PP 2 - Aula 04 - Soldagem Oxiacetilenica

Processos de soldagem:

soldagem oxiacetilênica

soldagem oxiacetilênica

1. Introdução:

• Definição: Segundo a American Welding

Society (AWS), a soldagem a gás é um grupo de processos onde o coalescimento é devido ao aquecimento produzido por uma chama, ao aquecimento produzido por uma chama, usando ou não metal de adição, com ou sem aplicação de pressão.

• Também é conhecida como Oxy-Fuel Gas Welding – OFW (soldagem a gás oxi-combustível).

• É um processo que data do século XIX, quando o cientista francês Le Châtelier (1895) observou que quando o acetileno queima com o oxigênio produz uma chama que atinge a o oxigênio produz uma chama que atinge a temperatura aproximada de 3000ºC.

• O processo de soldagem oxiacetilênico foi explorado comercialmente a partir do século XX, quando foram desenvolvidos processos de produção de acetileno e do oxigênio.

• As vantagens da soldagem oxigás são: 1. Baixo custo;

2. Emprega equipamento portátil; 2. Emprega equipamento portátil; 3. Não necessita de energia elétrica;

• As principais desvantagens do processo oxigás são:

1. Exige soldador hábil;

2. Tem baixa taxa de deposição; 2. Tem baixa taxa de deposição;

3. Conduz a um superaquecimento;

4. Apresenta riscos de acidente com os cilindros de gases.

2. Fundamentos do processo:

• A chama oxiacetilênica:

• A combustão do acetileno ocorre em duas etapas:

• A combustão primária, onde somente o

• A combustão primária, onde somente o oxigênio do cilindro participa da reação;

• A combustão secundária, cuja reação ocorre com a participação do ar atmosférico.

• Para volumes iguais de acetileno e oxigênio, as reações são as seguintes:

• Combustão primária:

• Combustão primária:

C₂H₂ → 2 CO + H₂

• Combustão secundária:

• Observando-se as duas equações, percebe-se que a primeira combustão é parcial, gerando uma atmosfera redutora.

• A segunda equação completa a combustão,

• A segunda equação completa a combustão, gerando uma atmosfera oxidante com menor temperatura, uma vez que o nitrogênio do ar entra na reação apenas para retirar calor e essa região possui maior seção transversal.

• As chamas possuem duas partes: dardo e penacho.

• No dardo ocorre a combustão primária e no penacho, a combustão secundária.

penacho, a combustão secundária.

• As características da chama dependem da relação entre o combustível (acetileno, hidrogênio, propano ou GLP) e o comburente (oxigênio).

Figura 3 – Dardo e penacho na soldagem oxiacetilênica e

• Define-se a regulagem da chama, ou relação de consumo, à razão entre os volumes do comburente e do combustível na zona de combustão primária:

• Com o conhecimento de regulagem da chama, pode-se classificar as chamas como:

a) Neutra; a) Neutra;

b) Redutora (ou carburante); c) Oxidante.

Tabela 1 – Tipos e características das chamas (HOMEM DE MELLO, 1992). Regulagem da chama Tipo de chama Formato

da chama Característica Aplicação

1,0 < a < 1,1 Neutra 4.b Penacho longo; Dardo branco, brilhante e arredondado

Soldagem de aços (ou regulagem neutra levemente

redutora);

Cobre e suas ligas (exceto latão);

arredondado latão);

Níquel e suas ligas.

a < 1,0 Redutora 4.c Penacho esverdeado; Véu branco circundando o dardo; Dardo branco, brilhante e arredondado;

Revestimento duro, ferro fundido, alumínio e chumbo.

Tabela 1 – Tipos e características das chamas (HOMEM DE MELLO, 1992). (continuação) Regulagem da chama Tipo de chama Formato

da chama Característica Aplicação

a > 1,1 Oxidante 4.d

Penacho azulado ou avermelhado, mais curto

e turbulento.

Dardo branco, brilhante, pequeno e pontiagudo. Aços galvanizados (regulagem neutra levemente oxidante). Latão; pequeno e pontiagudo.

Chama mais quente. Ruído característico.

Latão; Bronze.

(a) Acetilênica (b) Redutora

(d) Oxidante (c) Neutra

• A temperatura máxima da chama é função de sua regulagem.

