ANÁLISE DO MÉTODO DE PADRONIZAÇÃO DE PESO DO PRESUNTO EM UMA AGROINDUSTRIA DO OESTE CATARINENSE1
LILIAN FÁTIMA PISSAIA2
TAYNA MICHELE BORSOI3
RESUMO
A padronização tem sido vista como um importante instrumento para a melhoria da qualidade e do desempenho do processo produtivo. Este estudo apresenta uma análise no método de padronização do peso do presunto, em uma empresa alimentícia do Oeste Catarinense. Dentre as diversas fontes destaca-se a gestão da qualidade, por se tratar de um conjunto de atividades que visam à garantia da excelência em um determinado produto. Como método de pesquisa utilizou-se o levantamento bibliográfico, instrumentos de coleta de dados, visita in loco e análise de todo o processo. Como resultado identificou-se que as variáveis como tempo, falhas mecânicas e operacionais são os fatores que interferem diretamente na variação do peso do presunto, trazendo preocupações constantes a empresa.
Palavras-chave: Qualidade. Padronização. Agroindústria.
1 INTRODUÇÃO
As organizações estão inseridas em um cenário de crescente competitividade e para atender essa realidade, elas vêm buscando soluções para estruturar e integrar seus processos, criando flexibilidade e agilidade em suas operações, a fim de se tornarem mais competitivas, agregando valores aos produtos e otimizando os custos.
Entretanto, destacasse a importância da análise de alguns fatores que auxiliam no desenvolvimento da organização, na elaboração e na forma de como executar os processos, para isso as empresas tendem a estarem mais automatizadas e competitivas.
Muitas vezes, as melhorias não se impõem apenas ao produto, mas sim ao processo de desenvolvimento, visto que, em alguns casos os produtos são básicos, estão consolidados no mercado e não sofrem mais alterações. Quando não há possibilidade de inovar no produto
1 Pesquisa realizada 2015/1, no curso de Engenharia de Produção, supervisionada pela Professora Mara Lucia
Grando.
2
Acadêmica da Engenharia da Produção. E-mail: lili.fp11@hotmail.com.
final, as organizações tendem a otimizar e automatizar os processos industriais, porque em qualquer segmento abordado sempre há possibilidades de melhorias que podem ser implantadas.
Segundo Taylor (1970), quando há execução de trabalho manual é necessário encontrar o meio mais econômico de se efetuar a operação, e posteriormente, é preciso determinar a quantidade de trabalho que deve ser realizada em um período de tempo.
O objetivo é desenvolver na organização métodos e maneiras eficientes que visam a melhoria contínua nos processos produtivos, dependendo estreitamente da capacidade de identificar situações problema na observação do processo, incluindo analisar dados da realidade e buscando formular modificações de melhorias que possam garantir resultados consolidados para a organização.
Neste modo a automatização é importante para a organização que almeja controlar processos produtivos, aumentar a qualidade de seus produtos, alcançar e satisfazer os seus clientes.
Para a obtenção deste contexto, a implementação da automação visa obter melhorias nos indicadores da manutenção industrial, apresenta-se eficaz e de suma importância para o desenvolvimento dos processos de produção. Com o uso da automação, uma empresa pode atingir melhores índices de produtividade, com baixos custos, menos desperdício e qualidade superior, garantindo sua participação no mercado, que é cada dia mais competitivo.
Diante desta necessidade, apresenta-se um estudo de caso baseado em uma linha de produção de presunto, envolvendo a análise de um processo automatizado em uma empresa do ramo alimentício, situada no oeste catarinense.
2 GESTÃO DA QUALIDADE
Segundo Toledo e Carpinetti (2000), gestão da qualidade consiste em um conjunto de atividades coordenadas visando dirigir e controlar uma organização em direção à excelência, o que engloba planejamento, controle, garantia e melhoria da qualidade, resultando na satisfação dos clientes em relação aos produtos e serviços comercializados.
O sistema de gestão da qualidade (SGI) é uma maneira eficaz de tornar os princípios da qualidade adequados à linguagem e à cultura dos empresários e gestores, de maneira que eles possam ser compreendidos e aceitos, proporcionando melhores níveis de segurança, eficiência, confiabilidade e produtividade.
