UM ESTUDO DE CASO EM UMA EMPRESA DO RAMO DE PALMITO: UMA ANÁLISE DO PROCESSO DE LIMPEZA DO RECIPIENTE DO PALMITO
Jeferson Martins Araújo (araujojeferson.jm@gmail.com/ UFPA – Campus de Abaetetuba) Marcel Santos Alves (marcelsantosalves@gmail.com./ UFPA – Campus de Abaetetuba) Marcelo Moraes Silva (marcelomoraes500@gmail.com/UFPA – Campus de Abaetetuba) Maryelle Souza de Oliveira (maryellesouzao@hotmail.com/UFPA – Campus de Abaetetuba)
Resumo: Este artigo retrata a importância de uma aplicação de estudos de tempos e
movimento para determinar padrões de execução de trabalho nas organizações, tendo em vista objetivo de identificar possíveis problemas e achar soluções, para aumentar a produtividade. O estudo dessa aplicação ocorreu na empresa Indústria e Comércio Nobre Ltda., de produção e embalagem do palmito no município de Abaetetuba-Pará, tem por foco o tempo padrão da limpeza de um recipiente de palmito para ser estocado e transportado. Identificando possíveis gargalos no processo, e com isso realizar uma análise da capacidade de limpeza dos recipientes do palmito desta fábrica.
Palavras-chave: Cronoanálise, Capacidade de produção, Estudos de tempos.
1. Introdução
No mundo atual as empresas encontram-se em demandada concorrência, elas estão percebendo a necessidade de aprimora-se em mundo cada vez mais globalizado. No início do século vinte o estudo de tempos foi determinado por Taylor para ser utilizado no estabelecimento de tempos-padrão, na busca do desempenho no trabalho, no qual este estudo inclui tolerâncias para pausa e descanso. Então, desta maneira dizemos que o tempo-padrão estabelecido para cada elemento constitui-se em duas partes, são elas: (1) o tempo básico, o tempo necessário levado por um trabalhador qualificado, no qual realizar o trabalho qualificado com desempenho padrão; (2) e a tolerância, são as concessões adicionadas no tempo básico, para possibilitar o descanso e necessidade fisiológica (SLACK, 2002). Segundo Alguns Autores, a Metodologia é a chamada linha de raciocínio utilizada no processo de pesquisa. Na execução do trabalho através do estudo de tempos, ocorreu a: Cronometragem - ferramenta indispensável para realização deste estudo, no qual realizemos uma visita na fábrica estudada. O processo de estudo analisado foi a limpeza do recipiente do palmito. A limpeza foi dívida em 3 processos, são estes: limpar a tampa do recipiente; limpar o lado da tampa do recipiente; limpar o corpo e o fundo do recipiente. Cada um destes processo foi realizada cronometragens, afim de determina a capacidade de limpeza dos recipientes desta fabrica.
Tempos e movimentos é o estudo dos sistemas de trabalho. Tem como objetivos desenvolver e padronizar o sistema e o método escolhido, determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação especifica e orientar o treinamento de trabalho no método perfeito, (BARNES, 1977).
O estudo de tempos e movimentos se iniciou quando F. W. Taylor estruturou a Administração Cientifica e o estudo de tempos Cronometrados, objetivando medir a eficiência individual, essa metodologia continua sendo muito utilizada para que sejam estabelecidos padrões para a produção e para os custos industriais.
Slack, Chambers e Johnston (2009) argumentam que o processo de avaliar a velocidade (ritmo) de trabalho do operário é relativo ao conceito do próprio observador a respeito da velocidade correspondente ao desempenho padrão, podendo este levar em consideração, separadamente ou em combinação, um ou mais fatores como a velocidade de movimento, esforço, destreza, insistência etc. Desta forma, fica evidente o alto grau de subjetividade nesta abordagem.
Vários sistemas são empregados para avaliar o ritmo, como por exemplo, o sistema WestingHouse, particularmente, fundamenta-se em quatro fatores para efetuar estimativas da eficiência de um operador, são elas:
a) Habilidade: competência para seguir um método;
b) Esforço: associado a um ritmo constante durante uma operação; c) Condições: do ambiente, das máquinas, ferramentas etc.; e
d) Consistência: nos movimentos e no modo de operação do operador.
O sistema oferece uma tabela, apresentada abaixo (figura 01), com valores numéricos para cada fator e o tempo selecionado obtido através do estudo de tempos e normalizado pela aplicação da soma das avaliações para os outros fatores. Obtêm-se, dessa forma, a velocidade (Vi) do operador:
Figura 1 - Tabela de Estimativas de desempenho pelo Sistema WestingHouse
Após a escolha do (s) funcionário (s) a ser (em) cronometrado (s), faz-se necessário definir a amostra de cronometragens para composição do estudo. Segundo Martins e Laugeni (2006), a maneira mais correta para determinar número de cronometragens a serem realizadas (n) é deduzida, com base em cronometragens iniciais, a partir da expressão:
( )
Em que: Z é nível de confiança da distribuição normal padrão, R é a amplitude da amostra de cronometragens, d2 é um coeficiente obtido em tabelas estatísticas específicas em
função do número de cronometragem realizadas, Er é o erro desejado, que depende do nível de confiança adotado preliminarmente e X, a média da amostra.