• A temperatura da chama é função da distância, medida a partir da extremidade do distância, medida a partir da extremidade do dardo.

• Existe um ponto onde ela atinge o máximo e depois começa a decrescer.

• A máxima temperatura em torno de 3150ºC se encontra entre 2 e 6 mm do começo da zona de combustão, esta distância cresce com o aumento da taxa de fluxo da mistura de aumento da taxa de fluxo da mistura de acetileno e oxigênio.

• Da mesma maneira, a atmosfera do penacho muda sua composição química, tornando-se mais oxidante à medida que aumenta a distância a partir da extremidade do dardo.

• Chama redutora:

• A chama redutora ou carburante tem excesso de acetileno e é caracterizada por três estágios de combustão ao invés de dois estágios dos outros dois tipos de chama.

estágios dos outros dois tipos de chama.

• Como uma chama redutora contém carbono não queimado, sua temperatura é mais baixa que numa chama neutra ou oxidante.

• Tal chama é recomendada para soldar aços de alto carbono e ferro fundido.

• Chama neutra:

• A chama neutra tem, aproximadamente, uma mesma proporção volume de acetileno para um volume de oxigênio. Ela apresenta um cone interior claro, bem definido e luminoso cone interior claro, bem definido e luminoso indicando que a combustão é completa.

• Esta chama faz um som característico (um assobio) e é o tipo de chama mais usado para soldar metais. É muito usada para soldar aços estruturais de baixo carbono e alumínio.

• Chama oxidante:

• A chama oxidante apresenta um excesso de oxigênio. Ela consiste de um cone interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais curta.

mais curta.

• Esta chama tem um som característico tipo um ronco ruidoso.

• A chama oxidante é usada para soldar ligas a base de cobre, ligas a base de zinco e alguns metais ferrosos como aço manganês e alguns ferros fundidos.

• Característica dos gases:

• Como a chama é gerada pela combustão de um gás, as propriedades físicas desse gás determinam as características da chama.

determinam as características da chama.

• Esta deve possuir, do ponto de vista do aquecimento localizado, uma elevada temperatura máxima de chama, além de uma repartição térmica no volume da chama, suficiente para suprir calor para a fusão.

• A temperatura máxima da chama, ou temperatura teórica da chama, é uma propriedade física do combustível, obtida a partir do calor de reação.

partir do calor de reação.

• A repartição térmica é determinada pelos calores de reação da combustão primária e da secundária.

• Uma das maneiras de quantificar a repartição térmica da chama é dividir a soma dos calores das reações de combustão secundária pelo calor de reação da combustão primária.

calor de reação da combustão primária.

• Quanto maior o valor, mais concentrada é a chama.

• A Tabela 2 indica os valores dessas grandezas para os principais gases utilizados.

Tabela 2 - Temperatura máxima da chama (T_m) e repartição térmica (R) para diversos combustíveis (HOMEM DE MELLO, 1992).

Combustível Composição da mistura

T_m (ºC)

Q_p

(kJ/mol) Qs (kJ/mol) Qt (kJ/mol) Qs/Qp = R

Hidrogênio H₂ + ¼ O₂ 2480 120,5 120,5 241 1 Metano CH₄ + 3/2 O₂ 2730 560,2 241,5 801,7 0,43 Propano C₃H₈ + 7/2 O₂ 2830 1552,3 665,3 2217,5 0,43 Butano C H + 9/2 O 2830 1729,7 1143,1 2872,8 0,66 Butano C₄H₁₀ + 9/2 O₂ 2830 1729,7 1143,1 2872,8 0,66 Etileno C₂H₄ + 5/2 O₂ 2840 1041,7 241,5 1283,2 0,23 Acetileno C₂H₂ + 1,1 O₂ 3050 493,8 769,4 1263,2 1,56

Onde: Q_p é o calor de reação de combustão primária; Q_s é o calor de reação de combustão secundária; Q_t é o calor total.

• O calor de combustão primária é importante para a fusão localizada do metal-base, enquanto que o calor de reação da combustão secundária tem a função de preaquecer a secundária tem a função de preaquecer a chapa.

• A comparação da porcentagem de calor total usado na combustão primária para diferentes gases mostra que quanto maior for este valor, mais adequado é o gás para a soldagem.

