QUAL A MELHOR SUPERFÍCIE PARA O MEU USO?
Você não deve investir em aços inoxidáveis de alta qualidade, com custos
elevados, caso se admita um tratamento de superfície de qualidade inferior, que fatalmente evitará que o material corresponda plenamente.
Um tratamento de superfície adequado cria possibilidades para um melhor
desempenho dos aços inoxidáveis, tornando possível as superfícies atenderem as elevadas demandas de limpeza e sanitariedade requeridas nas indústrias de processo.
A SUPERFÍCIE
Tais superfícies apresentam como já foi visto, erros de diferentes magnitudes, e sua caracterização é possível através de meios ou técnicas bem diferentes, sendo que para facilitar seu estudo, se dividem em dois grandes grupos, que são: erros macro geométricos, chamados também erros de forma ou textura secundária, e que incluem entre eles, divergências de ondulação, ovalização, multifacetamento, conicidade, cilindricidade, planicidade, etc. e que são passíveis de medição através de instrumentação adequada, como micrômetros, comparadores, projetores de perfil, etc. e erros micro geométricos, conhecidos como erros de rugosidade ou de textura primária, que é formada por sulcos ou marcas deixadas pelo agente que atacou a superfície no processo de fabricação (ferramenta, rebolo, partículas abrasivas, ação química, etc.), e se encontra superposta a um perfil de ondulação, provocada por deficiência nos movimentos da máquina, deformação no tratamento térmico, tensões residuais do trabalho mecânico. Para o segmento das indústrias de processo, os erros micro geométricos possivelmente sejam o grande problema, pois são compostos basicamente da ondulação e da rugosidade, sendo esta última um fator que prejudica em muito o desempenho de superfícies de componentes e equipamentos industriais.
OBTENÇÃO DE SUPERFÍCIES PREPARADAS MECANICAMENTE
O Tratamento Superficial Mecânico é o método mais comumente utilizado para equipamentos fabricados em aço inoxidável.
Normalmente é realizada uma operação de lixamento manual ou mecânico, que consiste no trabalho efetuado com abrasivos específicos para este fim (discos,
FIG. 1. CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS DE UMA SUPERFÍCIE.
Superfícies, por mais perfeitas que sejam, apresentam particularidades que são herança do método empregado em sua obtenção, por exemplo: torneamento, fresamento, retífica, lixamento, polimento, etc. As superfícies assim produzidas, se apresentam como um conjunto de irregularidades, com espaçamento regular ou irregular e que tendem a formar um padrão ou textura característica em sua extensão, podendo ser analisadas segundo suas características químicas e mecânicas (composição, dureza, tensões) e suas
características geométricas, as quais podem ser classificadas da seguinte maneira: desvios de medida, desvios de posição, desvios de forma, ondulação e rugosidade (DIN 4760) (fig. 1). Cada superfície contém todos estes desvios, pois é impossível produzir superfícies perfeitas.
rodas, folhas ou cintas de lixa), variando desde granas próximas à 36 até próximas a 400, que produzem na superfície uma textura rugosa composta de picos e vales (sulcos superficiais), geralmente realizado para uniformizar a superfície, suavizar costuras de solda ou eliminar o próprio cordão e alcançar apropriadas tolerâncias dimensionais. É comum para o usuário destes equipamentos especificar o número da grana, geralmente na faixa do n° 80 ao n° 240 (o qual indica o número de riscos por polegada linear). Eventualmente pode ser seguido de polimento mecânico, que consiste no trabalho realizado com pastas ou massas abrasivas, aplicadas à
superfície com rodas de pano, feltro ou material similar variando desde grana 320 até próximas a 1000 que produzem na mesma, um aspecto espelhado em função do trabalho de tombamento dos picos superficiais, originando uma aparência brilhante e reflexiva.
Muito raramente, são seguidas as recomendações do fabricante do aço inox para realizar um tratamento químico posterior (desengraxamento, decapagem e passivação), pois freqüentemente é dada maior importância à aparência do material do que ao seu desempenho.
