LONDRINA 2018
DANILO MESSAGI LIMA
SISTEMA DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO COMO
FERRAMENTA ESTRATÉGICA PARA O CRESCIMENTO
LONDRINA 2018
SISTEMA DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO COMO
FERRAMENTA ESTRATÉGICA PARA O CRESCIMENTO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Unopar, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica.
Orientador: Caroline Coldebella
DANILO MESSAGI LIMA
SISTEMA DE GESTÃO DE MANUTENÇÃO COMO
FERRAMENTA ESTRATÉGICA PARA O CRESCIMENTO
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Universidade Unopar, como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica. BANCA EXAMINADORA Membro da Banca Membro da Banca Membro da Banca Londrina, Dezembro de 2018.
AGRADECIMENTOS
Quero agradecer primeiramente à Deus, mestre e criador, sem o qual nada sou e nada conseguiria, que permitiu que tudo isso acontecesse ao longo de minha vida, e não somente nestes anos na faculdade, mas em todos os momentos. Por ter possibilitado estar firme durante toda essa trajetória, caminho que me levará a realização dos meus sonhos.
Aos professores, tutores, coordenador e colegas de turma que acompanharam até aqui.
Ao meus pais, Nivaldo e Madalena, minhas irmãs Denise e Débora, aos amigos e familiares pela paciência, amor e compreensão que tiveram comigo durante toda a faculdade e principalmente no período de elaboração deste trabalho. Vocês fizeram parte da minha formação e vão continuar presentes em minha vida com certeza.
E por último, mas não menos importante à minha noiva Letícia, que me ajudou muito, esteve ao meu lado, me aguentando, me apoiando, me dando segurança, ideias e sugestões. Obrigado por sua dedicação Lê.
LIMA, Danilo Messagi. Sistema de Gestão de Manutenção como Ferramenta Estratégica para o Crescimento. 2018. 31 folhas. Trabalho de Conclusão de Curso em Engenharia Mecânica da Universidade Unopar, Londrina, 2018.
RESUMO
O presente trabalho é uma revisão bibliográfica, um estudo exploratório que não pretende fechar nenhuma questão em si, mas dar visibilidade para a importância de um sistema de gestão de manutenção para o setor industrial. Tem como objetivo principal demonstrar a importância da gestão de manutenção para as organizações, visando reduzir o desperdício de tempo e dinheiro em procedimentos cuja manutenção não foi planejada ou realizada adequadamente. Ao longo dos anos a manutenção passou por evoluções tecnológicas. Com o mercado cada vez mais rigoroso e competitivo, empresas mais fortes, clientes mais apressados, produtos com exigências específicas, constatou-se a necessidade de implantar uma gestão eficiente, que referem-se não apenas ao aumento da produção em si, mas na qualidade final do produto. Deste modo, a manutenção é essencial para o sistema fabril, visto que a finalidade da manutenção é manter os maquinários operando em perfeitas condições e em ótimo estado de conservação, gerando melhorias nos resultados financeiros e operacionais da mesma. A implantação de uma gestão de manutenção tem o papel relevante nas organizações, pois se constitui de ações técnicas e cuidados fundamentais para o bom desempenho das atividades do sistema fabril que interfere diretamente nos resultados finais. Outro objetivo é conceituar os principais tipos de manutenção e explanar sobre a importância da confiabilidade.
LIMA, Danilo Messagi. Maintenance Management System as a Strategic Tool for Growth. 2018. 31 sheets. Completion of a course in Mechanical Engineering, Unopar University, Londrina, 2018.