• Pela Tabela 2, considerando-se os gases com maior temperatura máxima de chama, para o acetileno a proporção é de aproximadamente 39% (493,8/1263,2), enquanto que para o 39% (493,8/1263,2), enquanto que para o etileno é de 81% (1041,7/1283,2).

• Apesar de a temperatura máxima de chama e dos calores de combustão serem bastante utilizados para a avaliação de combustíveis, esses parâmetros não são suficientes.

• É importante analisar também a concentração de energia de uma chama.

• Ela é definida como a quantidade de energia disponível por área do orifício do bico do disponível por área do orifício do bico do maçarico e pelo tempo.

• A intensidade de combustão é calculada pelo produto da velocidade de combustão da chama e da capacidade volumétrica de aquecimento da mistura gasosa.

• A velocidade de combustão da chama é uma propriedade do combustível, sendo definida como a velocidade de propagação da frente de combustão na mistura gasosa.

• Ela influencia o tamanho e a temperatura do dardo, bem como a velocidade de escoamento

• Ela influencia o tamanho e a temperatura do dardo, bem como a velocidade de escoamento da mistura gasosa no bico do maçarico, que tem de ser igual à velocidade de propagação da chama, para evitar tanto o retrocesso como o “deslocamento” da chama no bico do maçarico.

Tabela 3 – Velocidade de propagação e intensidade de

combustão para algumas misturas gasosas (HOMEM DE MELLO, 1992).

3. Equipamentos:

• Maçaricos:

• O maçarico é um instrumento para misturar e controlar a vazão de mistura na saída do bico.

• Com ele se consegue obter a chama com regulagem e intensidade de combustão ideais para a operação de soldagem ou corte.

Figura 9 – Equipamentos de soldagem oxigás (MARQUES et al.,

1

6

Figura 11 – Parte do maçarico: (1) Registro de oxigênio; (2)

Registro de acetileno; (3) Injetor; (4) Divergente; (5) Extensão; (6) Bico (MARQUES et al., 2009).

2

3 4

1

2

Figura 12 – Tipos de maçarico: (1) maçarico para aquecimento;

(2) maçarico para corte; (3) maçarico misturador (MARQUES et 3

• O corpo do maçarico contém as entradas dos gases com as respectivas válvulas de regulagem de vazão.

• as entradas dos gases costumam ter roscas

• as entradas dos gases costumam ter roscas diferentes por motivo de segurança: a tomada de oxigênio possui rosca à direita e a do combustível, rosca à esquerda.

• No misturador ocorre a mistura dos gases em proporções iguais.

• O volume do misturador é pequeno para manter a mistura dentro dos limites de manter a mistura dentro dos limites de segurança, uma vez que muitas misturas são explosivas.

• A mistura pode ser conduzida pela lança até o bico do maçarico ou diretamente a um bico com o formato de lança.

• A função do bico é controlar a transferência de calor e direcionar a chama.

• De acordo com o tipo de misturador, podemos classificar os maçaricos em:

classificar os maçaricos em:

a) Injetor;

• No maçarico injetor o acetileno (baixa pressão) é aspirado pelo oxigênio (alta pressão), pelo princípio do tubo venturi no misturador.

misturador.

• No maçarico de média pressão, ambos os gases chegam com a mesma pressão ao misturador.

Figura 13 – Corte transversal do misturador de um maçarico de

Figura 14 – Corte transversal do misturador de um maçarico

• O maçarico deve gerar uma chama estável e manter a dosagem dos gases da mistura constante durante todo o processo da soldagem ou corte.

soldagem ou corte.

• Ou seja, deve manter constante a regulagem da chama, tanto com variações na pressão do oxigênio como no aquecimento excessivo.

Figura 15 – Esquema da variação de regulagem da chama em

Figura 16 – Esquema da variação de regulagem da chama em

• Os maçaricos devem ser projetados para resistir ao retrocesso da chama, caracterizado por um ruído bem característico e que pode danificar o maçarico ou até causar um acidente grave.

acidente grave.

• O retrocesso pode ocorrer quando o bico é parcialmente obstruído, quando ocorre aquecimento excessivo ou quando a velocidade de saída da mistura é menor que a da propagação da chama.

