CENTRO PAULA SOUZA
ETEC – JOSÉ MARTIMIANO DA SILVA
Técnico em Edificações
Bruno de Oliveira Cheles
Douglas Pedral do Império
Felipe Angelo Cassiolato Fares
Vinícius da Silva Sampaio Pereira
SISTEMA CONSTRUTIVO A BASE DE EPS
Ribeirão Preto – SP
2016
Bruno de Oliveira Cheles
Douglas Pedral do Império
Felipe Angelo Cassiolato Fares
Vinícius da Silva Sampaio Pereira
SISTEMA CONSTRUTIVO A BASE DE EPS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso Técnico em Edificações da Etec José Martimiano da Silva, orientado pela Prof. Joseane Ipolito e Prof. Denise Rosário, como requisito parcial para obtenção do título de técnico em Edificações.
Ribeirão Preto – SP
2016
RESUMO
Desde sua criação em 1949 o EPS (conhecido popularmente como isopor) é considerado um material excelente para se trabalhar, quando foi trazido para o segmento da construção civil sua excelência foi colocada ainda mais em evidência por possuir inúmeras vantagens ele é capaz de substituir com melhor capacidade e eficiência o sistema construtivo convencional com tijolo cerâmico no brasil. Vários especialistas arquitetos e engenheiros dizem que é o melhor material para se trabalhar por se adaptar e modelar muito facilmente além de interagir bem com qualquer outro tipo de material como: aço, concreto, alumínio, madeira e plástico. Mas apesar de se sobressair sobre os outros materiais ele é pouco usado e conhecido nesse segmento no Brasil por sofrer preconceito pelas pessoas por liga-lo como um material frágil e não conhecerem seu real valor e resistência, com isso adotamos como um de nossos objetivos a popularização desse material e de seu principal sistema construtivo o MONOFORTE e como coleta de dados pesquisar profissionais e empresas que já trabalham com essa matéria prima e conscientizar pois é um material 100% reciclavel e que não denigre o meio ambiente.
Palavras chave: EPS é considerado um material excelente para se trabalhar. Segmento da construção civil. Popularizar.
ABSTRACT
Since of your creation in 1949, the EPS (Extended Polystyrene, popularly known as ISOPOR on Brazil), it’s considered an excellent material for usage, when it was brought for the segment of construction, your excellency was placed even more in evidence for owning many advantages, this advantages give to EPS more capacity and efficiency to replace the conventional building system with ceramic brick in the Brazil. Several experts architects and engineers say that it is the best material to work by adapting and modeling very easily besides interacting well with any other type of material such as steel, concrete, aluminum, wood and plastic. But although it stands out over other materials it is little used and known in this segment in Brazil because it suffers by people to bind it to a fragile material and not knowing its real value and resistance, with this we adopted the one of our objectives the popularization of this material and its main building system MONOFORTE and the data collection research professionals and companies that already work with this raw material and raise awareness because it is a 100% recyclable material that does not denigrate the environment.
Key-words: EPS was considered an material excellent for usage. Segment of construction. Popularization.
Sumário
1 INTRODUÇÃO ... 7
2. ALVENARIA EM TIJOLO CERÂMICO E SUAS DESVANTAGENS ... 9
2.1 HISTÓRIA DO TIJOLO CERÂMICO ... 9
2.2 FABRICAÇÃO E COMPOSIÇÃO ... 10
2.3 IMPACTOS AMBIENTAIS ... 10
2.4 CONSUMO DE ÁGUA ... 11
2.5 CONSUMO DE RECURSOS NATURAIS ... 11
2.6 CONSUMO ENERGÉTICO ... 12
2.7 EMISSÕES GASOSAS ... 12
3. EPS E SUAS VANTAGENS NA CONSTRUÇÃO CIVIL ... 12
3.1 ECONOMIA PARA TODOS OS PUBLICOS ... 13
3.2 EPS NO BRASIL ... 14
3.3 COMPOSIÇÃO E QUÍMICA DO EPS ... 14
3.4 ACEITAÇÃO DO EPS NO BRASIL ... 15
4. SISTEMA CONSTRUTICO MONOFORTE ... 15
4.1 COMO FUNCIONA? ... 16
4.2 COMPONENTES DO SISTEMA CONSTRUTIVO MONOFORTE ... 16
4.2.1 PLACAS DE POLIESTIRENO ... 16
4.2.2 ARMADURA ... 17
4.2.3 MICROCONCRETO ... 17
4.2.5 CARACTERISTICAS DOS MATERIAS USADOS NO SISTEMA ... 17
4.3 SIMPLIFICAÇÃO DAS ETAPAS DO SISTEMA EM IMAGENS ... 19
4.4 VANTAGENS NOS PROJETOS COM MONOFORTE... 21
4.5 DESENPENHO E SEGURANÇA ... 22
5. DETALHES E ESPECIFICAÇÕES DE OBRA REALIZADA COM SISTEMA CONSTRUTIVO MONOFORTE ... 23
5.1 EXECUÇÃO ... 23
5.1.2 INFRAESTRUTURA ... 24
5.1.3 MONTAGEM DOS PAINÉIS ... 25
5.1.4 REVESTIMENTO DOS PAINÉIS ... 25
5.1.5 PREPARAÇÃO DA SUÉRFICIE ... 26
5.1.6 EXECUÇÃO DE MESTRAS OU TALISCAMENTO ... 26
5.1.8 CURA ... 27
5.1.9 REVESTIMENTO CERÂMICO ... 27
5.1.10 REVESTIMENTO CERÂMICO DE PISO ... 28
5.2 COBERTURA E MADEIRAMENTO ... 29
5.2.1 TELHAS DE CUMEEIRAS... 29
5.3 INATALAÇÕES ELETRICAS E HIDRAULICAS ... 29
5.4 PINTURA ... 29
5.5 CRONOGRAMA DA OBRA ... 30
5.6 INCADORES AMBIENTAIS ... 31
5.6.1 DESTINAÇÃO DOS RESIDUOS ... 31
5.7 INDICADORES DE PREÇOS E FORMAS DE COMERCIALIZAÇÃO ... 31
5.8 CONCLUSÃO SOBRE A OBRA ... 31
6. MAQUETE DE PAREDE ESTRUTURAL DE EPS ... 32
7. CONCLUSÃO ... 39
1 INTRODUÇÃO
Nós alunos do 3º ETIM
1edificações da ETEC
2José Martimiano da silva,
tivemos essa ideia quando no segundo ano foi apresentado um trabalho sobre
diferentes tipos de alvenarias onde os integrantes desse grupo de Trabalho de
Conclusão de Curso (TCC) apresentaram sobre o sistema construtivo monoforte de
uma empresa chamada TERMOTÉCNICA
3que se baseia em construir paredes com
placas de EPS
4(Poliestireno Expandido ou mais conhecido como isopor) quando
começamos a estudar para apresentar aquele trabalho, já decidimos que
futuramente o EPS seria o nosso tema de TCC, pois também descobrimos que ele é
um material com diversas funções e finalidades abrangendo sua aplicação não só
para alvenaria mas para toda uma construção, aumentando nosso conteúdo de
pesquisa, foi um tema que nos deixou interessados.