ABSTRACT
The presente coursework is a bibliographic review, an exploratory study that does not intend to gets any question itself, but to give visibility to the importance of a maintenance system to the industrial sector. The main goal is to show the importance of the maintenance management to the organizations, aiming to reduce the waste of time in processes which maintenance was not planned or performed properly. Over the years, the maintenance has passed through technological evolutions. With the market becoming more rigorous and competitive, companies stronger, clients more rushed, products with specific requirements, there was a need to implant an efficient maintenance, not only about the increase in production itself, but also about the final quality of the product. Thereby, the maintenance is fundamental to the factory system, since the objective of the maintenance is to keep the machines opering in perfect condition and in an excellent conservation state, improving their economical and operational outcomes. The implantation of a maintenance management has a relevant role for the companies, because it is made of technical actions and fundamental care to a good performance of the activities on factory system which interferes directly on final outcomes. Another objective is to conceptualize the main types of maintenance and to explain about the importance of reliability.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1 – Iceberg da Manutenção ... 15
Figura 2 – Melhores Práticas ... 16
Figura 3 – Tipos de Manutenção ... 18
Figura 4 – “Consertador de emergência “ ... 20
Figura 5 – Distribuição dos Serviços de Manutenção ... 23
Figura 6 – Confiabilidade X Custos...27
LISTA DE QUADROS
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO ... 11 2. BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO ... 13 3. TIPOS DE MANUTENÇÃO ... 18 3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA...18 3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ...20 3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA ...22 4. CONFIABILIDADE...24 5. CONSIDERAÇÕES FINAIS ... 29 REFERÊNCIAS ... 30
11 1. INTRODUÇÃO
O sistema mundial de produção tem evoluído consideravelmente ao longo dos anos, devido à globalização e aos avanços tecnológicos, dentre outros fatores. A redução de custos e a produtividade são consideradas fundamentais para o crescimento econômico de qualquer serviço, porém, apenas produzir não significa o sucesso destas organizações. Outro aspecto importante e significativo neste processo, visando a qualidade final do produto, é a aplicação de medidas sustentáveis e que reflitam a responsabilidade social da empresa (COSTA, 2013).
Neste cenário, onde a concorrência é acirrada e o mercado demanda crescentes exigências, de acordo com Filho, (2008,p. 53) “a necessidade de aumento da lucratividade, a competição industrial, a luta pela sobrevivência obriga o aumento da produtividade e de lucratividade”, desta forma, para as organizações continuarem na competição e responderem às necessidades do mercado é essencial que realizem melhorias contínuas, focando na agilidade do processo e inovação sempre, o que contribui na caminhada desta empresa rumo a excelência. Sendo assim, a integração da manutenção ao processo produtivo é necessária, exigindo que os colaboradores do sistema fabril, sejam capacitados para realizarem atividades técnicas referentes à manutenção de forma eficiente, visando à prevenção, organização e planejamento da mesma, gerando inclusive melhorias nos resultados operacionais e financeiros da empresa (FILHO, 2008 apud SILVA, p. 15, 2013).
Por muito tempo, a falta de um sistema de gestão de manutenção gerou prejuízos decorrentes da deterioração dos maquinários e equipamentos para as indústrias, uma vez que, só realizavam manutenção corretiva, ou seja, as manutenções só eram feitas na medida em que a produção era interrompida, devido à quebra das máquinas. Desta forma, uma gestão de manutenção eficaz, possibilita a prevenção, conservação e restauração dos equipamentos, pois obrigatoriamente constitui-se de um conjunto de cuidado e ações técnicas primordiais para o bom funcionamento do sistema fabril.
O setor industrial é extremamente importante para o desenvolvimento econômico e social do Brasil, porém ainda perde-se muito pelo fato dos gestores terem um pensamento errôneo a respeito da implantação de um sistema de manutenção. Por isso, no ramo de manutenção industrial a organização dos
12 processos é fundamental para o bom desempenho das atividades e a gestão de manutenção tem um papel relevante nesta organização, interferindo diretamente nos resultados finais. Diante disso, em um sistema fabril, qual a importância de controlar e planejar a manutenção industrial e quais os seus benefícios?
O presente trabalho tem como objetivo, demonstrar a importância da gestão de manutenção para as organizações, visando reduzir o desperdício de tempo e dinheiro em procedimentos cuja manutenção não foi planejada ou realizada adequadamente, explicar o conceito e importância da manutenção e seus principais objetivos, conceituar os tipos de manutenção e demonstrar a importância da confiabilidade.
Este trabalho é uma revisão bibliográfica que não pretende fechar nenhuma questão em si, mas contribuir para o setor industrial, garantindo maior conhecimento sobre as ferramentas estratégicas para o crescimento, utilizadas para o aumento da confiabilidade e vida útil das máquinas, diminuindo gastos desnecessários e melhorando consequentemente a qualidade dos produtos. Os principais autores utilizados foram Barros, Slack, Kardec e Nascif.