• Se o ruído característico continuar, o retrocesso da chama é mais grave e pode se propagar pelas mangueiras até o cilindro.

• Bicos:

• Os bicos são feitos de ligas com elevada condutibilidade térmica, como as ligas de cobre, para evitar um superaquecimento, cobre, para evitar um superaquecimento, gerando problemas como os que foram referidos anteriormente.

• A área do orifício do bico está linearmente relacionada com a espessura da chapa a ser soldada.

Figura 17 – Esquema da relação entre a espessura da chapa de

• Existe um feixe de superposição das espessuras a serem soldadas, porém deve-se ter atenção devido ás condições de soldagem, que podem ser ideais para um dado bico e que podem ser ideais para um dado bico e não para outro, mantendo-se constante a espessura da chapa.

Tabela 4 – Faixas de espessura de um aço-carbono

em função do tamanho do bico (HOMEM DE MELLO, 1992).

Tamanho do bico Área do orifício (mm2) Faixa de espessura (mm) 1 0,78 0,5 – 1,5 2 1,33 1,0 – 3,0 2 1,33 1,0 – 3,0 3 2,01 2,5 – 4,0 4 3,14 4,0 – 7,0 5 4,91 7,0 – 11,0 6 7,06 10,0 – 18,0 7 9,86 17,0 – 30,0

• O formato e o tamanho do dardo depende, entre outros fatores, do diâmetro do orifício do bico, da relação entre os diâmetros de entrada e saída do bico, etc.

entrada e saída do bico, etc.

• O bico deve fornecer então um escoamento laminar da mistura gasosa.

Figura 18 – Representação vetorial da mistura no interior do

• O diâmetro do orifício do bico também determina as condições térmicas da chama.

• A Tabela 5 mostra as propriedades térmicas para a chama oxiacetilênica, sob as seguintes para a chama oxiacetilênica, sob as seguintes condições: regulagem a = 1; ângulo de trabalho do maçarico: 90º; distância do bico à chapa: 1,25L (L = comprimento do dardo); chapa de aço de 6 mm de espessura; e velocidade de soldagem: 500 mm/min.

Tabela 5 – Condições térmicas da chama oxiacetilênica

• O diâmetro do orifício do bico também influi na potência específica da fonte de calor, o que significa que esta pode ser mais concentrada para uma dada mistura gasosa, variando-se o para uma dada mistura gasosa, variando-se o tamanho do orifício do bico.

Figura 19 – Distribuição espacial da potência específica em função

• Reguladores de pressão:

• Os reguladores são equipamentos utilizados para descomprimir os gases armazenados em alta pressão nos cilindros.

alta pressão nos cilindros.

• A função do regulador é baixar a pressão do gás ao valor desejado pelo usuário e mantê-la estabilizada, independentemente de flutuações de pressão no cilindro.

Figura 20 – Regulador de pressão de gás típico (MARQUES et

• Os reguladores são constituídos geralmente por um sistema de regulagem da pressão do gás expandido, uma válvula de segurança e dois manômetros para leitura da pressão no dois manômetros para leitura da pressão no interior do cilindro (alta pressão) e a pressão para soldagem ou corte (baixa pressão).

Figura 21 – Seção transversal de um regulador de pressão de um

• A entrada do regulador é conectada no cilindro do gás.

• O gás preenche uma pequena câmara, de alta pressão, através de um bocal que está pressão, através de um bocal que está associado a uma sede; esta regula a quantidade de gás que entra na câmara de baixa pressão, cujo diafragma tem a função de manter a desejada pressão.

• Quando o parafuso de regulagem é apertado, a sede da válvula da câmara de alta pressão fica afastada do boca, aumentando a pressão.

• Quando o regulador não está sendo usado, o

• Quando o regulador não está sendo usado, o parafuso de regulagem deve ser desapertado, fazendo com que a sede da válvula encoste no bocal, fechando a passagem do gás.

• Os reguladores podem ser de um ou dois estágios.

• Válvulas de segurança:

• As válvulas de segurança devem ser utilizadas em todos os equipamentos de soldagem e corte oxigás.

corte oxigás.

• São dispositivos importantes, pois podem minimizar, ou até evitar acidentes com aqueles tipos de equipamento.

