos produtivos onde parte dos itens segue imediatamente para o processamento, e outra parte segue para o armazém e aguarda ordem de coleta e fabricação, outra parte retorna do processo (sobras) e ficam armazenados até ter ordem de coleta.
Para (GURGEL, 2000.p.265) “A armazenagem é definida como o ato de manter materiais até que sejam solicitados”. Portanto o autor afirma que a grande finalidade de um armazém é a guarda de material, e para esta atividade compreende o zelo pelos itens ali mantidos de forma segura quanto às características de valor do material.
Os autores destacam a importância da armazenagem para indústrias, no caso estudado com relação a produtos fabricados internamente e que servem para abastecer estações de processamento de semielaborados. É importante notar que os armazéns têm atividades semelhantes e básicas, desse modo é possível entender que ocorrem problemas semelhantes independentemente se este é um armazém de matérias-primas, produtos em processo ou peças acabadas prontas para uso (BOWERSOX; CLOSS, 2009)
De acordo com Slack et al (2008) o fator mais crítico para o armazém não venha ser o que efetivamente se está estocando, ou qual a sua posição em relação a operação, mais justificar a sua existência, pois decorre que existe uma diferença entre o ritmo (Taxa), fornecimento e demanda. Desse modo entende-se que se a demanda ocorresse no tempo exato em que é fornecido não necessitaria manter materiais em estoque.
Para Ballou (2006) a carga quanto maior em tamanho, ocasiona uma redução no número de viagens necessárias para estocar uma quantidade de materiais, e torna-se maior a economia com custos, devido ao número de viagens tem um relacionamento forte com a necessidade de trabalho para realizar a operação e armazenagem de produtos.
2.4.2 Planejamento do Fluxo de Materiais
É comum encontrar em várias empresas oportunidade e ganho relacionado ao fluxo de materiais que se movem com rapidez, eficácia e baixo custo. Este processo ocorre tanto em empresas que prestam serviço, indústrias e vendas no varejo. Respeitando cada operação,
normalmente os materiais entram no início do processo, são transformados e saem de forma diferente.
De acordo com (GOLDRAT, 2009, p.334)
“Fluxo significa que os estoques na operação estão se movendo. Quando o
estoque não está se movendo, inventário acumula. A acumulação de estoques ocupa espaço. Portanto, uma forma intuitiva para conseguir um melhor fluxo é limitar o espaço permitido para o inventário não se
acumular”.
Para este autor uma ação que pode influenciar o fluxo positivamente, reduzir o espaço físico, de modo a forçar que o inventário que está em processo possa ter uma agilidade, e evite o principal problema da movimentação, ou sua ineficácia, materiais parados em processo.
Para uma indústria aspectos como limpeza, aparência externa e estrutura moderna podem ser diretamente afetada na sua razão principal, caso haja uma lentidão no suprimento industrial entre um prédio e outro, isto porque o processamento de materiais requer uma dinâmica que esteja alinhada as demandas da própria indústria (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).
De acordo Moura (2006, p.300)
“O conceito de fluxo numa empresa pode ser mais bem visualizado pela
consideração que cada elemento entrando numa na fábrica, circula através dela, seguindo o caminho planejado, até chegar ao fim do processo. Então, se cada elemento tem seu caminho através da instalação, a composição de vários fluxos individuais, torna-se o modelo do fluxo global para toda a empresa”.
O autor destaca que o conceito de fluxo de material é a movimentação de materiais dentro de um determinado ambiente previamente definido e dedicado para esta atividade deve considerar variáveis como: tempo, caminho, velocidade e quantidade de elementos movimentados.
Portanto para o caso de setores industriais, destaca-se a classificação de fluxo de materiais conforme descrita a tabela a seguir:
Tabela 2 - Classificação Fluxos Materiais (Ordem interna da Indústria) Fluxo
(Espaço definido)
Análise de Fluxo Influencia sobre:
1) Setores da unidade; 1) Layout interno; 1) Layout detalhado, localização por fluxo ou custo mínimo.
2) Seções de manufatura (Interno);
2) Projeto do local de trabalho;
2) Layout ideal do setor.
Fonte: Adaptado de Moura (2006)
O fluxo de acordo com o espaço definido decorre em dois pontos: Setores da unidade, como por exemplo, manufatura de materiais interna, sub montagem, montagem e ou seções de manufatura que podem ser um processo de envase, limpeza e rotulagem final. Para isto a análise do fluxo requer condições distintas, pois no primeiro caso o layout interno tem maior importância, enquanto no segundo caso o projeto sobre o local de trabalho é o mais crítico. Por fim estas análises têm influência sobre a localização otimizada pelo custo mínimo e no caso dois, o resultante influencia sobre o layout do setor.