13 2. BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO
No setor de engenharia e da tecnologia existem diversas tarefas que são realizadas por operações de máquinas, e estas geralmente necessitam inevitavelmente de manutenção geral. As máquinas oferecem ao homem um trabalho físico menos cansativo, mas por sua vez, exige dele um grande conhecimento a respeito de sua operação e mecanismo, limites de sua capacidade, ciclos de operação, cuidados e manutenção constante (GORDONO, 2015).
Porém a manutenção foi tida no passado, como um recurso desnecessário, uma vez que gerava gastos e desperdícios de tempo e consequentemente de produção. Mas com o passar dos anos, com a evolução industrial e os avanços tecnológicos, percebeu-se sua importância, pois a estratégia de manutenção no sistema fabril pode influenciar tanto negativa quanto positivamente o seu rendimento, assegurando maior disponibilidade dos maquinários, garantindo a qualidade do produto e evitando o máximo possível de desperdícios, uma vez que uma interrupção no fluxo produtivo gera danos econômicos à organização (GORDONO, 2015).
A aparição efetiva do termo manutenção surge nas indústrias a partir da década de 50 do séc. XX nos EUA (Estados Unidos da América). Época de desenvolvimento tecnológico pós-guerra, fez-se necessário dividir a área de manutenção da produção com objetivo de manter em bom funcionamento todo e qualquer equipamento, dispositivo e ferramenta (CURRY, 2008).
Segundo o dicionário, manutenção pode ser definida como: “ação ou efeito de manter ou manter-se; reunião daquilo que se utiliza para manter e/ou conservar alguma coisa, garantindo, assim, seu bom funcionamento”. Desta forma, tem a finalidade de prolongar a vida útil dos sistemas ou maquinários, evitando a degradação dos mesmos, levando em consideração o desgaste natural e a forma como foi utilizado (MANUTENÇÃO, 2018).
Para Slack (2009, p. 32), “manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas cuidando de suas instalações físicas”. Slack ainda classifica alguns benefícios da manutenção, como: redução de custos tornando possível o aumento do poder de investimento; maior segurança gerando um ambiente de trabalho melhor e proporcionando o desenvolvimento profissional dos colaboradores; maior vida útil e confiabilidade dos equipamentos,
14 resultando em instalações da produção com maior valorização; maior qualidade dos produtos além da preservação do meio ambiente.
A manutenção de instalações tem por objetivo básico mantê-las operando nas condições para as quais foram projetadas, e também fazer com que retornem a tal condição, caso tenham deixado de exercê-la (MARTINS, apud SLACK, 2009).
Para Cury (2008) o processo de manutenção passou por evoluções ao longo dos anos, sendo dividida em três gerações.
A primeira geração ocorreu no período de 1930 a 1940, quando a indústria era pouco mecanizada e os equipamentos eram simples, sendo caracterizada pela manutenção corretiva emergencial, ou seja, só era realizada após a falha (CURY, 2008).
A segunda ocorreu entre os anos 50 e 70, aqui a manutenção passou a ser planejada, logo as intervenções eram estabelecidas de acordo com o tempo de uso desde a ultima intervenção, sendo conhecida como manutenção preventiva (CURY, 2008).
E a terceira geração da manutenção assume posição de destaque, passando a desenvolver controle e análise visando à otimização econômica, caracterizando então aumento na disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, controle dos riscos para a saúde e segurança do colaborador, utilização de computadores e
softwares rápidos e eficientes para realização da manutenção e intervenções
necessárias, além de ser considerado o início dos grupos multidisciplinares (CURY, 2008, p. 21).
O investimento da manutenção planejada inicialmente é superior ao da manutenção por quebra e não elimina as possíveis intercorrências. A partir de determinado tempo, a soma dos gastos da manutenção planejada e aleatória, identificada como manutenção com prevenção, passam a ser inferior ao da manutenção não planejada (KARDEC; NASCIF, 2010).
A incidência de reparos na manutenção por quebra é considerada alta, capaz de prejudicar a confiança nos equipamentos e aumentar a carga de trabalho dos colaboradores, não acontecendo tais fatos na manutenção preventiva. Este tipo de manutenção permite melhor administração de mão-de-obra disponível, além de facilitar na organização das paradas para as manutenções em ocasiões que não
15 prejudicam a produção, ou seja, de acordo com as necessidades apuradas (KARDEC; NASCIF, 2010).