• As válvulas de segurança são de dois tipos: válvula contra retrocesso de chama e válvula de contrafluxo.

• A válvula contra retrocesso de chama é conectada ao regulador de pressão do conectada ao regulador de pressão do combustível, ou central de gases combustíveis.

• Essas válvulas devem evitar o contrafluxo dos gases, extinguir o retrocesso da chama e cortar o suprimento do gás combustível após o retrocesso.

Figura 22 – Seção transversal de um tipo de válvula de segurança

• A válvula de contrafluxo evita a passagem do combustível do maçarico em direção ao cilindro.

(b) Contrafluxo

• Mangueiras:

• O acetileno e oxigênio são levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de borracha reforçada com as cores feitas de borracha reforçada com as cores vermelha, preta ou verde, capaz de conduzir os gases em linhas com altas pressões a uma temperatura moderada.

• Mangueiras de cor verdes são destinadas para o oxigênio e as conexões são feitas com niples de rosca plana e a direita.

• Mangueiras vermelhas são usadas para levar

• Mangueiras vermelhas são usadas para levar gás combustível com porca diferenciada com rosca a esquerda para conectar na saída do regulador de pressão e na conexão com a tocha.

• Na indústria normalmente usam-se mangueiras pretas para transportar outro gás combustível. Estas mangueiras são especificadas pelo diâmetro interno.

• Os diâmetros nominais internos mais comum são 3,2; 4,8; 6,4; 7,9; 9,5 e 12,7 mm e são comercializadas em comprimentos de 4,5 até 20 m, mangueiras especiais podem ser utilizadas com comprimentos até 40 m.

• Mangueiras para o acetileno, gás LP, e combustíveis líquidos são projetados para trabalhar a uma pressão de até 0,6 MPa e para o oxigênio para uma pressão de trabalho de até 1.5 MPa.

• Deve-se tomar as devidas precauções de não colocar ou deixar as mangueiras em cima de metais quentes e em temperaturas abaixo de -35ºC, é necessário que mesma seja constituída de borracha resistente para suportar baixas temperaturas.

4. Consumíveis para a soldagem:

• Para a soldagem oxiacetilênica, os consumíveis são: a) Cilindro de acetileno; a) Cilindro de acetileno; b) Cilindro de oxigênio; c) Metal de adição; d) Fluxos.

• Cilindro de acetileno:

• O acetileno no estado gasoso é incolor e inodoro quando puro.

• Sua massa específica, nas CNTP, é de 1,1747

• Sua massa específica, nas CNTP, é de 1,1747 kg/m3, tornando-se mais leve que o ar (1,2928 kg/m3).

• Ele é obtido industrialmente através da reação do carbeto de cálcio (CaC₂) com água em recipientes especiais.

• O acetileno é uma substância explosiva quando no estado sólido ou líquido.

• No estado gasoso ele é instável, isto é, pode se decompor ou se polimerizar.

se decompor ou se polimerizar.

• Neste último caso, o produto de polimerização é líquido ou gasoso, acarretando problemas como: entupimento de tubulações, diminuição na capacidade térmica da chama e dificuldades na recarga do cilindro.

• Para contornar as características do acetileno, ele é armazenado no cilindro com a pressão máxima de 1,5 kg/cm2 e dissolvido em acetona.

acetona.

• Um litro de acetona dissolve entre 312 e 350 litros de acetileno.

• Para que o armazenamento dessa mistura seja uniforme dentro do cilindro, é colocado em seu interior uma massa porosa constituída da mistura de carvão, amianto e cimento ou sílica mistura de carvão, amianto e cimento ou sílica e calcário.

• Os cilindros de acetileno são geralmente de aço-carbono. Após a fabricação, os cilindros são ensaiados hidrostaticamente até uma pressão de 6 kg/cm2_.

• A cada cinco anos, os ensaios são repetidos e inspecionadas as condições externas do cilindro e da massa porosa.

• Cilindro de oxigênio:

• O oxigênio é um gás presente no ar, em menor proporção que o nitrogênio (1:4).

• Este fato faz com que o oxigênio puro acelere

• Este fato faz com que o oxigênio puro acelere muito as reações que ocorrem no ar, tornando-se até mesmo explosivas.