Devem-se considerar outros fatores no fluxo de materiais, tais como: volume de produção, número de peças e componentes, números de operações, necessidade de estocagem, características da movimentação, localização das atividades, métodos de movimentação, processos, sequenciamento da produção, quantidade de equipamentos, topografia, disponibilidade de transporte número de pavimentos, compõe os fatores mais importantes a ser considerados no planejamento do fluxo de materiais (MOURA, 2006; LIKER; MEIER, 2007; GOLDRAT, 2009)
A verificação da importância dos tipos de fluxos de materiais irá afetar diretamente os fatores descritos como críticos para a movimentação dos materiais. De acordo com (MOURA, 2006, p. 307) são dispostos a seguir os modelos de Fluxos básicos:
1) Linha Reta: Usado quando o processo de produção é curto, simples e com poucos componentes ou máquinas produtoras.
2) Serpentina: Aplicável quando a linha de produção é maior do que seria praticável no espaço existente, desse modo à linha vai e volta de modo a acomodar-se a uma área de construção que tenha forma ou tamanho econômico.
3) Forma de U: Desejável quando o produto final termine o processo na mesma posição onde começou o processo.
4) Forma Circular: Desejável trazer o material ou produto de volta exatamente ao mesmo ponto onde começou o processo: Ex.: Operações de abastecimento e distribuição estão localizadas no mesmo lugar.
1 2 3 4 5 6 1 6 5 3 2 4 1 6 3 5 4 2 1 2 3 4 5 6
5) Irregular: Quando nenhum padrão do processo pode ser reconhecido: Ex.: Operações curtas entre um grupo de áreas interdependentes, manuseio mecanizado, limitações de espaço e localização dos meios de produção já existente requer tal padrão.
Evidente que o autor demonstra quais os tipos mais usuais para os fluxos de materiais, considerando que estes ao mover-se pela cadeia produtiva podem ainda sofrer paradas. São considerados dois os momentos críticos que o material venha parar na cadeia produtiva, o primeiro durante o processo de armazenagem, onde aguarda ser novamente programado para ser processamento, e o segundo quando em processamento em si. Nestes dois instantes a velocidade é zero (GOLDRAT, 2009).
2.4.3 Técnicas Gráficas para Análise de Movimentação de Materiais
De acordo com SLACK at al (2002, p. 491) “Técnicas de arranjo físico podem ser utilizadas para promover um fluxo suave de materiais, de dados e de pessoas na operação”. Este entendimento sobre o tema parte de uma condição que tem algumas premissas de acordo com este autor que menciona características deste processo.
Para Moura (2006) quase todos os problemas correlacionados a movimentação de materiais podem ser resolvidos, quando são bem formatados e entendidos. O autor relaciona o método gráfico e o uso de diagramas como soluções possíveis para verificar alternativas eficazes de soluções de problemas.
O autor destaca que o uso de diagramas e gráficos não são o fim de uma análise mais o meio que deve o analista do fluxo de movimentação de materiais use para ampliar o entendimento sobre o objeto de estudo.
1 2 3 4 5 6
O estudo sobre um processo para a execução de um trabalho deve ser amplo, este é o passo inicial antes que se tente fazer um detalhamento de uma operação. Normalmente este estudo prevê na maior parte dos casos uma verificação de cada passo que compõe o processo de fabricação BARNES (1977).
O impacto do arranjo físico no processo é significativo, motivado por variáveis importantes como o volume-variedade, que na maior parte define o arranjo físico. Considera-se que na maior parte das ocasiões estas variáveis influenciam o arranho físico, e que o tipo de processo representa a segunda etapa da decisão (SLACK et al, 2002)
Segundo Moura (2006) o arranjo físico deve ser amplamente estudado, a fim de definir claramente o layout, para servir de apoio ao estudo dos tempos para calcular e preparar a linha produtiva quanto a produção balanceada, progressiva e determinada de processadores que serão necessários.
O autor destaca o uso de diagrama deve ser feito por um analista atento a tais fatores, como: volume, variedade, layout e o arranjo físico. Detalhe este fundamental, pois deve prever operações detalhadas e que não devem ser esquecidas ao longo do levantamento de dados, tais como: o meio que o material é movido entre uma estação e outra; e os tempos necessários para esta atividade (MOURA, 2006).