A Figura 1 apresenta o Iceberg da Manutenção, uma imagem que mostra a importância da gestão de manutenção, com a ideia da “quebra zero”, ou seja, que se baseia no conceito de que mesmo as não conformidades e falhas invisíveis podem ocorrer em todos os equipamentos e se não cuidadas, tornam-se visíveis como um iceberg.
Figura 1- Iceberg da Manutenção
Fonte: VILMAR (2015 p. 14)
A manutenção pode ser considerada como uma função estratégica, já que é diretamente responsável pela disponibilidade dos equipamentos, identificando qual o tipo de manutenção adequado para cada caso, garantindo a otimização dos processos, influenciando na confiabilidade e na qualidade dos produtos, tendo importância crucial nos resultados e possibilitando assim, a expansão da organização (SILVA, 2013).
Segundo Kardec e Nascif (2010, p. 11) a atividade de manutenção:
Precisa deixar de ser apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas, reparar o equipamento ou instalação tão rápido quanto possível, mas, principalmente, é preciso manter a função do equipamento disponível para a operação, evitar a falha do equipamento e reduzir os riscos de uma parada de produção não planejada.
16 Desta forma fica evidente a importância de se estabelecer um planejamento estratégico e uma boa gestão de manutenção nas organizações, gerando então resultados mais satisfatórios, “pois tudo que é planejado é mais barato, mais seguro e mais rápido”, obtendo com isso maior produtividade e minimizando gastos que podem ser evitados. Para que as mudanças e melhorias aconteçam de forma organizada e natural é fundamental que a gestão obtenha a participação de todos os colaboradores (BARROS, 2010, p. 15).
Kardec e Nascif (2010), na figura 2, ressaltam a importância da implantação de um plano de ação, capaz de atingir melhores práticas de gestão da manutenção com a definição de metas que determinam de maneira transparente quais os objetivos a serem alcançados.
Figura 2- Melhores práticas
Fonte: KARDEC; NASCIF (2010, p. 15).
Segundo Viana (2006 apud GORDONO, 2015, p. 15), plano de manutenção é definido como “o conjunto de informações necessárias, para a orientação perfeita das atividades de manutenção”, é um regulamento planejado com base nas condições dos maquinários, tendo em vista a importância e a finalidade de cada equipamento, com o objetivo de guiar a equipe de manutenção na definição e execução das estratégias de organização e intervenção necessárias.
Sendo assim, para que isso seja possível, cabe aos responsáveis nas diversas áreas, implantarem programas de treinamento e sensibilização; auditorias
17 internas e externas de fiscalização e orientação aos envolvidos periodicamente, como uma ferramenta da verificação dos resultados e das melhorias colocadas em prática; análise critica e priorização das intervenções com base na disponibilidade, confiabilidade e resultados; contratação e utilização de colaboradores certificados e qualificados (KARDEC; NASCIF, 2010).
Por esta razão, a engenharia de manutenção, deve manter elementos com experiência em planejamento, análise, operação e manutenção. Pois tem a responsabilidade de efetuar o planejamento e controle de manutenção em cooperação mútua com o órgão de execução, tanto sob o aspecto de projeto de documentos de coleta de dados, quanto na análise de resultados e controle de defeitos (KARDEC; NASCIF, 2010).
No capitulo seguinte foi abordado os diferentes tipos de manutenção, que devem ser considerados no planejamento das ações. Os tipos mais comuns são: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva. Os três tipos citados, consistem em uma combinação, onde não se pode afirmar qual é a mais adequada, uma vez que a melhor estratégia é utilizá-las em conjunto e de acordo com cada situação.
18 3. TIPOS DE MANUTENÇÃO
Diversas são as abordagens de manutenção, para Slack et al (2009), as atividades de manutenção consistem na combinação destas abordagens, que dependem do modo como as intervenções são executadas nos maquinários do sistema fabril.
Para vários autores, as três principais abordagens são: manutenção corretiva (podendo ser ou não planejada), manutenção preventiva e manutenção preditiva, as quais serão apresentadas neste trabalho (GORDONO,2015).
É fundamental que o responsável pela manutenção de uma organização, conheça e principalmente entenda como são divididas as abordagens de manutenção, para que saiba qual o tipo de manutenção mais adequado a ser aplicado, no melhor momento e equipamento correto. A figura 3 apresenta um esquema que facilita a visualização das principais formas de manutenção.