Atualmente fala-se muito sobre sustentabilidade, tempo e rentabilidade na
construção civil, pois obras grandes ou pequenas sempre produzem entulho, fazem
uso de materiais não reutilizáveis e não recicláveis, que também não contribuem no
tempo de execução da obra e, por serem não reaproveitáveis não colaboram para a
economia monetária da obra e nem com o meio ambiente, e é nessa situação que
se encaixa o EPS que não é nada menos que um plástico celular rígido, resultado
da polimerização do estireno em água. O produto final são pérolas de até 3
milímetros de diâmetro, que se destinam à expansão.
O processo produtivo do EPS não utiliza o gás CFC ou qualquer um de
seus substitutos. Como agente expansor emprega-se o pentano, um hidrocarboneto
que se deteriora rapidamente pela reação fotoquímica gerada pelos raios solares, o
que não compromete o meio ambiente.
Como resultado, os produtos finais de EPS são inodoros, não contaminam o
solo, água e ar são 100% reaproveitáveis e recicláveis, e podendo, inclusive, voltar
à condição de matéria-prima.
1 ETIM - Ensino Técnico Integrado ao Médio 2 ETEC - Escola Técnica
3 TERMOTÉCNICA - maior transformadora de EPS da América Latina 4 EPS - sigla internacional do poliestireno expandido
Usar EPS pode fazer toda a diferença na construção civil, repleto de
vantagens e funcionalidades, este material é rico em qualidade e se adapta as mais
deferentes situações. Um exemplo e que de acordo com a TERMOTECNICA
(empresa que trabalha com o produto no Brasil) o EPS tem: resistência química,
mecânica, à umidade, e ao envelhecimento; excelente isolamento térmico;
amortização de impacto; versatilidade e facilidade de formatação; facilidade de
manipulação; leveza e é 100% reciclável (sendo assim um produto que não agride à
natureza, diminuindo o lixo produzido no país). Mas mesmo com todas essas
vantagens, o EPS é pouco conhecido e utilizado no Brasil. E no campo da
construção civil, ele oferece soluções de isolamento térmico e acústico que reduzem
o tempo de execução, mão-de-obra e economizam dinheiro.
E são esses motivos que levaram nosso grupo a se interessar em
pesquisar sobre esse tema. Desde de 1949 quando os químicos Karl Buchholz e
Fritz Stastny descobridores do EPS nos laboratórios da BASF na Alemanha, por ser
um material que não denigre o meio ambiente e sendo um excelente isolante
acústico, térmico e um objeto leve e relativamente duro podendo controlar sua
densidade e sua forma facilmente, é um material perfeito para inúmeras aplicações
industriais, transitando com eficiência em vários segmentos desde as embalagens,
caixas térmicas, decoração, pranchas, agricultura entre outros. E hoje em dia na
construção civil é considerado o método construtivo mais avançado na Europa,
Estados Unidos e Canadá.
2. ALVENARIA EM TIJOLO CERÂMICO E SUAS DESVANTAGENS
O tijolo cerâmico é um dos materiais mais usados na construção civil no
Brasil quando o assunto é alvenaria, pois, A alvenaria de blocos cerâmicos
apresenta características muito importantes: precisão dimensional, boa resistência à
compressão, isolamento térmico e acústico, resistência ao fogo e à penetração da
chuva, flexibilidade para a estética.
Os tijolos são produzidos a partir da argila, geralmente sob a forma de
paralelepípedo, possuem coloração avermelhada e apresentam canais/furos ao
longo de seu comprimento. Os blocos de vedação são aqueles destinados à
execução de paredes que suportarão o peso próprio e pequenas cargas de
ocupação (armários, pias, lavatórios).