Segundo Bertolino (2010, p.11) qualidade é o fator que conduz empresas ao êxito organizacional e ao crescimento. No segmento de alimentos, qualidade pode ser conceituada sob duas formas: qualidade percebida e qualidade intrínseca. Qualidade percebida é tudo aquilo que o consumidor deseja de um produto, já a qualidade intrínseca é tudo aquilo que o consumidor espera como evidente em um produto, por exemplo, que o peso indicado na embalagem esteja em conformidade com o mesmo.
Observa-se que qualidade em alimentos engloba diversos fatores em relação ao produto, que são analisados pelos consumidores, verdadeiros formadores de opinião da qualidade atribuída ao produto. Um alimento de qualidade deve priorizar todo o processo de elaboração, desde manipuladores, matéria prima até a finalização do produto que é alcançado através do controle da qualidade.
Seguindo no mesmo raciocínio, para Bertolino (2010), o controle de qualidade é um sistema de gestão da qualidade que busca transcender o conceito de qualidade aplicada ao produto. Para a qualidade ser ainda maior as superfícies em contato direto com os alimentos devem ser atóxicas, não absorventes, não porosas ou corrosivas.
Conforme Evangelista (2003), os materiais mais utilizados na indústria de fabricação, processamento, estocagem, distribuição e preparação de alimentos e bebidas é o aço inoxidável. Este material é de alta durabilidade, resiste à oxidação e altas temperaturas, além de não apresentar risco algum quanto à transferência de odores aos alimentos.
2.1 PADRONIZAÇÃO
O controle da qualidade tem suma relevância para a empresa, especialmente quando faz uso da padronização, garantindo a fabricação de produtos com as mesmas características físicas, padrão de qualidade, forma de atendimento, prazo e custos aos clientes. A padronização visa garantir a execução dos processos sempre da mesma maneira com a finalidade de se obter maior previsibilidade dos resultados inibindo riscos de falhas, o que acarretaria perdas significativas para a empresa.
Um sistema de padronização cria e controla padrões de desempenho e de procedimentos, o que geralmente acontece com a instituição de um eficaz sistema de informações para dar suporte à execução, o controle e melhoria das operações (LUCENA; ARAUJO; SOUTO, 2006).
Assim, Campos (1992) enfatiza que, “a padronização é considerada a mais fundamental das ferramentas gerenciais”, sendo desta forma um aliado na elaboração de produtos no setor alimentício. Através da padronização dos processos se consegue estabelecer o melhor método de planejamento a ser utilizado na realização de uma tarefa. Para Corrêa, Gianesi e Caon (2011), planejar é entender como a situação presente e da visão de futuro, influencia as decisões tomadas.
As empresas que não padronizam seus processos impossibilitam o desempenho satisfatório da sua equipe na execução do trabalho, Campos (1992) afirma que “a grande parte das causas de problemas é se ter nos vários turnos operários executando a mesma tarefa de forma diferente”, nesse aspecto é comum ocorrer variações no processo, perdas na qualidade e na produtividade, para isso ser melhorado o treinamento é a garantia.
É primordial controlar e padronizar os procedimentos nas empresas, quando as etapas de padronização são bem gerenciadas e executadas por todos os envolvidos no processo, trazem melhorias na qualidade, custos, segurança, etc., ou seja, a padronização é o meio, o objetivo é conseguir melhores resultados (CAMPOS, 1992).
Segundo Chiavenato (2004), “não basta planejar e programar a produção. É preciso também monitorar e controlar de forma padronizada os desempenhos e os resultados para certificar se estão ou não satisfatórios”.
O dono do negócio é o grande responsável pela padronização das atividades das empresas, mas é necessário que todas as pessoas da organização pratiquem qualidade. E qualidade só se pratica quando temos processos padronizados para ter indicadores da eficácia dos sistemas. A padronização deve ser vista dentro das organizações como algo que trará benefício para todos, inclusive econômicos. De modo geral, padronizar é tomar qualquer tarefa que esteja sendo executada de forma satisfatória e transforma-la em um padrão de trabalho.
2.2 A GESTÃO DA MANUTENÇÃO NA MELHORIA DOS PROCESSOS PRODUTIVOS
A gestão da manutenção na melhoria dos processos produtivos, Slack (2000) definiu manutenção como o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas ao cuidar de suas instalações físicas. É uma parte importante da maioria das atividades de produção, especialmente aquelas cujas instalações físicas têm papel fundamental na produção de seus bens e serviços.