Figura 3- Tipos de Manutenção.
Fonte: SOARES (2018).
3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção corretiva é caracterizado segundo Slack (2009, p. 25), por “deixar as instalações continuarem a operar até que quebrem. O processo de
19 manutenção é realizado somente após a quebra do equipamento ter ocorrido”. Para Kardec e Nascif (2010, p.38), manutenção corretiva “é a atuação para a correção da falha ou o desempenho menor do que o esperado” trata-se então, de qualquer ação necessária para evitar consequências negativas, tanto aos instrumentos de produção, quanto à segurança do colaborador e do meio ambiente.
Esse tipo de manutenção é considerada por muitos como uma manutenção entregue ao acaso, por ser a ação de reparo do equipamento somente quando o mesmo entra em falha ou não esta funcionando como o esperado. Tendo segundo Kardec e Nascif (2010, p. 39) como “função principal corrigir ou restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema”. Esta manutenção ocorre em duas situações, podendo ser ou não planejada.
A manutenção planejada é utilizada quando um problema é detectado antecipadamente e neste caso, corrigirá os erros sem comprometer o andamento da produção. Por ser planejada é mais rápida, mais acessível financeiramente, mais segura e garante melhor qualidade (KARDEC; NASCIF, 2010).
Ainda segundo Kardec e Nascif (2010), mesmo que se opte por permitir o funcionamento do maquinário até sua falha, essa decisão possibilita certo planejamento, como por exemplo, a preparação de um kit de reparo reserva, isto é, a garantia de equipamentos sobressalentes, para serem usados quando a quebra ocorrer, agilizando assim todo processo.
Já a manutenção não planejada, ocorre quando o equipamento quebra inesperadamente ou desempenha um rendimento melhor que o calculado. Nela não existe tempo para a organização do processo de manutenção. Na prática diária das organizações, lamentavelmente a manutenção corretiva não planejada é mais praticada do que o indicado, evidenciando com isso, a falta de um projeto de manutenção eficaz, implicando em perdas financeiras, perda da produção e qualidade final do produto (KARDEC; NASCIF, 2010).
O que se evidencia no texto de Almeida (2000, p. 2, et al COSTA, 2013, p. 23).
(...) O resultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é o maior custo de manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo. A análise dos custos de manutenção indica que um reparo realizado no modo corretivo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando o mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo.
20 Além de todos os prejuízos acima explanados da manutenção corretiva não planejada, a quebra súbita pode ter graves consequências ao maquinário, devido ao colapso de forma brusca após o inicio de seu funcionamento, um exemplo clássico disto, é o aparecimento de tremor e de barulhos em equipamentos antes silenciosos (KARDEC; NASCIF, 2010).
Organizações que optam pela manutenção corretiva não planejada, nunca estarão no mesmo nível das concorrentes, pois seu rendimento é determinado por esses imprevistos. A figura 4 é a ilustração da manutenção acima descrita (KARDEC; NASCIF, 2010).
Figura 4-- “Consertador de Emergência” (Espécie em extinção)
Fonte: (KARDEC; NASCIF, 2010, p. 40).
3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Este tipo de manutenção auxilia a prevenção corretiva, já que segundo Kardec e Nascif (2010, p. 42), “é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado baseado em intervalos definidos de tempo”, com base nisso, torna-se possível analisar e conhecer o equipamento e seu funcionamento, possibilitando que a interrupção no processo de produção seja planejada.
De acordo Slack (2009, p. 45), a manutenção preventiva “visa eliminar ou reduzir as probabilidades de falhas por manutenção (limpeza, lubrificação, substituição e verificação) das instalações em intervalos de tempo pré-planejados”.
21 Pode ser considerada, como toda manutenção realizada em equipamentos que estejam em situações operacionais, “é a manutenção efetuada com intenção de reduzir probabilidade de falha de um bem ou a degradação e um serviço prestado” (MONCHY, 1987, p. 39 et al CURY, 2008, p. 23).
Diferente da manutenção corretiva, o principal objetivo desta manutenção é à prevenção de erros ou quebras no equipamento, além de diminuir a velocidade de desgaste destas máquinas. É uma intervenção antecipada, preparada e planejada antes do aparecimento do problema. Todas as etapas do processo da manutenção preventiva devem ser pré-estabelecidas (SOARES, 2018).