2.1 HISTÓRIA DO TIJOLO CERÂMICO
Os vestígios mais antigos de tijolos datam de 7500 a.C. foram encontrados
no sudeste da Anatólia, na Turquia. Em descobertas mais recentes, foram
encontrados tijolos de 7000 e 6395 a.C., em Jericó. A partir de dados recolhidos
nestas e outras descobertas arqueológicas, foi concluído que os tijolos cozidos
foram inventados no terceiro milénio antes do nascimento de Cristo, no Médio
Oriente. Os tijolos foram uma inovação tecnológica importante, pois permitiam
erguer edifícios resistentes à temperatura e à humidade, em uma altura em que o
homem deixou de ser nómade, passando a ter a necessidade de possuir
construções resistentes e duráveis. Por volta do ano de 1200 a.C., a fabricação de
tijolos generalizou-se na Europa e na Ásia.
Na região dos rios Tigre e Eufrates, os tijolos começaram a ser utilizados há
mais de cinco mil anos. Isto deve-se sobretudo à grande escassez de rocha e
madeira nessa região, o que fez com que as populações aderissem a outros
materiais construtivos, como por exemplo o tijolo. Também na Suméria o material de
eleição foi o tijolo; tinham uma forma arredondada e não eram unidos com
argamassa, nem com cimento. Para tornar os edifícios mais seguros e resistentes
os espaços vazios eram preenchidos com betume, palha e ervas.
A Revolução Industrial trouxe a produção em massa de tijolos. As
pequenas oficinas que produziam tijolos desapareceram para dar lugar a grandes
fábricas, com fornos enormes, que tornavam a produção de tijolos mais rápida e
barata. O uso do tijolo foi generalizado; por toda a Europa apareciam novas fábricas
que precisavam ser erguidas e a indústria dos tijolos expandiu-se largamente.
2.2 FABRICAÇÃO E COMPOSIÇÃO
Os tijolos podem ser fabricados ou feitos a partir de argila, argila
xistosa, silicato de cálcio ou cimento; a argila é a matéria mais comum.
Logo após, a argila é preparada, amassada com água e triturada em
uma máquina conhecida como picador, ou, ainda, é amassada e aglutinada por
tração animal.
Segue a argila por uma esteira ou transportada por tração
animal/humana a fase de modelação, em que a argila é moldada em
paralelepípedos, através de cilindros e ferramentas de corte.
Depois de a argila ser moldada, ela é posta para secar no sol por um
período de 1 a 2 dias, e, para finalizar, os blocos de argila são cozidos em fornos
que usam como combustível lenha, pó de serragem, lixo corporativo, lixo de
gráficas, tendo seu tempo médio de cozimento em torno de três dias.
Após o cozimento, os tijolos são postos para secar por ação do tempo ou
por ventiladores industriais e, logo após, lançados ao comércio e uso.
2.3 IMPACTOS AMBIENTAIS
Os principais impactos ambientais que podem resultar do processo
produtivo da indústria cerâmica e as relações de causa e efeito entre os processos
produtivos e o meio ambiente.
2.4 CONSUMO DE ÁGUA
A água é usada em grande quantidade em quase todas as etapas do
processo de fabricação dos produtos cerâmicos, sendo que sua qualidade é
essencial em etapas como preparação da argila, nos corpos de argila para extrusão
e moldagem, entre outros.
Além de seu uso como parte integrante do processo, a água é utilizada nas
operações de limpeza de pisos e de lavagem de máquinas, equipamentos e demais
instalações industriais.
Do ponto de vista da oferta, em muitos casos o uso de recursos hídricos
subterrâneos tem sido a alternativa mais atraente para a indústria, uma vez que as
características químicas da água tratada podem interferir no processo de
preparação da massa e na qualidade do produto final.
2.5 CONSUMO DE RECURSOS NATURAIS
A avaliação dos recursos naturais envolve o consumo de matéria-prima a
argila. Os aspectos considerados neste item são: Área de extração e volume de
argila mensal extraído, Técnica usada na extração, Previsão da vida útil da jazida.
Preocupações que se deve ter nessas áreas: recomposição da área, volume
extraído, técnicas usadas na extração, otimização na extração, consumo do mesmo
e abundância do recurso; Realização de estudos de caracterização da geologia
regional e planejamento da extração da argila das lavras, com o objetivo de evitar a
degradação de nascentes e recursos hídricos, bem como áreas de proteção
permanente e de proteção ambiental; Melhoria nos sistemas de destorroamento de
argila e contenção de seu arraste hídrico e eólico; Melhoria nas condições de
armazenamento de argila seca, definição de sistema para sua alimentação e
utilização de estoque, a fim de evitar perda de matéria-prima e remoção da terra
acumulada sobre as jazidas, juntamente com a vegetação e reservá-la para um
futuro trabalho de recomposição do terreno, após a extração do minério.
2.6 CONSUMO ENERGÉTICO
Em função da necessidade de queima de seus produtos, a indústria
cerâmica é um grande consumidor de energia, com uso principalmente centrado nos
processos de secagem e queima, tendo o gás natural e o gás liquefeito de petróleo
(GLP) empregados na maioria das empresas.
A energia elétrica por sua vez é empregada nas instalações e maquinários
usados para a moagem, mistura das matérias-primas e para a conformação das
peças, sendo consumida em quantidade bastante inferior àquela dos combustíveis.
2.7 EMISSÕES GASOSAS
Os compostos gasosos liberados durante a secagem e a queima são
derivados principalmente dos compostos presentes nas matérias-primas, porém os
combustíveis podem também contribuir para a emissão de poluentes gasosos.
As emissões geradas no processo são devido à queima do energético:
lenha, refil, óleo BPF ou o papel. Também existem emissões associadas ao
transporte dos insumos (matérias-primas, energéticos, recursos humanos) e
transporte do produto acabado até o consumidor.