A manutenção assumiu um papel importante nas organizações, pela influência que suas atividades possuem no processo produtivo e no resultado operacional. Desta forma, suas atividades estão cada vez mais estruturadas, a fim de prestar serviços de alto nível às atividades de produção, buscando resultados de maximização do tempo de cada equipamento, aumentando a produtividade. Conforme Pinto e Xavier (2001), a parada frequente dos equipamentos gera custos de perda de produção.
A manutenção vem passando por um processo de desenvolvimento desde seu surgimento, vários paradigmas estão sendo criados com o intuito de dar enfoque à manutenção no cenário industrial. No paradigma do passado, o mantenedor se sentia bem por conseguir consertar um equipamento que apresentava falhas. No paradigma moderno, o mantenedor sente-se bem quando não tem que realizar nenhum reparo, ou seja, quando consegue evitar falhas nos equipamentos.
Segundo Filho (2000), a manutenção é uma função empresarial da qual se espera o controle constante das instalações, assim como o conjunto de trabalho de reparo e revisões necessárias para garantir o funcionamento regular e o bom estado de conservação das instalações produtivas, serviços e instrumentação dos estabelecimentos.
Neste contexto, torna-se clara a importância que a manutenção possui na competitividade das indústrias que buscam inovação, melhorias em seus processos produtivos e resultados cada vez mais expressivos.
Desta forma, Pinto e Xavier (2001) definem a verdadeira missão da manutenção, que é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações, de modo a atender a um processo de produção ou serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados.
2.2.1 Automação industrial e seus benefícios
Para Ribeiro (2000), o conceito de automação significa a utilização de dispositivos mecânicos ou elétricos para auxiliar e executar algumas funções que visam melhorar sua eficiência e a segurança na operação, substituindo o trabalho humano ou animal. Os benefícios para qualquer automação são: eficiência, segurança, menor custo, maior produção.
É comum que as pessoas acreditem que a automação cause a perda de postos de trabalho, porém este não é o objetivo da automação. Seu objetivo é tornar os equipamentos
mais eficientes, reduzindo os custos operacionais, tornando as empresas cada vez mais competitivas.
De acordo com Silveira e Santos (1999), a automação consiste em um conjunto de técnicas por meio dos quais se constroem sistemas ativos capazes de atuar com uma eficiência ótima pelo uso de informações recebidas do meio sobre o qual atuam.
Para além dos processos produtivos, a automação tem um papel importante na sobrevivência das indústrias, pois garante a melhoria continua do processo produtivo e possibilita a competitividade no mercado globalizado, onde o concorrente mais próximo pode estar do outro lado do mundo, ou seja, empresa local competindo a nível global.
3 PROCEDIMENTO METODOLÓGICOS
Este artigo faz uso da pesquisa exploratória, pois visa proporcionar uma familiaridade com a questão pesquisada, para torna-lo mais explícito. Segundo Yin (1994), o planejamento desta pesquisa é bastante flexível, envolve levantamento bibliográfico, entrevistas, interligando experiências práticas com o problema pesquisado.
Neste sentido, este trabalho se classifica como estudo de caso, pois descreve uma avaliação prática do método de padronização de peso do presunto, em uma única organização do ramo alimentício. Os objetivos estão concentrados na identificação de variáveis que interferem no processo produtivo, para isso, faz-se necessária a descrição do processo de produção e dos recursos envolvidos, vistos como elementos-chave para o estudo.
Para Yin (1994), um estudo de caso pode ser conduzido para três propósitos básicos: explorar, descrever ou explicar. Desta forma, as evidências podem ser de distintas fontes como observações direta ou indireta, documentos, entrevistas, gravações, entre outros.
Para a obtenção dos resultados, foi elaborado um procedimento metodológico envolvendo três etapas.
Na etapa 1°: Iniciou-se a pesquisa, após a formação da equipe e a seleção da empresa. Na etapa 2°: Etapa crucial, conhecimento da empresa e o processo de produção da mesma. Esta etapa também teve a tarefa de registrar a forma de como a produção ocorre, para que fosse identificado o passo a passo do processo.