De acordo com Soares (2018), alguns exemplos de manutenção preventiva são:
Lubrificações periódicas;
Revisões sistemáticas do equipamento;
Planos de calibração e de aferição de instrumentos; Planos de inspeção dos maquinários;
Históricos ou recomendações do fabricante.
A manutenção preventiva permite, como já foi dito, a compreensão e entendimento antecipada dos procedimentos, garantindo a organização das atividades e dos materiais sobressalentes. Promovendo, planejadamente o desligamento dos maquinários para a realização dos processos de manutenção. Porém, este tipo de abordagem, corre o risco de apenas fundamentar-se em estatísticas para o planejamento das paradas, sem mensurar as possíveis variáveis especificas que interferem pontualmente na vida operacional de cada maquinário, uma vez que “o tempo médio entre as falhas não será o mesmo de uma bomba que esteja trabalhando com água para uma bomba que esteja bombeando polpas abrasivas de minério” (ALMEIDA, 2000, p. 3 et al COSTA, 2013).
De acordo com Kardec e Nascif (2010), a manutenção preventiva também tem alguns pontos negativos, como por exemplo, os defeitos que não estão ligados ao equipamento propriamente dito, são eles: negligência na operação da máquina; erros nos processos de manutenção; danos ocasionados ao ligar e desligar repentinamente os equipamentos.
22 3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
Manutenção preditiva é baseada na condição ou estado do equipamento, utilizando ferramentas tecnológicas capazes de avaliar confiavelmente o funcionamento de sistemas operacionais e suas instalações, levando em consideração todo o histórico das inspeções anteriores, permitindo a utilização ininterrupta dos maquinários a fim de obter o melhor desempenho possível. Kardec e Nascif (2010, p. 45), afirmam que “através de técnicas preditivas é feito o monitoramento da condição e a ação de correção, quando necessária, é realizada através de uma manutenção corretiva planejada”.
Ainda de acordo com Kardec e Nascif (2010, p.45), a manutenção preditiva pode ser considerada como uma “grande quebra de paradigma na manutenção”, justamente pelo fato de ser uma manutenção diagnóstica, uma vez que, é executada antes da ocorrência de falha ou quebra nas máquinas que permitem seu o monitoramento.
Para Soares (2018), a manutenção preditiva tem por objetivos definir previamente a necessidade ou não dos maquinários, evitando desmontagens desnecessárias, aumentando consequentemente o estado de conservação dos equipamentos. Outras finalidades consideráveis são a redução dos procedimentos emergenciais e redução do aumento de danos.
“(...) trata-se de um meio de se melhorar a produtividade, a qualidade do produto, o lucro, e a efetividade global de nossas plantas industriais de manufatura e de produção. Isso porque tal abordagem se utiliza de ferramentas mais efetivas para obter a condição operativa real dos sistemas produtivos, ou seja, consegue fornecer dados sobre a condição mecânica de cada máquina, determinando o tempo médio real para falha” (ALMEIDA, 2000, p.4 et al COSTA, 2013, p. 24).
No que diz respeito à produtividade, a manutenção preditiva é a que mais garante resultados positivos, já que pouco interfere no sistema de produção. Por isso, é extremamente importante que os responsáveis pela manutenção sejam qualificados, a fim de que sejam capazes de analisarem resultados, elaborarem diagnósticos e que promovam as intervenções de manutenção corretamente (KARDEC; NASCIF, 2010).
A figura 5 é apenas ilustrativa, mas demonstra segundo Vargas (20018) uma situação não rara em algumas organizações.
23 Figura 5 - Distribuição dos Serviços da Manutenção.
Fonte: VARGAS, 2018.
Inúmeras são as vantagens de um sistema eficaz de manutenção, propiciando o aumento da segurança dos colaboradores e da organização em geral, incluindo a satisfação dos clientes com a qualidade dos produtos e o aumento da vida útil dos maquinários, contribuindo assim na economia da redução dos custos operacionais e como consequência, gerando o aumento da confiabilidade dos serviços (GORDONO, et al. 2015).
24 4. CONFIABILIDADE
De acordo com o que foi explanado anteriormente, os benefícios de um bom programa de manutenção são muitos, o quadro 1 segundo Slack (2009), aponta detalhadamente essas vantagens, porém o foco principal deste capítulo será abordar resumidamente a historia, os conceitos e definições da confiabilidade.