Outro aspecto a ser considerado nas emissões são os resíduos que
eventualmente são incorporados à matéria-prima. Durante a queima, estes podem
desprender gases que podem ser tóxicos, dependendo do tipo de resíduo.
3. EPS E SUAS VANTAGENS NA CONSTRUÇÃO CIVIL
O poliestireno expandido é a solução que cresce cada vez mais por conseguir consolidar tecnologia com sustentabilidade em seus diversos benefícios. O EPS tem vantagens em ser isolante térmico, leve, utilizar menos água que a argamassa (produto qual é substituto) e ser livre de CO². Além de ser 100% sustentável e mais barato, também é mais fácil para a decoração dos edifícios.
A economia em se usar o EPS está relacionada a leveza do material que costuma pesar 10kg/m³, o que possibilita em menos uso da mão de obra. Também pode-se considerar uma redução no consumo de concreto, já que o produto preenche os espaços que seriam tradicionalmente ocupados pelo cimento, além de utilizar uma menor quantidade de água se comparado com outras opções que substituem o EPS.
Para quem deseja ter as vantagens do EPS, existem empresas no brasil que já trabalham com esse material, e oferecem diversos tipos de segmentos para a construção civil como blocos de EPS dimensionados com diferentes tamanhos, espessuras e a densidade adequada às obras que garantem total eficiência, como por exemplo Knauf
Isopor®.
Portanto o poliestireno expandido é um material que agrada engenheiros e arquitetos que buscam por alternativas e métodos para uma construção ágil, eficiente e que reduz os custos.
3.1 ECONOMIA PARA TODOS OS PUBLICOS
Não é somente para as empresas de construção civil que o poliestireno expandidio é vantagem, Essa tecnologia é praticada em outros países há mais de 60 anos por trazer economia aos usuários dos edifícios e ao meio ambiente. Desde 2014 quando o produto chegou no Brasil as empresas que começaram a trabalhar com o material conseguiram uma economia de 150 milhões de toneladas de dióxido de carbono na atmosfera.
O melhor custo benefício para o usuário final é por conta do EPS ser um isolante térmico, que dificulta a dissipação de calor e permite manter a temperatura ambiente sem precisar utilizar ar condicionado ou aquecedor, além do EPS proteger os empreendimentos de ruídos indesejados.
O uso das paredes Argamassadas com Isopor traz diversas vantagens para a obra, inclusive o conforto térmico e a economia de até 40% no custo total da obra. As paredes são feitas com telas de aço e placas de EPS e acabamento comum de concreto de até 2 centímetros de espessura. Elas conseguem reter a temperatura externa impedindo a transmissão para dentro do ambiente, mantendo-o sem alterações. Com ela é possível diminuir em até 40% o custo total da obra, pois não é preciso instalar radier, baldrame, pilar ou viga.
3.2 EPS NO BRASIL
O EPS começa a ganhar espaço no ramo da construção civil no Brasil, principalmente no estado da Bahia, o uso de placas de EPS na construção de edificações é a novidades no ramo imobiliário no estado não só na Bahia, mas em outros estados também como no Rio de Janeiro, São Paulo e Brasília já usam a matéria prima para substituir a convencional estrutura com blocos de concreto e tijolos cerâmicos.
Atualmente visando o futuro e a tecnologia muitos arquitetos, engenheiros e especialistas apontam o método de construção com o poliestireno expandido como a nova maneira de se construir empreendimentos e com o tempo esse método tende a crescer em procura por diversas empresas por causa de sua economia, praticidade e sustentabilidade.
No estado da Bahia a única empresa que trabalha com o material é a Bahia Flex segundo um de seus sócios o EPS é o melhor material para se trabalhar, pois ele se adapta a qualquer tipo de outro material que ele seja inserido seja madeira, ferro, concreto ou alumínio. O EPS é o futuro da construção civil brasileira.
3.3 COMPOSIÇÃO E QUÍMICA DO EPS
O EPS é um plástico celular rígido, resultado da polimerização do estireno em água. O produto final são pérolas de até 3 milímetros de diâmetro, que se destinam à expansão. No processo de transformação, essas pérolas aumentam em até 50 vezes o seu tamanho original, por meio de vapor, fundindo-se e moldando-se em formas diversas.
Expandidas, as pérolas apresentam em seu volume até 98% de ar e apenas 2% de poliestireno. Em 1m³ de EPS expandido, por exemplo, existem de 3 a 6 bilhões de células fechadas e cheias de ar, o processo produtivo do EPS não utiliza o gás CFC ou qualquer um de seus substitutos.
Como resultado os produtos finais de EPS são inertes, não contaminam o solo, água e ar. São 100% reaproveitáveis e recicláveis e podem, inclusive, voltar à condição de matéria-prima, pode ser reciclado infinitas vezes que não perde as propriedades mecânicas.
3.4 ACEITAÇÃO DO EPS NO BRASIL
Algumas pessoas que ainda não têm conhecimento sobre os benefícios do uso do EPS para a construção civil, criam uma certa resistência à aceitação, tanto pelo fato de ainda remeterem ao produto de caixas térmicas que chegam ao consumidor e aparentam ser frágil, como pela preocupação da propagação de fogo.
Isso ocorre, pois, as pessoas ainda desconhecem dos benefícios do poliestireno expandido em uma edificação Falta informações sobre a utilização do produto no segmento de construção civil o que dificulta sua popularização em nosso pais, com isso é importante frisar que com os avanços tecnológicos, a fabricação do EPS de classe F é garantida que não gera combustão, além de ser capaz de atuar na construção civil por meio da definição de densidades mais altas, que determinam um produto mais rígido.