• Sua obtenção industrial é realizada a partir da destilação do ar atmosférico, por isso, suas impurezas mais comuns são o argônio e o nitrogênio.

nitrogênio.

• O oxigênio é armazenado em cilindros de aço-carbono ou de aço Cr-Mo em pressões variando de 150 a 200 kg/cm2, normalmente 185 kg/cm2.

• Ao contrário do acetileno, os cilindros de oxigênio não podem ser soldados, sendo fabricados por forjamento ou estampados.

• São submetidos a ensaio hidrostático 1,5 vez

• São submetidos a ensaio hidrostático 1,5 vez maior que a pressão máxima de serviço, a 50ºC.

• Os ensaios hidrostáticos são repetidos a cada cinco anos, submetidos também a uma inspeção nas roscas e em sinais de corrosão.

• Metal de adição:

• Aço carbono (AWS A 5.2-80):

• O critério de classificação de varetas de

aço-• O critério de classificação de varetas de aço-carbono para a soldagem a gás é baseado somente no limite de resistência do metal de solda nas condições, como soldado.

• O sistema de classificação é feito da seguinte forma: R G XX • Onde: • Onde: • R -> vareta; • G -> gás;

• XX -> limite máximo de resistência (em ksi) do metal de solda na condição “como soldado”.

Tabela 6 – Ensaios e propriedades mecânicas de aços-carbono

necessárias, na condição “como soldado” (HOMEM DE MELLO, 1992).

• Ferro fundido (AWS A 5.15-82):

• O critério de classificação das varetas para a soldagem oxigás do ferro fundido é feito soldagem oxigás do ferro fundido é feito através de requisitos de composição química do metal de adição.

• O sistema de classificação é feito com a seguinte metodologia: R CI – X • Onde: • Onde: • R -> vareta; • CI -> ferro fundido;

Tabela 7 – Requisitos de composição química das

• Além das varetas indicadas nessa tabela, podem ser usadas, para soldar ferro fundido, metais de adição de ligas à base de cobre.

• Cobre e suas ligas (AWS A 5.27-28):

• O critério, de classificação das varetas à base de ligas de cobre para a soldagem oxigás, é de ligas de cobre para a soldagem oxigás, é baseado nos requisitos de composição química.

• O sistema de classificação é feito da seguinte maneira: RBLL... –X • Onde: • Onde: • R –> vareta;

• B –> metal de adição adequado para a soldagem oxigás ou brasagem;

• LL -> símbolo dos principais elementos químicos do metal de adição;

• X -> letra indicando o grupo do metal de adição.

Tabela 8 – Composição química do metal de adição

• Fluxos:

• Na soldagem oxigás, o fluxo tem a função de remover ou escorificar óxidos de metais que possuem elevado ponto de fusão, melhorar a possuem elevado ponto de fusão, melhorar a fluidez da escória formada e auxiliar sua remoção.

• Os fluxos são materiais fusíveis, na forma de pó, granulado ou pasta.

• Os fluxos são compostos de boratos, fluorboratos, ácido bórico, carbonato de sódio e outros compostos.

• A composição química do fluxo varia com o tipo de metal-base.

• Os fluxos são usados geralmente na soldagem do ferro fundido, do aço inoxidável e grande parte dos metais não ferrosos, como o alumínio, o cobre e suas ligas.

alumínio, o cobre e suas ligas.

• Na soldagem dos aços, de uma forma geral, não há necessidade de uso de fluxo.

Tabela 9 – Tipos de fluxo, material de adição e

5. Técnica de soldagem:

• Ângulo de soldagem:

• O ângulo formado entre o maçarico e o metal-base é função da espessura da chapa, do base é função da espessura da chapa, do ponto de fusão do metal-base e de sua condutividade térmica.

Tabela 10 – Ângulo do maçarico em função da espessura de

• No caso de chapas de cobre, os ângulos variam de 60 a 80º, enquanto que para o chumbo é de 10º.

• Durante as diversas etapas de soldagem

• Durante as diversas etapas de soldagem oxigás, o ângulo do maçarico varia.

• No início, na fase de preaquecimento da chapa, o ângulo recomendado está entre 80 e 90º.

• Na soldagem propriamente dita, utiliza-se, no caso dos aços, os ângulos mostrados na Tabela 9.