Normalmente as superfícies lixadas ou eventualmente polidas mecanicamente resultam em problemas e ocorrências superficiais como segue:
* As tensões de tração (Pt), que são criadas na camada superficial do material, através do trabalho a frio (fig. 2), decorrente do lixamento ou polimento mecânico, estabelecem grandes tensões superficiais, as quais podem propiciar a corrosão acelerada da superfície ou tornar a mesma de difícil limpeza, se os contaminantes não forem totalmente solúveis, além de originar corrosão sob tensão fraturante caso o material seja exposto ao meio contendo halogênios (cloretos).
* O resultado de superfícies lixadas está diretamente associado à rugosidade que o trabalho gera, podendo nestas superfícies ocorrer aderência e incrustação de
produtos, que resulta nos componentes e equipamentos industriais, decréscimos de vazão, baixa transmissão de calor, e principalmente perda total de carga de produtos em função de contaminação bacteriológica e cruzada. Em função destes problemas de incrustação os custos de manutenção acabam sendo elevados, pois as paradas para limpeza são mais constantes fazendo com que o rendimento do sistema diminua consideravelmente.
A utilização apenas de tratamento superficial mecânico não é considerada satisfatória. Como pode ser visto na fig. 2, a utilização de uma operação de remoção de camada superficial, como lixamento, dá origem a trabalho a frio combinado com aquecimento localizado, que afeta prejudicialmente a estrutura das camadas do material na superfície modificando suas propriedades
desfavoravelmente, levando a
microfissuras, modificações estruturais e fadiga nestas áreas, podendo ser alterada até uma profundidade de 50µm.
FIG. 2. EFEITO DE UMA OPERAÇÃO DE REMOÇÃO MECÂNICA NA CAMADA SUPERFICIAL.
* A área superficial absoluta é
largamente aumentada (fig. 3). Este aumento de área possibilita a
* Como a operação de lixamento de uma superfície é onerosa, geralmente ela não é repetida tantas vezes quantas necessárias para alcançar o fundo do perfil
superficial original. Portanto, o resultado é uma superfície aparentemente boa onde o nivelamento e o brilho da mesma é conseguido graças ao polimento mecânico, que faz com que haja o tombamento dos picos, porém, esta sobreposição de material resulta nas chamadas micro bolsas de polimento mecânico (fig. 4). Estas micro bolsas tendem a armazenar impurezas, incluindo lubrificantes de polimento (óleo, grafite, cera parafínica) e partículas dos materiais abrasivos (silicatos), onde tais substâncias podem vir à tona no futuro, originando condições para o desenvolvimento de colônias de bactérias possibilitando
contaminação bacteriológica e cruzada, quando os componentes estiverem em serviço. Além disso, a superfície fica engordurada, podendo interagir com o produto, ou agir como isolante entre o meio e a mesma, o que impede sua auto-passivação, podendo em função disso causar graves problemas de corrosão, caso tais superfícies venham a ter contato com produtos agressivos.
As indústrias farmacêuticas e demais indústrias estão preocupadas com a pureza de seus produtos e com a limpeza dos equipamentos de processo por elas
utilizadas. Invariavelmente, o que o cliente realmente quer saber é como limpar uma superfície que tenha incrustação ou que tenha sido contaminada.
No processo de produção dos produtos, formam-se depósitos pelo uso continuado de instalações e equipamentos, que devem ser eliminados através de limpeza intensa.
Os depósitos orgânicos e inorgânicos (sujidade oriunda de material animal ou vegetal, óleos, gorduras e proteínas e sais provenientes da água dura) provocam redução no diâmetro hidráulico, diminuem o coeficiente global de transferência de calor, além de promoverem paradas mais freqüentes do processo para a limpeza dos equipamentos, diminuindo a produtividade, aumentando o consumo de detergentes e o volume de efluentes a serem tratados. Além disso proporcionam um meio propício ao desenvolvimento microbiano prejudicando a qualidade
FIG. 3. AUMENTO DA ÁREA SUPERFICIAL APÓS O TRABALHO DE LIXAMENTO.
contaminação ocasionando vários problemas, entre eles a pirogenia, além de favorecer uma maior possibilidade de corrosão acelerada, já que a área de contato com os prováveis produtos agressivos tem acréscimo de cerca de 80% em relação à área efetiva.
Como pode-se observar o acabamento mecânico de uma superfície melhora o nivelamento superficial atendendo os requisitos de lisura, brilho e aspectos dimensionais, todavia não elimina os problemas mencionados, portanto superfícies obtidas pelo processo mecânico serão aparentemente satisfatórias porém não atenderão as elevadas demandas de limpeza e
sanitariedade requeridas nas indústrias
microbiológica do produto.