Se houvesse um meio de divulgação e popularização do material a aceitação seria maior fazendo com que mais empresas e profissionais do ramo da construção optasse pelo produto já que a aceitação entre o público seria maior.
4. SISTEMA CONSTRUTICO MONOFORTE
O sistema construtivo MONOFORTE é a maneira mais conhecida e confiável pelos seus inúmeros projetos e estudos já realizados de se aplicar EPS no segmento da construção civil.
A Termotécnica maior transformadora de poliestireno expandido da américa latina que trabalha com esse método e o tornou conceituado no segmento.
Imagem: animação de casa construída com EPS.
4.1 COMO FUNCIONA?
O Sistema Construtivo MONOFORTE destina-se a construção de paredes estruturais monolíticas, externas e internas. O produto MONOFORTE não possui restrições de aplicação, podendo ser empregado independentemente da tipologia de obra, em residências unifamiliares ou multifamiliares, escritórios, galpões, hospitais, hotéis. Conforme análise e projeto.
Sua finalidade é promover um sistema de painéis modulares pré-fabricados, industrialização da Construção Civil, tecnologia que garante maior produtividade, qualidade e segurança, reduzindo os prazos de execução, gerando economia de recursos e conferindo melhor qualidade para o usuário.
Imagem: parede estrutural de EPS.
Fonte: http://www.jornalcruzeiro.com.br
4.2 COMPONENTES DO SISTEMA CONSTRUTIVO MONOFORTE
Os painéis Monoforte são compostos por núcleo em placas de EPS (poliestireno expandido), revestidas com microconcreto armado em aço galvanizado em ambos os lados.
4.2.1 PLACAS DE POLIESTIRENO
Placas planas de poliestireno expandido (EPS), com largura de 1150mm e altura variável (conforme projeto), densidade aparente nominal Tipo 4. As placas de EPS (que
conformam o núcleo dos painéis) podem apresentar espessuras de 50mm ou de 80mm. Após receberem aplicação de telas eletrossoldadas unidas por conectores metálicos conformam painéis denominados “Monoforte ER70” (EPS com espessura de 50mm) e “Monoforte ER100” (EPS com espessura de 80mm).
4.2.2 ARMADURA
Composta por telas eletrossoldadas conformadas por fios de aço CA60 com Ø2,1mm e malha de 50mmx50mm, unidas entre si por conectores metálicos constituídos por fios de aço CA25 com Ø2,76mm. As telas eletrossoldadas e os conectores metálicos recebem tratamento galvânico por eletrodeposição de 50g/m² a 70g/m² de zinco. Os conectores são posicionados angularmente de forma a manter a tela afastada 10mm das faces das placas de EPS e providenciar o cobrimento pelo microconcreto. São utilizados 200 conectores metálicos por metro quadrado de painel.
4.2.3 MICROCONCRETO
Tem que ser de classe C25, resistência característica a compressão de 25MPa aos 28 dias, massa específica maior ou igual a 2300kg/m³, abatimento de 100mm ± 20mm. Utiliza areia média, pedrisco com dmáx= 6,3mm, fibra de polipropileno de 12mm de comprimento (600g/m³), aditivo plastificante, relação água/cimento menor ou igual a 0,51 e consumo de cimento de 503kg/m³. Após o revestimento final do painel seu peso próprio será de 157,0kg\m².
4.2.4 REFORÇOS
Os reforços são concebidos com tela eletrossoldada (fios de aço galvanizado com Ø 2,1mm e malha de 50mm x 50mm) e fornecidos com dimensões de 1200mm de altura e largura de acordo com o tipo de reforço e espessura dos painéis.
4.2.5 CARACTERISTICAS DOS MATERIAS USADOS NO SISTEMA
Malha de aço galvanizado: Aço longitudinal e aço transversal: Ø 2,10mm a cada 50mm. Aço de conexão Ø 2,76mm, com 200 conectores por m².
Características do aço: Tensão característica de escoamento: fyk>620 N/mm² Tensão característica de rompimento: ftk>700 N/mm²
OBS: em condições ambientais: 22°C, umidade: 62%.
Características das placas de EPS: Tipo 4 – ABNT NBR 11752:2007
Tabela de densidades do isopor (EPS) EPS C.P - Reciclado - (09kg/m³)
EPS F1 = Tipo 1 F - (10kg/m³) EPS P2 = Tipo 4 P - (15kg/m³) EPS P3 = Tipo 5 P - (20kg/m³) EPS P6 = Tipo 7 P - (30kg/m³)
Microconcreto: O traço de revestimento em concreto projetado dos painéis MONOFORTE exigido pela Termotécnica, deverá atingir a resistência final mínima de Fck = 25MPa aos 28 dias com resistência à compressão aos 7 dias maior que 10MPa.
Imagem: adaptada de PDF.
4.3 SIMPLIFICAÇÃO DAS ETAPAS DO SISTEMA EM IMAGENS
Imagem: painéis fixados no solo. (Adaptada de PDF)
Fonte: termotecnica.
Imagem: parede de EPS com tela de aço já aplicada.
Imagem: aplicação de chapisco
Fonte: http://www.imgrum.net
Imagem; paredes com reboco.
4.4 VANTAGENS NOS PROJETOS COM MONOFORTE
Menor custo (economia nas fundações; redução do efetivo de mão de obra; aumento de produtividade; redução de madeira; não gera entulho; redução do consumo de energia elétrica durante toda a vida útil da construção...).