Na etapa 3°: Foi acondicionada à responsabilidade de todo o processo de análise do sistema de produção. O acompanhamento do passo a passo do processo e o levantamento dos dados que forneceram a possibilidade da análise das variáveis do processo.
Por fim, foram citados alguns cuidados que ajudaram a manter o padrão do peso, trazendo melhorias e padronização ao processo produtivo.
No intuito de buscar informações sobre o tema, fez-se um levantamento bibliográfico, em artigos acadêmicos, em periódicos na internet como o Google Acadêmico, Associação Brasileira de Engenharia de Produção (ABEPRO), Revista Cientifica Eletrônica de Engenharia de Produção, entre outros.
Visando economia realizou-se coleta de dados de produtividade e a identificação de variações no processo, realizou-se in loco o acompanhamento diário da produtividade com o objetivo de coletar dados.
4 ANÁLISE E DISCUSSÃO DO RESULTADOS
4.1 CONHECINDO A EMPRESA E O PROCESSO PRODUTIVO
Esta pesquisa foi realizada em uma empresa agroindústria alimentícia, localizada no oeste catarinense. A empresa foi criada a partir de 1969, após uma união de um grupo de produtores que procuravam a melhoria na produção e um espaço no mercado.
A empresa trabalha com diversas cooperativas filiadas, muitas famílias associadas e uma enorme quantidade de funcionários. A empresa atua na industrialização e comercialização de carnes, lácteos, massas, vegetais e suplementos para nutrição animal.
Na agroindustrialização existem diferentes tipos de processos produtivos, mas todos os processos demandam de atenção e, assim é possível propor melhorias significativas, neste estudo optou-se pelo processo produtivo do Presunto. A produção de presunto é um processo que detêm de muitos detalhes e cuidados. O processo se inicia na seleção da carne para a mistura e preparação da massa.
O próximo passo é a preparação de salmouras e misturas de complementos, sendo que o processo envolve etapas como injeção de salmouras, massageamento por aproximadamente 5 horas e em seguida fica em descanso em um tanque de cura no mínimo 12 horas e no máximo 72 horas.
Após a retirada dos tanques da cura, a massa é despejada em um funil. Onde a máquina de embutir, possuí acoplado um sistema automatizado por meio de pressão que suga de dentro do funil uma quantidade específica de aproximadamente 3,5 Kg de massa e a deposita nas embalagens de presunto. Após este processo, a máquina automaticamente realiza
a selagem do pacote e as deposita em uma forma de inox, onde as balanceiras os apanham e realizam a conferência de peso.
Em sequência, é realizado o enforme, dobra e fechamento da peça de presunto. O próximo passo é colocar as formas em gaiolas, que são estruturas de inox que comportam em torno de 65 formas e, é dentro dela que o produto é levado ao cozimento, para posteriormente ser levado ao resfriamento.
O tempo de cozimento do processo é de 4 horas 30 minutos, com variações de temperatura neste período de 60 a 75 graus. Ele deve atingir tal temperatura para garantir ao consumidor qualidade de sabor e aparência, bem como, a eliminação de possíveis bactérias que podem contaminar o produto em quaisquer que seja a etapa do processo produtivo.
Assim, após o cozimento, o presunto segue para o resfriamento. O mesmo é realizado de duas maneiras, a primeira é por meio de uma câmara de resfriamento com jatos de água fria, este processo leva em torno de oito horas para se alcançar 8 graus de temperatura necessários. A segunda alternativa são os tanques de resfriamento onde as gaiolas são depositadas dentro da água a aproximadamente 4 graus, neste processo o resfriamento demora em torno de 3 horas, após o resfriamento é realizado a retirada das formas e enviados a expedição.
Com o acompanhamento do processo buscou-se conhecer o modelo produtivo adotado pela empresa, e o sistema de arranjo físico que a mesma utiliza, de modo que, através destes pudessem ser desenvolvidas maneiras de buscar dados pertinentes ao estudo.
Analisou-se o desempenho total do processo desenvolvido pelo setor, dados referentes ao processo, às variações de peso, comparativos com dados anteriores, tempo total do processo de produção, entre outros, foi realizada a coleta dos respectivos dados acompanhando todo o processo produtivo. Após essa análise foi encontrado os principais pontos que interferem no processo e na variação do peso do presunto.