Normalmente são empregados símbolos padrões que representam funções dentro do fluxograma do processo produtivo e que habitualmente são usados. Os símbolos mais empregados em suas fases são:
Tabela 3 - Simbologia, Descrição e Significado Atividades num fluxograma de processo
Símbolo
Descrição
Significado
Operação Atrabalho que agrega valor ao produto
Transporte Movimentação do produto de um ponto para outro
Análise Verificação e decisão sobre momento deprocessamento
D
Demora (Espera) Tempo de espera para iniciar próxima etapa
Estoque Local definido para guarda definitiva, até sernovamente requisitado para processo.
Operação – Indicada por uma circunferência e tem como característica a mudança de propriedades de um objeto;
Transporte – Indicada por uma seta e tem como característica a movimentação do produto de um ponto para o outro;
Análise – Usualmente é empregado um retângulo e indica a verificação e decisão sobre o mento de processamento;
Demora ou Espera - Usa como símbolo a letra D maiúscula e representa o tempo de espera para iniciar a próxima etapa de processamento;
Estoque – Indicado por um triângulo, onde indica um local para guarda definitiva ou temporária do material, até o mesmo ser novamente requisitado para uso na continuidade do processo.
Para melhorar a visualização do processo, podem-se usar linhas em um fluxo de uma planta representativa de um local, área ou um grupo de atividades a ser é desenvolvido, sistema este conhecido como Mapa fluxograma do Processo (BARNES,1977). De acordo com Moura (2006), o mapeamento é um registro do fluxo do processo sobre o layout da área analisada e segue normalmente os seguintes passos:
Obter o Layout da área envolvida na atividade sob observação;
Registrar no layout, tão perto do ponto de ocorrência quanto possível, o símbolo do processo que descreve a atividade;
Assim, se o fluxo já foi feito, transferir símbolos dele para o diagrama de fluxo;
Numerar os símbolos, na mesma ordem ou comparando com o fluxograma do processo;
Conectar os símbolos com uma linha, para mostrar os caminhos percorridos pelo material em estudo;
Estudar o diagrama de fluxo, juntamente com o fluxograma do processo, para avaliar melhoria.
A seguir é apresentada uma proposta de gráfico de fluxograma de um determinado processo, onde pode melhor avaliar a proposta do autor.
Gráfico do Fluxo de processo de uma rotina de compras
ATIVIDADE: Pedido de Pequenas Ferramentas Data: ___ / ___ / ___
Inicia-se na mesa do supervisor e termina na mesa do comprador Gráfico por: Gráfico nº:
MÉTODO ATUAL Folha 1 - 1
MÉTODO PROPOSTO Dist em Mts Tempo em min.
OPERAÇÃO TRANSPORTE ANÁLISE DEMORA ESTOQUE ATIVIDADES
2 l D Pedido digitado no sistema pela secretária
20 D pedido no sistema aguardando ser aprovado
20 n D Pedido em processo de aprovação
1 D Pedido aprovado disponível no sistema para compras
1 l D Compras acessa pedido
10 l D Compras faz cotação para fornecedor preferencial
2 l D fornecedor recebe cotação (Meio eletrônico)
10 n D Fornecedor avaliar cotação
2 D Fornecedor responde cotação (Meio eletrônico)
10 n D Compras avalia cotação
2 l D Cotação aprovada
2 l D Compra emite pedido
2 l D Fornecedor recebe pedido aprovado
20 l D Fornecedor separa materiais
30 l D Embarca materiais
120 D Materiais é transportado para empresa requerente
30 l D Materiais é recebido pelo cliente
20 n D Materiais é conferido
5 D p Material é disponibilizado no almoxarifado
0 309
Figura 3 - Gráfico fluxo processo rotina de aquisição - modelo geral
(Adaptado Barnes, 1977)
A observação do gráfico do fluxo de processo permite avaliar várias atividades e operações de aprovações e liberações de um processo de compras. No modelo proposto pelo autor pode-se verificar atividades repetitivas e com oportunidades de melhorias, tempos de demora e transporte elevado, ou operações (BARNES, 1977).