Versatilidade e adaptável a todos os diferentes estilos arquitetônicos. - Painéis com altura de pé-direito conforme projeto arquitetônico;
Obra limpa e seca. - Conforto térmico e acústico dos ambientes. - Diferentes espessuras de paredes. - Não proliferam cupins e fungos;
Parede revestida altamente à prova de fogo;
Fácil de ser transportado, não havendo necessidade de equipamentos de elevação;
Alta capacidade estrutural;
Pode ser utilizado como parede estrutural ou apenas fechamento;
Não é necessária mão de obra especializada para montagem do sistema; Facilidade na interface com sistemas tradicionais;
Facilidade e agilidade nas instalações hidráulicas e elétricas; Aspecto final de uma construção sólido-rígida;
Para um maior ganho de produtividade o painel aceita diferentes tipos de projeção do revestimento, como: caneca de projeção ou bomba de projeção;
O painel MONOFORTE não sofre alterações após a exposição a condições climáticas diversas, durante o tempo de obra. - Sustentável - Material 100% reciclável;
4.5 DESENPENHO E SEGURANÇA
A segurança e o desempenho são assegurados por vários testes realizados sobre especificações de normas técnicas de instituições brasileiras e internacionais como: ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), International Organization Standardization (ISO), American Society for Testing Materials (ASTM) e Normas europeias – EM.
Fonte: Termotécnica.
5. DETALHES E ESPECIFICAÇÕES DE OBRA REALIZADA COM
SISTEMA CONSTRUTIVO MONOFORTE
Obra realizada pela Termotécnica em Joinville – SC, Rua Albano Schmidt, 2.750 – Boa Vista, CEP 89206-001
Características técnicas: as placas de EPS têm largura de 1.150 mm, altura de 2.700 mm e espessuras de 50 mm ou 80 mm. As características técnicas das placas de EPS, informadas pela empresa, são apresentadas na tabela 1. As telas são de aço CA-60, eletrossoldadas e galvanizadas. Para aplicações estruturais, é utilizado microconcreto. Constituído por areia média, pó de pedra e pedrisco, cimento CP-II-F-32, fibra de polipropileno, aditivo plastificante e redutor de água.
5.1 EXECUÇÃO
Preparação do terreno: A preparação do terreno é feita antes do início da obra e compreende os serviços de limpeza, como capina, escavação e aterro. A cota final do topo do radier é de 18 cm acima da cota do terreno.
Locação da obra: É feita de acordo com os projetos de urbanização e arquitetura, com gabaritos posicionados 50 cm acima do nível do terreno e a uma distância de 100 cm
das futuras paredes, nivelados e fixados para suportar a tensão dos fios de alinhamento. A verificação do recuo mínimo e do alinhamento geral, antes do início da construção das paredes, é de responsabilidade da construtora.
5.1.2 INFRAESTRUTURA
A fundação geralmente é do tipo radier, executado com concreto fck = 20 MPa, com espessura de 18 cm, obedecendo as especificações de projeto, assentado sobre lastro drenante de 5 cm de brita no 1, impermeabilizada com manta de PAD de 200 g/m². A resistência característica do concreto é definida em razão dos aspectos de durabilidade e resistência estrutural, conforme NBR 6.118. Dependendo do tipo de terreno, podem ser adotados outros tipos de fundação. A armadura do radier é geralmente constituída por tela de aço CA-60 soldada com malha de 10 cm x 10 cm. Pode ser simples ou dupla, dependendo do projeto estrutural, que considera as tensões a tuantes e as condições do solo no local de implantação da obra. Os sistemas hidrossanitários, elétricos, de comunicação, segurança e outros, que venham a interferir no radier, são posicionados antes de sua concretagem.
Imagem: Armação do radier e tubulações elétricas e hidráulicas
5.1.3 MONTAGEM DOS PAINÉIS
Os painéis são fixados à fundação pela sua base, com três barras de aço CA-50 de 8 mm de diâmetro, posicionadas a 15 cm das laterais, e uma no centro de cada painel, com engastamento na fundação de no mínimo 10 cm e ancoragem mínima de 50 cm nos painéis. Essas barras de aço podem ser posicionadas juntamente com a armadura da fundação ou colocadas posteriormente, perfurando a fundação e fixando-as com graute ou produto equivalente, conforme a locação e as definições do projeto. Os painéis são amarrados entre si por meio das abas de transpasse, com arame recozido no 18, torcido, e reforçados com peças de telas estruturais tipo L, tipo U e tipo Lisa, de acordo com a especificação do projeto estrutural. Em todo o perímetro interno das aberturas (portas, janelas, passagem de ar-condicionado, etc.) são colocadas armaduras de reforço com peças tipo U, fixadas com arame recozido. Nos cantos de todas as aberturas, nas duas faces dos painéis, são aplicados outros reforços com armaduras tipo Lisa 30 cm x 60 cm, dispostas diagonalmente. Para possibilitar a fixação das portas e janelas, são executados chumbadores a partir de nichos obtidos com a retirada do EPS e preenchimento com concreto. No encontro entre paredes, cantos ou paredes em T, são aplicados reforços com armadura tipo L e Lisa tanto na face interna, quanto na face externa, na altura total do pé-direito, com fixação feita em arame recozido. As interfaces de paredes com lajes têm armaduras de arranque predefinidas antes da concretagem, de acordo com o projeto estrutural. Os sistemas hidrossanitários, elétricos, de comunicação e outros são posicionados antes dos revestimentos dos painéis (paredes).