As sujidades aderem às superfícies de um modo muito complexo. Elas podem enclausurar-se mecanicamente, em poros, frestas ou quaisquer reentrâncias. Acabamentos de superfície onde se utilizam operações mecânicas tais como o lixamento ou polimento mecânico dão origem a trabalho a frio combinado com aquecimento localizado, que afeta prejudicialmente a estrutura das camadas do material na superfície modificando suas propriedades desfavoravelmente, levando a microfissuras, rugosidade, modificações estruturais e tensões nessas áreas (ver ilustração a seguir).
Assim, para se alcançar um estado ótimo de desempenho e se obter um produto de boa qualidade, é indispensável uma limpeza e desinfecção adequada e eficiente dos equipamentos e ainda com uma qualidade de superfície de contato que garanta uma boa higienização.
A superfície de determinado equipamento pode aparentar estar limpa, mas na verdade ainda estar coberta por produtos químicos prejudiciais e microorganismos danosos.
Para procedimentos de higienização eficientes em equipamentos nas indústrias de processo, é fundamental analisar o tipo e grau dos resíduos aderidos às
superfícies, a qualidade da água empregada, os métodos de higienização aplicados, os tipos e níveis de contaminação microbiológica e principalmente a natureza da superfície a ser higienizada.
Vale a pena ressaltar aqui a natureza da superfície pois sob o ponto de vista
FIGURA 5.
Em função disso, acabamentos de
superfícies obtidos por tais métodos não são suficientes para atender às
necessidades operacionais desejadas, já que superfícies lixadas mecanicamente não possuem características de
sanitariedade 100%. Além disso, ocorre ainda a ação de forças de ligação
eletrostáticas, que atuam tanto entre a sujidade e as paredes, como também entre as partículas de sujidade
propriamente ditas, (exemplo: entre sais minerais e proteínas). A soma dessas condições pode ser expressa como energia de adesão.
técnico da limpeza, é comprovado que quanto menor a rugosidade superficial melhores são os resultados da higienização.
Informação publicada sobre a relação entre acabamento de superfície e níveis de sujeira, na indústria de alimentos (Timperley e Lawson 1980) mostrou que uma superfície de 1,0 µm Ra demora aproximadamente duas vezes o tempo gasto na limpeza de uma de 0,5 µm Ra (Veja o gráfico acima). (O valor Ra, ou CLA, de uma superfície interna de aço inox é atualmente o método mais comum de quantificar a rugosidade da mesma).
A Figura acima mostra que uma sucessão de vales e picos de aproximadamente 4 µm de tamanho esconde com sucesso contaminação por bactéria, as quais são tipicamente 0,5 µm - 1 µm de diâmetro. Este perfil seria comparável àquele
encontrado em uma superfície de aço inox não polida. Por comparação, o perfil de uma superfície eletropolida de aço inox com um Ra menor que 0,2 µm permitiria que a contaminação por bactéria fosse removida durante os ciclos de limpeza ou esterilização.
Quanto à qualidade de superfície para uma boa higienização, as superfícies eletropolidas atendem totalmente a esse conceito pois, a aplicação do
eletropolimento garante uma excelente qualidade à superfície pois promove na mesma um nivelamento uniforme das saliências, eliminando a rugosidade e as imperfeições superficiais permitindo a obtenção de um lustro e brilho superficial de elevado nível.
A disponibilidade de componentes e equipamentos industriais para uso em sistemas com exigências de alta sanitariedade dependem de dois fatores: a construção com concepção sanitária e ao mesmo tempo a superfície com acabamento sanitário.
Normalmente a construção com concepção sanitária envolve equipamentos que em uma primeira etapa possam ser desmontados com facilidade e permitam uma limpeza rápida, e ainda não possua em sua geometria regiões que possam reter produtos em macro escala, pois nesses casos torna-se necessário realizar limpezas periódicas com maior frequência, o que causa perdas de produção, com elevação dos custos de produção. Quando se especifica um acabamento de superfície como sendo sanitário, tais superfícies não devem, se possível, transferir quaisquer substâncias para o meio (produto) e por outro lado nenhuma partícula ou produto (do meio) deve aderir a estas superfícies, nem reagir com substâncias dos
arredores. A primeira propriedade é chamada de pureza interna e a segunda propriedade de pureza externa.