O cálculo do tempo padrão com base nas cronometragens válidas. Primeiramente, Martins e Laugeni (2006) apontam para a necessidade de normalização dos tempos médios (TM) obtidos, sendo o tempo normal (TN) dado por:
Feito isso o tempo padrão é calculado com base na expressão anterior:
Em que FT é o fator de tolerância, definido pelos dois autores como:
O tempo permissivo (p) é definido pela razão entre tudo que o funcionário faz durante o expediente fora de suas atividades profissionais e que não lhe gera prejuízo financeiro inferido pelo contratante e o tempo de sua jornada de trabalho (MARTINS; LAUGENI, 2006). Nesta categoria, encaixam-se eventos como tolerâncias para pequenos atrasos e para atendimento às necessidades pessoais, não sendo considerado o intervalo padrão para alimentação. Em trabalhos leves o tempo médio de parada para necessidades pessoas varia de 10 a 24 minutos, correspondendo de 2% a 5% de uma jornada de trabalho de 8 horas.
3. Estudo de tempo
A empresa visitada atua há 10 anos no mercado e contêm 22 funcionários, vende seu produto para compradores de São Paulo onde há o destino final do palmito, assim exportando o mesmo para países do continente Asiático.
O processo escolhido para estudo é a limpeza do recipiente de vidro de palmito de 1,8 kg onde este palmito é colocado em pedaços. Na área de estoque todo palmito já está nesses potes, esperando a limpeza para serem colocados em caixas e depois mandados para uma empresa em São Paulo onde eles darão o destino final do produto. O processo de limpeza divide-se em três operações que consistem na limpeza da tampa do pote, limpeza lateral do pote, e por fim a limpeza no fundo do pote.
Observamos que para fazer a limpeza do pote foram utilizados álcool, uma pequena faca (utilizada somente quando se observa algum resíduo aderido na tampa) e uma flanela (é trocada no momento em que começa a soltar pequenos resíduos no pote).
O processo de limpeza dos potes de palmito inicia-se no momento em que estes saem da inspeção que é feita em uma bancada ao lado e passam para a área de limpeza. Primeiramente é feita a limpeza na tampa do pote onde este é colocado na vertical e o operador com a flanela em mãos coloca uma quantidade pequena de álcool e passa na tampa do recipiente, primeiramente em cima e após isso na lateral do pote, depois é feita a limpeza na lateral do pote na qual o operador coloca uma quantidade de álcool maior no pano e passa no lado do recipiente girando o mesmo, e por fim o pote e colocado na horizontal onde é feita a limpeza no fundo do pote.
O trabalho manual do operador causa problemas e alguns atrasos no processo o que nos mostra que é necessárias ações para melhoria das operações e com isso o processo como um todo. Nesse sentido iremos identificar esses problemas e com isso levantar ações para a melhoria do processo.
O processo de limpeza dos potes de palmito foi dividido em 3 operações que são: operação 1- limpeza da tampa, operação 2- limpeza lateral e operação 3- limpeza no fundo do pote. As cronometragens obtidas foram:
Tabela 1 - Cronometragem das atividades
Medições (em segundos) Operação 1 Operação 2 Operação 3
1 4,68 4,84 5,41 2 4,61 6,39 4,62 3 5,21 5,34 7 4 7,93 7,67 6,67 5 5,66 5,2 4,18 6 5,98 4,19 4,84 7 8,09 3,46 6,23 8 5,44 6,71 5,05 9 5,34 6,13 4,61 10 5,71 5,62 5,51
Fonte: Autoria Própria (2014)
Com essas cronometragens obtivemos os seguintes resultados: Tabela 2 - Média e velocidade das operações
Operação Média (em segundos) Velocidade
1 5,865 110%
2 5,555 100%
3 5,412 90%
Fonte: Autoria Própria (2014)
Com 10 cronometragens preliminares temos que (d2= 3,078) de cada elemento, então o
numero de observações necessárias com um erro relativo de 10% e nível de confiança de 95% (Z= 1,96).
Tabela 3 - Cálculo do número de cronometragens
Operações Amplitude Média Observações
necessárias 1 Limpeza na tampa 2,88 5,865 7 2 Limpeza na lateral 4,21 5,555 10 3 Limpeza no fundo 2,82 5,412 7
Fonte: Autoria Própria (2014)
Como a Tabela 3 mostra o maior valor necessário para as observações é o de limpeza na lateral do pote, devido a maior variação nas cronometragens feitas, sendo que a amplitude desta operação nos demonstra isto.