5.1.4 REVESTIMENTO DOS PAINÉIS
Nas paredes externas e internas, em ambas as faces, são aplicadas camadas de microconcreto, fck = 25 MPa, com espessura mínima de 3,5 cm em cada face. Nas paredes externas são aplicadas duas demãos de tinta acrílica. Nas paredes internas, em geral, o acabamento é feito com massa corrida e pintura. As lajes são nervuradas com elementos de EPS, como enchimento, e nervuras de concreto armado. A face inferior das lajes é revestida com argamassa pré-fabricada, com espessura mínima de 1,5 cm.
Imagem: preparação para a colocação dos painéis.
Fonte: Termotécnica
5.1.5 PREPARAÇÃO DA SUÉRFICIE
A superfície dos painéis deve ser rugosa, absorvente e limpa, isenta de manchas e de materiais que possam diminuir a aderência do microconcreto. O traço do chapisco é de 1:3 (cimento e areia, em volume) com água de amassamento na relação de 15:1, sendo 15 litros de água para um litro de cola à base de PVA. A aplicação pode ser manual ou por projeção mecânica.
5.1.6 EXECUÇÃO DE MESTRAS OU TALISCAMENTO
As mestras ou o taliscamento servem para demarcar as áreas de projeção, delimitando a espessura final do microconcreto, e como apoio para a régua utilizada no sarrafeamento. As mestras devem estar alinhadas e aprumadas para garantir o acabamento da camada de microconcreto e sua espessura Projeção do microconcreto sobre os painéis: O microconcreto é projetado no espaço definido pelas mestras ou pelo taliscamento. A projeção deve começar sempre de baixo para cima, entre as mestras ou taliscamentos, em quantidade suficiente para o preenchimento, sem excesso e de forma a evitar o retrabalho. A espessura de 3,5 cm do microconcreto é obtida por camadas. Cada camada de projeção deve ter espessura de no mínimo 0,5 cm e no máximo 2,0 cm.
Imagem: montagem dos painéis.
Fonte: Termotécnica
5.1.7 SARRAFEAMENTO
Após a projeção, é feito o sarrafeamento com régua de alumínio tipo H, no sentido vertical e de baixo para cima, evitando que o microconcreto excedente caia no chão. Esse primeiro sarrafeamento tem como objetivo principal retirar o excesso de material projetado na parede e promover uma regularização inicial. Se for verificada a existência de falhas na aplicação do microconcreto após o sarrafeamento, deve-se refazer a projeção, corrigindo tais irregularidades.
5.1.8 CURA
A cura úmida é realizada por no mínimo três dias, com uso de mangueira com projeção da água em forma de chuveiro.
5.1.9 REVESTIMENTO CERÂMICO
As paredes de banheiros, cozinhas e áreas de serviço recebem revestimento cerâmico até o teto. O revestimento cerâmico é assentado com argamassa colante, aplicada com desempenadeira denteada. A empresa informa que, para ambientes internos, recomenda-se a aplicação de argamassa colante tipo AC-I, e para ambientes molhados,
sujeitos à variação de temperaturas, ou externos, AC-II ou AC-III. As juntas deverão ser alinhadas e rejuntadas nas cores compatíveis com os azulejos utilizados.
5.1.10 REVESTIMENTO CERÂMICO DE PISO
O assentamento das placas cerâmicas de piso é feito com argamassa colante, seguindo as mesmas recomendações de argamassa informadas para revestimento cerâmico para paredes de banheiros, cozinhas e áreas de serviço, aqui considerados ambientes molhados. São utilizadas placas cerâmicas esmaltadas com resistência ao desgaste superficial PEI 3 e assentadas conforme detalhamento arquitetônico de cada ambiente da unidade habitacional. As placas cerâmicas utilizadas na entrada e em áreas comuns têm resistência à abrasão superficial PEI 4. As soleiras das entradas são em granito.
Imagem: mais passos da construção.
5.2 COBERTURA E MADEIRAMENTO
A estrutura do telhado é executada com madeira tipo Garapeira ou Cambará. As bitolas do madeiramento, suas dimensões e seus espaçamentos, são executados de acordo com as plantas de detalhes do projeto arquitetônico e estrutural.
5.2.1 TELHAS DE CUMEEIRAS
A cobertura é executada com telhas cerâmicas com cumeeira de mesmo material, fixada com argamassa de cimento, cal e areia.
5.3 INATALAÇÕES ELETRICAS E HIDRAULICAS
A empresa informa que as instalações elétricas ficam embutidas. As tubulações hidráulicas também podem ser embutidas, mas recomenda-se o uso de PEX. A empresa informa que o diâmetro dos tubos embutidos nas paredes não pode ser maior que a espessura interna do EPS. Por exemplo, no caso do sistema Monoforte de 120 mm, a espessura do tubo não pode ser maior que 100 mm. A utilização de shafts é recomendada em projetos multipavimentos, pois facilita o acesso e a manutenção dos sistemas elétrico e hidráulico.
5.4 PINTURA
Nas paredes externas, é aplicada tinta acrílica, nas internas e nos tetos, é aplicada tinta PVA em pelo menos duas demãos sobre seladora.
5.5 CRONOGRAMA DA OBRA
Fonte: Termotécnica
Imagem: passos finais da obra.
5.6 INCADORES AMBIENTAIS
Classificação do resíduo: conforme as resoluções 307, de 05 de julho de 2002, e 431, de 24 de maio de 2011, do Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama), os resíduos podem ser considerados de classe A (concreto), classe B (metais) e classe D (EPS).
5.6.1 DESTINAÇÃO DOS RESIDUOS
Os itens de classe A são destinados a aterros de resíduos da construção civil ou reciclados como agregados, enquanto que os de classe B são recicláveis. Os resíduos de classe D são resíduos perigosos, resultantes do processo de construção, e deverão ser armazenados, transportados e destinados de acordo com as normas técnicas específicas.