Na tabela 1 são apresentadas as variações do peso do presunto dos últimos meses de 2014, baseado sob o total de produção mensal.
Tabela 1 – Dados da variação do peso do presunto
Mês Percentual de variação do peso
out/14 0,021%
nov/14 0,040%
dez/14 -0,002%
A variação do peso do presunto é algo bastante comum no processo, porém quando estas variações se movimentam de um extremo a outro constantemente reflete a algum problema. Sendo que, os extremos, tanto com peso maior que o padrão, quanto o menor trazem perdas a empresa.
Quanto ao peso abaixo do padrão existe uma tolerância calculada pelos órgãos controladores competentes que neste caso é uma variação de 30 gramas, sendo assim as peças podem chegar a 3,470 Kg. Para a empresa, os índices que ultrapassem os 0,040% já trazem prejuízos por peso muito alto, e os abaixo de 0,005% já geram reclamações e perdas de clientes. Para a empresa o valor ideal é o ocorrido em dezembro de 2014, onde o percentual fica em -0,002%.
4.2 ANÁLISE DAS VARIÁVEIS E SUGESTÕES DE MELHORIA
Com o acompanhamento do processo realizou-se o levantamento do que pode interferir na variação do peso do presunto, e se chegou a tal conclusão:
a) Dependendo do tempo em que a massa fica no tanque de cura, os pedaços de carne mais pesados se depositam no fundo do tanque e a massa mais fina fica na superfície, e quando a massa é passada para o funil, sugada pela máquina de embutir acaba primeiramente sendo embalados os pedaços de carne maiores, assim, ocorre uma variação significativa, normalmente para mais.
b) Falha em sensores da máquina de embutir, que acabam bloqueando a passagem de um percentual da massa para a embalagem, e acaba variando para menos.
c) Falha operacional, deixando baixar muito o nível de massa no funil, assim a máquina acaba embalando peças com vácuo e também varia para menos.
Na maioria dos processos de produção existem gargalos, e nem sempre é possível extingui-los, sendo assim busca-se ameniza-los de alguma forma.
Para buscar um resultado com menos variações no peso de presunto é preciso que alguns processos sejam mais controlados. Por exemplo, o tempo de cura pode ser estipulado como padrão o tempo mínimo de 12 horas, assim não ocorrerá muito separação das carnes mais leves das pesadas.
Outro ponto a ser melhorado é a implantação de um cronograma de testes de precisão dos sensores da máquina Selovac, diminuindo as possibilidades de variação por falhas mecânicas. E como todo o processo depende de pessoas, o treinamento e mais cobrança sob a
responsabilidade do operador que carrega os funis de massa, para que não ocorra a falta da massa e ocorra o vácuo.
São processos simples que acabam amenizando e melhorando os índices da variação. Com estes passos seria possível reduzir o retrabalho, diminuir as reclamações e as perdas da empresa. Com isso o custo de produção diminui, pois a mão de obra agregada é menor, mantendo o preço para o consumidor final mais acessível, proporcionando um poder de barganha maior, e assim consequentemente ocorrendo o aumento das vendas.
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Com a pesquisa dos dados, é possível concluir que um processo produtivo por mais eficiente que seja, sempre há o que melhorar. Com a análise do processo produtivo e mediante o levantamento dos dados, se pode identificar as causas dos gargalos de produção. Pois é nos detalhes do processo produtivo que a empresa se diferencia da concorrência e se mantem líder no mercado, altamente competitivo.
No conjunto das variáveis: automação, tempo do processo e colaboradores formam o componente da maioria dos processos produtivos na empresa, e se estes não andarem juntos de forma uniforme, é bem provável, que haja alterações nos padrões e na qualidade do produto final, ou seja, o bem de consumo final sofre alterações de qualidade. Neste sentido, na tomada de decisão, envolvendo metas previamente estabelecidas, somente são alcançadas quando existe um efetivo controle de todo o processo produtivo.
Neste caso, alguns ajustes resultam em ganhos de tempo, aumento de produtividade, metas e indicadores bons, resultando ganhos de resultados e aumentando e retorno financeiro. Possibilitando a sustentabilidade do processo produtivo, com geração de produtos eficientes.
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