Os limites de controle superior e inferior são ferramentas eficientes para excluir cronometragens que fogem de um padrão aceitável, Agora iremos calcular o limite de controle das operações acima demonstradas, utilizando o gráfico de limite de controle da média, vejamos:
LSC = X + A. R / LIC = X – A.R Onde:
LSC: Limite superior de controle LIC: Limite inferior de controle
A: Coeficiente tabelado em função do número de cronometragens realizadas R: Amplitude das cronometragens das operações
Tabela 4: Limites de controle das operações
Operações LSC LIC
1 Limpeza na tampa 6,752 4,978
2 Limpeza na lateral 6,852 4,258
3 Limpeza no fundo 6,281 4,543
Fonte: Autoria própria (2014)
Em anexo encontra-se um exemplo de limite de controle da operação 1 (limpeza na tampa).
A seguir mostraremos os valores do tempo cronometrado (TC), tempo normal (TN) e tempo padrão em segundos.
Operação TC TN TP
1 5,865 6,451 8,063
2 5,555 5,555 6,943
3 5,412 4,870 6,087
Total 16,832 16,876 21,095
Fonte: Autoria própria (2014)
4. Resultados
Observamos que a atividade critica, ou seja, a atividade que mais interfere na limpeza dos potes de palmito é a limpeza na lateral do pote, pois esta é a atividade com maior variabilidade com amplitude de 4,21s. Além disso, foi observado que nesta atividade ocorrem alguns atrasos devido ao estar fazendo a limpeza do pote o operador observa na lateral e às vezes tem que interromper esta limpeza devida alguma espécie de objeto estranho encontra-se dentro do pote (sujeiras), com isso ao atrasar esta atividade o processo como um todo sofre alterações. Verificamos também que ocorrem atrasos por conta da falta de materiais adequados para limpeza dos recipientes com álcool e flanelas para cada operador, pois ao terminar o álcool do operador ele para e vai em direção a outro bloco da empresa para buscar esse material. Uma maneira de aperfeiçoar esse processo é primeiramente melhorar a inspeção dos recipientes para que eles não venham com objetos estranhos (sujeiras) e atrase a limpeza dos potes, para isso há a necessidade de melhorar a luminosidade do local, pois os operadores que realizam a inspeção possuem dificuldade em visualizar as sujeiras nos potes. A empresa deve possuir os materiais de limpeza para cada funcionário próximo as bancadas de limpeza e inspeção para realizar as operações sem deslocamentos desnecessários. Com isso as operações de limpeza dos potes levaram menos tempo para serem realizadas e assim o processo terá uma redução para seu tempo de conclusão.
5. Conclusões
Pelo presente estudo, pode-se concluir que na utilização do estudo de tempo e movimentos, são necessários que os procedimentos sejam realizados com eficiência, desta forma os dados colhidos serão capazes de demostrar os tempos e movimentos que o operador realiza, em condições normais de trabalho. Neste presente artigo foi escolhido o processo de limpeza do recipiente de palmito na empresa Indústria e Comércio Nobre Ltda., e a partir disso foram realizadas analises necessárias, utilizando cálculos específicos, como o cálculo do tempo real e padrão. Assim podemos retirar resultados satisfatórios para nosso artigo. No trabalho aqui tratado, percebemos a necessidade de aprimorar as operações para obtermos uma redução no tempo de conclusão do processo (limpeza do recipiente de Palmito de 1,8kg). Além disso, demonstramos por meio de cálculos e gráficos do limite de controle quais cronometragens fugiram do padrão aceitável.
Referências
SLACK, Nigel & CHAMBERS, Stuart & JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. 2a ed. São Paulo: Atlas. 2002.
CHIAVENATO, Idalberto. Introdução à teoria geral da administração. 7. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2003. MAXIMIANO, Antonio Cesar Amaru. Teoria geral da administração. São Paulo, Editora Atlas, 2004.
FITZSIMMONS, J.; FITZSIMMONS, M. Administração de serviços: operações, estratégia e tecnologia de informação. Porto Alegre: Bookman, 2000.
ANDRADE, M. Importância do estudo de métodos e tempos nas organizações no que se refere aos custos
do processo de fabricação. 117f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação), Ciências Contábeis, UFSC,
Florianópolis, 2006.
ANIS, G. C. A importância dos estudos de tempos e métodos para o controle da produtividade e qualidade.
Uninove. p. 1-17, 2010.
MARTINS, P. G.; LAUGENI , F. P.. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005. TOLEDO, C. Cronoanálise. 14ª. São Paulo: Itys Fides, 2002.
ANEXO A – Cronometragens da Limpeza na tampa apresentando os limites de controle.
Fonte: Autoria própria (2014)
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