Para Slack at al (2002, p. 218)
“Antes de começar o processo de projeto detalhado em arranjos
físicos por processo, há algumas informações essenciais de que o projetista necessita:
A área requerida por centro de trabalho;
As restrições sobre a forma da área a ser alocada para cada centro de
trabalho;
O nível e a direção do fluxo entre cada par de centros de trabalho (por
exemplo, número de jornadas, número de carregamentos, ou custo do fluxo por unidade de distância percorrida) ;
O quão desejável é manter centros de trabalho próximos entre si OU
próximos de algum ponto fixo do arranjo físico .
Os dois últimos itens são de particular importância, porque ambos influenciam diretamente as consequências de se localizarem centros de
trabalho próximos uns dos outros”.
De acordo com este autor o projeto da estação de processamento de trabalho deve englobar determinadas características críticas e essenciais para definir a área, as restrições ao fluxo, sua direção e a proximidade entre um centro e outro de trabalho.
Baixo Alto Volume A lto B ai xo
Fluxo regular mais importante Celular Arranjo Físico por produto V o lu me Fl u xo r eg u la r ma is f ac tí ve l Arranjo Físico Posicional Arranjo Físico por processo Arranjo Físico Fl uxo Intermitente Fl uxo Contínuo
Figura 4 - Posição processo contínuo volume/variedade (influencia arranjo físico e consequentemente fluxo dos recursos transformados)
(Adaptado de Slack at al, 2002)
Para Slack (2002) cita pelo menos 04 tipos de arranjo físico que influencia sobre o fluxo dos materiais em processo, sendo o volume e a variedade os mais críticos a serem considerados para definir o tipo de arranjo e de uma forma simplificada reduz a 02 tipos no máximo. Destaca ainda o autor que o arranjo físico possui vantagens e desvantagens e que merecem ser corretamente descritas e avaliada, a saber:
1) Arranjo físico Posicional: Tem como característica a fixação dos recursos transformados, e neste caso o recurso que irá transformar, é que se move até onde este se encontra, ou seja, o serviço vai ao encontro do “Cliente”;
Vantagens: Flexível ao mix e produto; atende o cliente / produto no local, sem mover o mesmo; variedade alta de atividades para a mão-de-obra.
Desvantagens: Custo alto; requer mais espaço para operação ser realizada; movimentação elevada de máquinas e mão-de-obra envolvidas na operação.
2) Arranjo Físico Por Processo: Devido às necessidades particulares os recursos transformadores que formam o processo comandam a decisão sobre o arranho físico. Normalmente ocorre a localização próximo um ao outro por similaridade ou conveniência. Neste arranjo os clientes fluem pela operação.
Vantagens: Flexível ao mix e produto; controle mais fácil para a supervisão; capaz de absorver interrupções em caso de paradas.
Desvantagens: Estoque maior em processo ou filas para os clientes; baixo uso dos recursos; controle complexo para supervisão.
3) Arranjo Físico Celular: Neste arranjo os recursos a serem processados chegam até a estação selecionada previamente ou o são durante a operação em si, visto que neste formato as etapas do processo são recursos transformadores, e podem ser organizados por processo ou por produto.
Vantagens: Lead time rápido; permite trabalho em grupo e sugere maior motivação; flexibilidade para trabalho com variedade elevada; Custo razoável para atender aos clientes ou processamento de produtos.
Desvantagens: Complexa relação em caso de alterar o arranjo já existente; sugere-se reduzir a utilização dos recursos transformadores; pode requerer recursos adicionais.
4) Arranjo Físico por Produto: Caracteriza-se por localizar os recursos produtivos que transforma inteiramente de acordo com a conveniência do recurso a ser transformado, segue um roteiro pré-definido num grupo de atividades necessárias com a sequência proposta de forma antecipada, conhecido também como arranjo físico em fluxo ou linha.
Vantagens: Custos menores unitários para volumes elevados; permite especialização de equipamentos; movimentação adequada para clientes e materiais.
Desvantagens: Trabalho com repetição normalmente elevada; baixa robustez contra interrupções; dificuldades para trabalhar com mix flexível.
Barnes (1977) sugere uma análise sobre o fluxo e a movimentação do material em 03 condições distintas: Método Original, Método Melhorado e Resultados. Nestes tópicos o autor propõe o uso de Mapa fluxograma para avaliar as operações de forma detalhada, enxergando as atividades críticas de movimentação dos produtos ou dos clientes. Propõe ainda uma sequência de perguntas que permitem entender de forma mais ampla a operação: Por que a operação é feita? Por que manusear tão frequentemente? É possível concentrar a operação e reduzir as atividades? A observação destes questionamentos permite ao analista avaliar de forma antecipada as oportunidades da melhoria e enxergar determinadas condições críticas.