A pureza externa da superfície é determinada pela condição de energia e estrutura da superfície, bem como sua passividade e comportamento catalítico.
Durante o curso de fabricação, as superfícies técnicas são submetidas a uma série de tratamentos mecânicos que levam a alterações com respeito à topografia, textura estrutural, composição de liga, pureza e condição de energia. No final do processo de fabricação a superfície produzida mecanicamente difere
consideravelmente e adversamente do material base quanto às propriedades superficiais não atendendo as propriedades de pureza interna e externa. Por outro lado, as camadas da superfície danificadas e alteradas podem ser tratadas por eletropolimento até uma profundidade na qual o material ainda se encontre de forma pura e ordenada sem qualquer dano adicional resultante na superfície. Esta performance é alcançada graças à superfície de contato se apresentar, após aplicação do processo, isenta de rugosidade e ainda com formação de uma camada homogênea e protetiva de óxido de cromo que confere a mesma elevada
resistência à corrosão e um alto grau de pureza garantindo propriedades de total sanitariedade aos componentes e equipamentos industriais.
REQUERIMENTOS MÍNIMOS DE FABRICAÇÃO PARA EQUIPAMENTOS DE AÇO INOXIDÁVEL
Para um equipamento a ser fabricado, a especificação da superfície, bem como os A pureza interna da superfície é determinada principalmente pela resistência à corrosão,
propriedades de emissão de partículas e propriedades de difusão do material. Nos aços inoxidáveis, estas propriedades ficam em uma grande extensão, determinada pela condição da camada da subsuperfície, oriunda do tipo de acabamento superficial realizado.
requerimentos mínimos, devem ser previstos em documentos detalhados. Os documentos detalhados de fabricação deveriam incluir:
1. Todas as superfícies que serão molhadas por fluidos de processo deveriam estar livres de óleo, graxa, marcas de dedos, giz, tinta, fitas adesivas e outros materiais orgânicos. Para assegurar que as paredes do vaso estão realmente livres de
contaminação orgânica, deve-se especificar o teste de Contato com a Água, descrito na ASTM A380.
2. Todas as superfícies deveriam estar livres de contaminação por ferro após os trabalhos de limpeza mecânica. Há dois testes possíveis:
· Para serviços menos críticos, umidecer a superfície com água. Deixar em repouso durante uma noite. Remover quaisquer pontos ou vestígios de corrosão
encontrados, repetindo o teste até que nenhum ponto seja mais encontrado. · Para superfícies críticas, exigir o Teste de Ferroxyl descrito na ASTM A380. Uma coloração azul escura indica a contaminação por ferro. Remover qualquer
contaminação indicada pela coloração azul, com pasta decapante ou dispositivo de eletropolimento, repetindo o teste até que não se detecte mais nenhum ponto com tal coloração. O Teste de Ferroxyl é muito sensível, mas uma pequena prática permitirá aos usuários e fabricantes a concordarem entre si em relação ao critério de aceitação-rejeição.
3. Exigir que as regiões de solda estejam livres da camada de óxido provocado pela soldagem, sem respingos de solda e sem camadas marcadas por escovamento, e outras operações de corrosão leves, isto é, decapagem ou eletropolimento. Não há testes melhores do que a inspeção visual, para aprovação ou não.
4. Observar o fechamento seguro de todas as aberturas do equipamento após a obtenção do acabamento correto do mesmo. O fechamento deve ser mantido até a conclusão da instalação do equipamento.
5. Fazer a inspeção do equipamento no local de instalação, para observação quanto aos fatores discriminados nos itens 1, 2, 3 e 4 acima.
Falhas na incorporação de, pelo menos, 1 dos 4 itens da especificação detalhada recomendada acima podem ser as fontes de vários equívocos, seja nas
especificações de fabricação, ou problemas com a facilidade de limpeza, ou dificuldades em serviços futuros que vierem a ser realizados nos equipamentos.
QUANTO AO ACABAMENTO A SER REALIZADO NA SUPERFÍCIE DEVEMOS CONSIDERAR OS SEGUINTES FATORES:
· O equipamento ou componente vai ser construído para qual finalidade? (armazenamento, reação química, processamento)
· O acabamento tem finalidade estética?