Quadro 1- Benefícios da manutenção para as atividades de produção.
Fonte: SLACK (2009).
O bom funcionamento e rendimento dos maquinários por determinados períodos, com a ausência de falhas e defeitos, está diretamente relacionada à confiabilidade, ou seja, quando o equipamento estiver operando dentro das atribuições, programações e especificações previstas, de modo que os casos de falhas ou defeitos sejam evitados (GARRIDO, 2017).
A expressão confiabilidade na manutenção ou como no inglês reliability, surgiu nos EUA na década de 50, utilizada inicialmente por militares ao realizarem os processos de avaliação de falhas em seus equipamentos eletrônicos. Já na década de 60, o termo foi utilizado na indústria da aeronáutica, com a criação de um grupo responsável pelo programa de estudo a respeito de confiabilidade neste setor (KARDEC; NASCIF, 2010).
25 Vale ressaltar que no contexto da época a confiabilidade era dimensionada pela quantidade de registros de acidentes por hora de voo. Na década seguinte a expressão confiabilidade se consolidou na área de engenharia nuclear entre outras. Desde então o emprego desta expressão tem sido muito utilizada nas organizações (KARDEC; NASCIF, 2010).
De acordo com o dicionário, a definição de confiabilidade é: “a capacidade de um sistema de realizar e manter seu funcionamento em circunstâncias de rotina, bem como em circunstâncias hostis e inesperadas”; também podendo ser definida como “a qualidade de ser confiável”, ou ainda, como “a qualidade de executar consistentemente bem uma ação” (CONFIABILIDADE, 2018).
Confiabilidade, é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificas, durante um intervalo de tempo. O termo confiabilidade R (t) é usado com uma medida de desempenho de confiabilidade (NRB 5462-1994 et al KARDEC; NASCIF, 2010, p. 106).
Cunha (2012, et al GARRIDO, 2017, p. 5), afirma que a “confiabilidade de um equipamento ou sistema é definida na fase de projeto, mas pode ser gerenciada pela manutenção”.
De acordo com Nasa (2000, et al SOUZA, 2008, p. 16), a confiabilidade nada mais é que a possibilidade de uma peça resistir a um período determinado de funcionamento, nos requisitos especificados levando em consideração a condição de trabalho, isento de defeitos. A eventual possibilidade de defeito determina a probabilidade de que um determinado elemento venha falhar durante um intervalo considerável de tempo ou idade, dando indícios de sua deterioração e retratando o resultado negativo da idade em relação à confiabilidade.
É interessante levar em consideração que para a manutenção, importa a probabilidade de uma peça resistir a um certo período de tempo, ciclo e distância. Essa probabilidade de conservação é chamada de confiabilidade (SOUZA, 2008).
Fogliatto (2009) e Lafraia (2014) et al (GARRIDO, 2017, p. 5) definem confiabilidade:
“A confiabilidade de um item corresponde a sua probabilidade de desempenhar o seu propósito especificado, por um determinado período de tempo e sob condições ambientais predeterminadas”. E como “a probabilidade de que um componente, equipamento ou sistema exercerá sua função sem falhas, por um período de tempo previsto, sob condições de operação especificadas”.
26 De acordo com Kardec e Nascif (2010, p. 107), a confiabilidade é considerada como a “probabilidade estatística de não ocorrer falha, de um determinado tipo, para uma certa missão, com um dado nível de confiança”, ou seja, “por ser uma probabilidade, a confiabilidade é uma medida numérica que varia ente 0 e 1 ou 0 e 100%”.
Para que o diagnóstico de confiabilidade seja feito corretamente, são utilizadas funções como, f(t) significando densidade de falhas, representando a oscilação da probabilidade destas falhas por unidade de tempo; F(t) que é a função acumulada de falhas, responsável pelo calculo das possíveis falhas do equipamento entre um período de tempo e R(t) função confiabilidade, representa a probabilidade de um equipamento não falhar em um período de tempo. As funções acima citadas, são utilizadas para elaboração dos estudos de confiabilidade em manutenção (GAIO, 2017).
Para que a avalição da confiabilidade dos equipamentos seja positiva, as condições operacionais devem ser levadas em consideração, alguns exemplos são a existência de poeira no local, as mudanças de temperatura, impurezas no produto, dentre outros fatores. Outra coisa que deve ser considerada também é a forma como se opera o equipamento, pois o mal manuseio interfere diretamente no desempenho do mesmo, diminuindo sua confiabilidade (KARDEC; NASCIF, 2010).