• No término da soldagem, o ângulo é de 10 a 20º para o preenchimento da cratera.

Figura 24 – Ângulo do maçarico para as diversas etapas da

soldagem oxigás: (a) no preaquecimento; (b) durante a soldagem; (c) no término da soldagem (HOMEM DE MELLO, 1992).

• Execução da soldagem:

• A soldagem oxigás pode ser realizada de duas formas: à direita (backhand) ou à esquerda (forehand).

(forehand).

• Na soldagem à direita, a chama é apontada para o cordão de solda e o processo da soldagem é feito da esquerda para a direita. Também chamada de soldagem para trás.

• Na soldagem à esquerda, a chama é direcionada na frente do cordão de solda e o progresso da soldagem é da direita para a esquerda. Também é chamada de soldagem à esquerda. Também é chamada de soldagem à frente.

Figura 26 – Técnicas de soldagem oxigás: (a) soldagem à direita;

(b) soldagem à esquerda (MARQUES et al, 2009).

(a)

(b)

(c)

Figura 27 – Técnicas de soldagem a

gás: (a) tocha e arame para frente; (b) tocha e arame para trás; (c) ângulo para a tocha em soldagem para frente para diferentes espessuras.

• A soldagem à esquerda é a mais indicada para chapas com espessura de até 3 mm aproximadamente, enquanto que a soldagem à direita produz melhores resultados para à direita produz melhores resultados para espessuras maiores.

• A soldagem à direita tem maior velocidade que a soldagem à esquerda, porque nela é maior a energia de soldagem.

6. Segurança na soldagem:

• Cilindro de acetileno:

• As seguintes recomendações devem ser observadas:

a) Evitar choques violentos, principalmente nos a) Evitar choques violentos, principalmente nos

reguladores de pressão;

b) Não armazenar os cilindros em local próximo a uma fonte de calor;

c) Armazenar os cilindros preferencialmente na posição vertical e seguros por correntes;

d) O acetileno é mais leve que o ar e não se acumula em locais baixos;

e) Não esvaziar o cilindro completamente, evitando a entrada de ar ou a saída de vapor evitando a entrada de ar ou a saída de vapor de acetona misturado com o acetileno;

f) Ter cuidado com vazamentos, uma vez que a mistura do acetileno com o ar pode ser explosivo;

g) Verificar sempre o estado das válvulas e reguladores de pressão, para evitar vazamentos;

h) Evitar o contato do acetileno com tubulações h) Evitar o contato do acetileno com tubulações ou conexões de cobre e algumas de suas ligas, porque pode-se formar um composto explosivo do acetileno com o cobre.

• Cilindro de oxigênio:

a) Não usar o oxigênio no lugar do ar comprimido para retirar resíduos de locais que estejam também sujos de óleo ou graxa, que estejam também sujos de óleo ou graxa, pois pode haver combustão espontânea dos óleos;

b) Não usar oxigênio para limpar roupa que esteja suja de óleo ou graxa, pois há risco de combustão espontânea da roupa;

c) Não lubrificar nenhuma conexão ou parte do equipamento em contato com o cilindro de oxigênio;

d) Evitar choques violentos nos reguladores de d) Evitar choques violentos nos reguladores de pressão, uma vez que, devido á elevada pressão interna, o cilindro de oxigênio pode voar como um míssil;

e) Conservar o cilindro sempre com o capacete de proteção, quando não estiver em uso.

• Durante a soldagem:

a) Caso ocorra retrocesso da chama, fechar imediatamente as válvulas do maçarico e dos cilindros de gases;

cilindros de gases;

b) Limpar o bico do maçarico, evitando entupimentos;

c) Ter cuidado com o risco de explosão ao soldar ou cortar recipientes metálicos que tenham tido contato com combustíveis.

Referências bibliográficas:

• HOMEM DE MELLO, F. D., WAINER, E., BRANDI, S. D. Soldagem: Processos e Metalurgia. São Paulo: Editora Edgard Blucher

Ltda., 1992. Pp. 180 a 200. Ltda., 1992. Pp. 180 a 200.

• MARQUES, P. V., MODENESI, P. J., BRACARENSE, A. Q. Soldagem: fundamentos e

tecnologia. Belo Horizonte: Editora UFMG,