· Quais as características do produto fabricado? É líquido, é pó, é viscoso, é corrosivo,
é aderente?
· Qual material inoxidável mais apropriado ao meu uso?
UMA VEZ DEFINIDA AS QUESTÕES ACIMA, O PRÓXIMO PASSO É SEGUIR ALGUMAS ETAPAS, A SABER:
I. Grau de sanitariedade desejada.
II. Acabamento de superfície que melhor atenda as necessidades. III. Como especificar um dado acabamento?
IV. Como garantir o Recebimento do acabamento especificado?
I. GRAU DE SANITARIEDADE
Aqui deve-se avaliar o grau de sanitariedade da superfície, ou seja, definir uma superfície de modo que para a aplicação especificada a mesma tenha pureza interna e externa, ou em outras palavras o meio (produto) não interaja com a superfície e vice-verso.
II. ACABAMENTO DE SUPERFÍCIE QUE MELHOR ATENDA AS NECESSIDADES.
Uma vez definido o grau de sanitariedade consequentemente se estará definindo o melhor acabamento que atenda às necessidades.
A HUMMA tem disponibilizado para o mercado 20 acabamentos técnicos de superfície como segue:
Acabamentos Técnicos de Superfície HUMMApara Aços Inoxidáveis
Designação
Humma Acabamento RA (µm) RMS RA (µ")
SFH1 Eletrodecapagem (Padrão Acetinado) - -
-SFH2 Eletrodecapagem e Passivação (Padrão Semi-Brilhante) - -
-SFH3 Polimento Mecânico (Acetinado) - -
-SFH4 Padrão Mirror Finish Polimento Mecânico Espelhado - -
-SFH5 Laminado Quente + EPL-H 2,00 - 2,60 92 - 120 80 - 104
SFH6 Lixamento Mecânico GR 50 (LME-H) 1,02 - 1,30- 47 - 60 41 - 52
SFH7 SFH6 + EPL-H 0,57 - 0,70 26 - 32 23 - 28
SFH8 Lixamento Mecânico GR 80 (LME-H) 0,67 - 0,80- 31 - 37 27 - 32
SFH9 SFH8 + EPL-H 0,35 - 0,47 16 - 22 14 - 19
SFH10 Lixamento Mecânico GR 120 (LME-H) 0,42 - 0,50- 19 - 23 17 - 20
SFH11 SFH10 + EPL-H 0,25 - 0,32 11 - 15 10 - 13
SFH12 Lixamento Mecânico GR 150 (LME-H) 0,40 - 0,47- 18 - 22 16 - 19
SFH13 SFH12 + EPL-H 0,22 - 0,29 10 - 13 9 - 12
SFH14 Lixamento Mecânico GR 180 (LME-H) 0,35 - 0,42- 16 - 19 14 - 17
SFH15 SFH14 + EPL-H 0,17 - 0,25 7,5 - 11,5 7 - 10
Cabe ao especificador encontrar o acabamento que melhor se ajusta às especificações desejadas (lixamento mecânico, polimento mecânico, eletropolimento ou eletrodecapagem).
III. COMO ESPECIFICAR UM DADO ACABAMENTO?
Especificações rigorosas estão cada vez mais sendo exigidas para acabamento de superfície em componentes e equipamentos das indústrias de processo e muitos fornecedores estão quantificando a rugosidade da superfície de seus produtos. A especificação de referência de grana não pode ser equalizada a um acabamento de superfície consistente. Variáveis afetando o acabamento resultante são
tamanho de grana, carga de ferramenta, condição de ferramenta, razão de alimentação, razão da condição transversal do metal a ser polido e lubrificante quando usado.
Para resultados precisos e consistentes, o acabamento de superfície deve ser especificado em uma faixa ou nível máximo de rugosidade expressa em Ra (desvio médio aritmético) que quando medido em microns denomina-se simplesmente Ra ou quando medido em micropolegadas denomina-se AA ou CLA ou simplesmente µ" Ra.
Exemplo:
Acabamento HUMMA SFH10 - Lixamento mecânico GR 120: 0,42 à 0,50 µm Ra 17 à 20 µ" Ra ou AA ou CLA.
Como já foi dito, especificar acabamento dando como referência a grana ou "grit" pode ser a fonte de vários equívocos e discussões desnecessárias.