De acordo com um levantamento para Ministério da Indústria e Comércio da Inglaterra realizado pela WCP Consulting, informou que: “45% das perdas estavam relacionados a práticas inadequadas de operação dos equipamentos; 30 a 40% era relativos a projeto e condições inadequadas e 10 a 30% das perdas eram causados por práticas inadequadas de manutenção” (WCP CONSULTING, et al KARDEC; NASCIF, 2010, p. 107).
Ainda segundo os autores supracitados, todos os equipamentos são projetados de acordo com a atividade básica que irão desempenhar, onde o desempenho do equipamento geralmente é classificado em dois tipos, o “Desempenho Inerente” que é a capacidade que o equipamento pode oferecer, e o “Desempenho Requerido” que é o desempenho que se espera do equipamento. Quando o equipamento estiver com o desempenho abaixo do esperado, a manutenção tem o papel de restabelecer o desempenho inerente.
A falha é o termo utilizado quando o equipamento não demonstra o desempenho esperado. A existência desta pode trazer algumas consequências
27 como a parada da produção, a quantidade de produção reduzida, a piora da qualidade do produto, operação em modo ocioso, entre outros fatores. Quando o número de falhas for elevado, consequentemente a confiabilidade de um produto diminui. Para obter um resultado satisfatório, é preciso ter um produto com elevada confiabilidade, para isso, os custos de manutenção e produção também aumentam (KARDEC; NASCIF, 2010).
Para Slack, altas taxas de confiabilidade geram três vantagens importantes à organização, são elas: economia de tempo, economia de dinheiro e estabilidade. Economia de tempo refere-se à certeza de que todos os equipamentos funcionam em perfeitas condições conforme o planejado, gerando menos interrupções do maquinário. Economia de dinheiro, diz respeito ao bom aproveitamento do tempo, propiciando maior eficiência e consequentemente o aumento do rendimento do serviço, além de evitar o retrabalho. E a estabilidade refere-se à confiança e convicção de todos os departamentos envolvidos na produção, de que o processo sairá como programado (SLACK, 2009).
Ainda segundo Slack (2009), “qualidade aumenta a confiabilidade”, uma vez que o objetivo de desempenho da qualidade envolve tanto aspectos externos a organização, como a satisfação dos consumidores, quanto à estabilidade e eficiência dos resultados desta indústria.
A figura 6 representa a relação entre os custos e confiabilidade da manutenção e da produção.
Figura 6– Confiabilidade X Custos.
28 Kardec e Nascif (2010, p. 110), afirmam que índices elevados de confiabilidade resultam significativamente na redução dos custos da produção, porém, em contra partida, os gastos dos processos de manutenção são superiores. Mas independente do custo, o que fica evidente é que confiabilidade e qualidade se completam, já que quanto maior o nível de confiabilidade de um sistema ou produto, maior será a qualidade do mesmo, resumindo, a confiabilidade “é uma das varias faces da qualidade”.
29 5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Este trabalho teve o propósito de apresentar a importância da gestão de manutenção para as organizações como uma ferramenta estratégica, capaz de influenciar diretamente na disponibilidade dos equipamentos, identificando qual melhor tipo de manutenção para cada caso, promovendo maior segurança aos colaboradores que manuseiam os maquinários, evitando o máximo de desperdícios de custo e tempo, além dos produtos finais serem de melhor qualidade.
Foram apresentados os três tipos principais de manutenção, que são: manutenção corretiva (planejada ou não planejada), manutenção preventiva e manutenção preditiva. A manutenção passou por grandes mudanças e aperfeiçoamentos ao longo dos anos, tornando-a mais eficiente e essencial para a competitividade das organizações, visando sempre resultados satisfatórios.
Uma gestão de manutenção adequada deve ser considerada como quesito básico, a fim de levar a organização a superarem as exigências de produtividade e qualidade, uma vez que a complexidade dos equipamentos aumenta a cada dia, como consequência manter a competitividade no mercado em que atua, assumindo o compromisso de garantir a confiabilidade. Por fim, os objetivos deste trabalho foram alcançados, permitindo a possibilidade de um futuro estudo de caso.
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