Distância
em Metros Símbolo Descrição
Rebolos gastos no chão (para serem recobertos)
Carregar rebolos no carrinho12,0
Para o elevadorD Esperar o elevador
6,0
Para o 2º andar de elevador10,5
Para a bancada de recobrimento7,5 D Na bancada de recobrimento
Colocar cola
Recobrir com esmeril (1ª vez)
No chão para secar
Colocar cola
Recobrir com esmeril (2ª vez)D No chão
Carregar Carrinho4,5
Para o elevadorD Esperar o elevador
6,0
Para o 1º andar de elevador22,5
Para a estufa
Descarregar rebolos na estufa
Secar na estufa
Carregar rebolos no carrinho10,5
Para Armazenagem
Descarrega Rebolos no chão
ArmazenagemNº Operações 11
Nº Esperas D 4
Nº Armazenagem 2 Nº Transportes 7 Total Percorrido (Metros) 72
Figura 5 - Gráfico fluxo processo; Método para recobrir rebolos com pó de esmeril
É possível montar três cenários distintos, considerando o método atual, com todas as atividades (Operações, Espera, Armazenagem e transporte) no gráfico de fluxo de processo, o próximo cenário seria descrever o método melhorado, apresenta-se um novo gráfico agora contendo as atividades já com as melhorias propostas, e finalmente um quadro geral com os resultados agora aplicados na planta industrial (BARNES, 1977).
Para Moura (2006) o diagrama de Fluxo sobre o Layout ou Mapafluxograma permite registrar quais fluxos dos processos existem, dando ao analista um modo avaliar as oportunidades de melhorias possíveis.
Maquina 1 Deptº Usinagem Torno Palete Recebimento FRESA
Máquina 1
Mesa
furadeira Furadeira
Palete Depósito Ferramentas
Máquina 4 Máquina 3 Deptº Montagem Forno Deptº de Acabamento Receber 3 Área de Submontagem
de Peças compras que
entrarão na montagem 3 Palete Palete Expedição B an ca d a d e Em b ala ge m B an ca da d e M on ta gem Para Montagem Câ me ra P in tu ra 1 1 2 3 1 2 2 4 3 5 9 4 10 11 6 7 12 8 13 5 15 6 9 10 11 18 7 12 19 13
Figura 6 - Mapafluxograma do Processo de Fabricação
Para Liker e Meier (2007) o mapeamento deve entender o fluxo de valor da operação, visto que a análise não deve ser feita isoladamente, e sim observar o todo da empresa. A proposta é ver o fluxo de materiais na cadeira de valor de forma invertida, iniciando da expedição com uma perspectiva do cliente para dentro da empresa. A visita ao chão de fábrica tem como objetivo ver por onde o material passa, e quais estações processam o material, como também os níveis de estoque em processo.
Deseja-se com este método buscar oportunidades de melhoria para uma condição futura, e estabelecer dois cenários, o atual e o estado futuro ao implementar possíveis melhorias. Ocorre nesta etapa uma busca para descobrir a taxa de demanda do cliente (Takt) e quantos dias de estoque de produto acabado e em processo a empresa se utiliza para poder atender ao cliente. De acordo com Prates e Bandeira (2001) o mapeamento do fluxo de valor refere-se também a uma mentalidade enxuta para as organizações, e neste campo se invade as questões culturais da organização e dos componentes que são responsáveis por esta etapa. De acordo com Salgado et al. (2009, p. 54):
“O pensamento enxuto não é apenas um modelo de produção diferenciado
que altera os modos usuais de manufatura em uma linha de produção. Sua implementação representa uma mudança geral na empresa, principalmente na cultura das pessoas (...)”.
É possível ver no conceito deste autor que a visão da empresa enxuta passa essencialmente por esta mudança na cultura geral da empresa, e necessariamente nas pessoas. Portanto o modelo apresentado não deve ser visto apenas como o sistema de Mapafluxograma apenas, mais sim um formato amplo sobre a empresa e em particular no campo operacional da movimentação de materiais.
2.4.4 Técnicas Analíticas de Movimentação de Material
Para Slack et al (2007) a movimentação do material deve apresentar um resultado numérico eficaz, demonstrado um cálculo que venha representar o quanto um layout pode ser mais econômico em relação a outro. A disposição de máquinas que realizam os processos deve ser alocada uma próxima as outras com o intuito de racionalizar os movimentos, também