Porém qualquer polimento mecânico requerido para alcançar o acabamento final especificado deve ser considerado. Passagens múltiplas de cada grana abrasiva mais fina são recomendadas como obrigatórias para melhores resultados. A qualidade de superfície obtida, por exemplo, pelo eletropolimento está diretamente relacionada à qualidade de superfície pré-eletropolida, já que o
eletropolimento não pode remover soldas, mordeduras, riscos profundos ou outras distorções de superfície similares. Discussão quanto as exigências de lixamento mecânico com o eletropolidor ajudará a assegurar a qualidade do acabamento final desejado.
Para especificar corretamente um acabamento final de superfície é necessário então que se detalhe o tipo de acabamento que se deseja e a faixa ou nível máximo de rugosidade aceitável.
Exemplo:
SFH17 SFH16 + EPL-H 0,12 - 0,20 5,5 - 9 5 - 8
SFH18 Lixamento Mecânico GR 320 (LME-H) 0,23 - 0,27- 10,5 - 12,5 9 - 11
SFH19 SFH18 + EPL-H 0,07 - 0,15 3 - 7 3 - 6
SFH20 Laminado a Frio (2B) + EPL-H 0,10 - 0,20 5 - 9 4 - 8
EPL-H - Eletropolimento HUMMA LME-H - Lixamento Mecânico HUMMA
Acabamento a ser realizado na superfície interna de um dado equipamento: Ex. 1: Lixamento mecânico com rugosidade máxima de 0,50 µm Ra.
Ex. 2: Eletropolimento com grau máximo de 0,30 µm Ra.
Nota: Não importa como o fabricante vai chegar até tal resultado!!! ... O importante é após o tratamento ESTAR com o resultado esperado.
IV. COMO GARANTIR QUE VOU RECEBER O ACABAMENTO ESPECIFICADO?
Aprender a reconhecer a qualidade do acabamento é como aprender a distinguir entre uma nota de um real e uma imitação. A melhor maneira de dizer a diferença é aprender como as coisas reais se parecem, são sentidas e são desempenhadas. Acabamento inferior poderá então ser identificado, tanto por exame visual ou através de exame fotomicrográfico.
Por exemplo, o eletropolimento é preferido em muitas indústrias como o
acabamento final para muitos metais por causa de sua superfície enriquecida, não contaminada, não particulada, não aderente com qualidades estéticas. Se o
objetivo é um acabamento estético agradável, eletropolimento de alta qualidade pode ser julgado por inspeção visual. Uma avaliação microscópica da superfície é necessária, contudo, onde um acabamento "máximo" é requerido e onde é
imperativo que a condição da superfície seja documentada para futura avaliação. Por exemplo, uma superfície polida (tal como um acabamento SFH4) sempre parece ter sido eletropolido para um olho mal educado. Ainda o acabamento pode produzir as mesmas leituras de rugosidade do acabamento de superfície (Ra). Somente uma fotomicrografia das duas superfícies mostraria a diferença
substancial entre elas. A superfície eletropolida seria vista como sem saliências, enquanto a superfície polida mostraria camadas de metal engorduradas,
perturbadas e danificadas, tanto quanto compostos abrasivos e de polimento. A fotomicroscopia é altamente recomendada sempre que substancial investimento de capital está envolvido e onde uma superfície eletropolida desempenha o papel chave nos resultados de um projeto de pesquisa ou processo de fabricação. Para manter um rigoroso programa de controle de qualidade, o uso de corpos de prova de amostra comparativa é recomendado.
Sendo assim, a inspeção mínima a ser realizada no equipamento para observação quanto ao acabamento especificado, deveria seguir o procedimento a saber:
1. Inspeção visual do tipo de acabamento (comparar com amostras testemunha quando for o caso).
2. Perfil de rugosidade e valores medidos na superfície através do rugosímetro. 3. Exame fotomicrográfico.
4. Solicitação de Certificado de Garantia dos serviços realizados.
Como um serviço adicional, nossos engenheiros estão à disposição para trabalhar com você e solucionar qualquer problema especial relacionado ao acabamento de superfície de seus produtos, e para oferecer sugestões em como melhorar seu processo de fabricação para alcançar melhores resultados.
Cotações e Amostras
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