5.7 INDICADORES DE PREÇOS E FORMAS DE COMERCIALIZAÇÃO
A Termotécnica adota a venda direta. A empresa faz a análise do projeto do cliente, calcula os quantitativos, define as modulações e fornece a proposta ao cliente. Após o fechamento do negócio, a empresa envia um engenheiro para treinar a equipe de obra do cliente. O fornecimento engloba, portanto, o projeto com adequações ao sistema construtivo, o fornecimento de produtos em obra e o treinamento. A empresa fornece a modulação dos projetos, os acessórios para reforço das paredes e aberturas – telas em U, em L e telas planas – e os painéis (EPS e armaduras). A aquisição dos materiais para projeção do microconcreto é de responsabilidade da empresa contratante. O custo de uma obra realizada com o sistema construtivo varia em função do tipo de projeto. Depende ainda de ser um projeto habitacional ou industrial. Geralmente, as obras têm um custo final entre R$ 750,00 e R$ 1.000,00 por metro quadrado acabado. O custo dos painéis varia em função dos projetos, variando de R$ 50,00/m² a R$ 80,00/m².
5.8 CONCLUSÃO SOBRE A OBRA
Levando em consideração todas as informações e o prazo curtíssimo em que a obra foi realizada o sistema construtivo MONOFORTE é incrivelmente ágil e prático e os custo benefícios dele são bem evidentes, logo mais veremos mais obras como essas descrita no capitulo pelo Brasil á fora apesar que somente grandes empresa tem a capacidade de trabalhar com esse produto pois ele não é rentável para quem trabalha
recebendo por hora ou dia por causa de sua praticidade reduzindo muito o tempo de obra, então esse é outro fator que impede que um sistema construtivo como esse não se popularize mesmo diante de suas vantagens.
6. MAQUETE DE PAREDE ESTRUTURAL DE EPS
1°passo: foi feito um palnejamneto junto aos integrantes do grupo para decidirmos as dimensões da parede e como seria feito todo o trabalho e os materiais que usaríamos, logo depois realizamos um estudo e logo vimos que precisaríamos de uma base que conseguiríamos mover a maquete do ambiente de trabalho até onde ela seria exporta pois já sabíamos que ela ficaria pesada.
Foi decido que usaríamos uma base de madeira onde faríamos uma espécie de prancha com rodinhas para movimentar a maquete como bem queríamos. Então o primeiro material usado foi uma base de madeira MDF de dimensões 1,4 metros de comprimento, 50cm de largura e 2cm de espessura.
Imagem: madeira utilizada na maquete.
Como primeiro trabalho foi realizada marcações na tabua com isso foi definido o tamanho da parede e onde ficariam as rodinhas e o espaço que elas e a parede tomariam a parede ficou definida com o tamanho de 1,2 metros de comprimento, 80cm de altura e 15cm de espessura.
Imagem: fazendo as marcações na madeira
Fonte: autores.
O segundo material que adquirimos foram as rodinhas, que foram de uma modelo parecido com o da imagem seguinte:
Imagem: modelo de rodinhas usadas na maquete.
Fonte: http://rj.guiadeanuncios.com.br
2°passo: depois da madeira e das rodinhas conseguidos e das marcações feitas na tabua logo parafusamos as rodinhas na madeira criando assim a base para sustentação e locomoção da maquete.
Imagem: base da maquete.
Fonte: autores
3°passo: foi pesquisar onde comprar o restante dos materiais para a construção da parede que era a parte mais importante era preciso: uma placa de isopor com 1,2 metros de comprimento, 80cm de altura e 10cm de espessura e 2 malhas de aço galvanizado de mesmo tamanho eram os mais importantes.
Também precisaríamos de suportes de aço colocados para a parede ficar estável e não cair facilmente mandamos soldar e o parafusamos na base eram 3 suportes colocados mediante ficaria a parede.
Outros materiais foram adquiridos: cano PVC, canduites, torneira, cimento, cal areia e gesso para a realização de chapisco e reboco.
4°passo: foi a montagem da estrutura da parede antes de receber o chapisco e o reboco primeiramente foram feitos cortes na placa de EPS para passar o cano e os canduites, o passo seguinte foi a colocação das placas nos suportes de ferro para a estabilização em cima da base. Depois de feito isso colocamos as malhas de aço uma de cada lado da placa de poliestireno expandido e passando um arrame por dentro da placa de lado a lado foram fixas as duas barras como mostra a imagem seguinte:
Imagem: estrutura da maquete.
Fonte: autores.
5°passo: realização do chapisco. O chapisco iria tomar toda a parte de traz e ¾ da parte da frente, pois a parte da frente era demonstrativa em seções de como era a parede até chegar em seu processo final. Traço do chapisco 1:3:2.
Imagens: maquete em chapisco.
5°passo: aplicação do reboco a aplicação do reboco era a última parte da realização da maquete ele tem que ser feito 24hrs depois do chapisco que é o tempo de cura do chapisco ele iria tomar toda a parte de traz da maquete e 2/4 da parte da frente. Traço do reboco 1:2:8
Imagem: reboco da maquete.
Fonte autores.
Imagem: maquete representativa de uma parede estrutural de EPS.
Fonte: autores.
Ao final realizamos uma representação reduzida de uma parede estrutural de EPS baseado no sistema construtivo MONOFORTE em suas diferentes etapas.
7. CONCLUSÃO
Enfim, o poliestireno expandido é um material com inúmeras vantagens para o segmento da construção civil, por sua facilidade, economia, se adequar com diferentes tipos de matérias, sua leveza, fácil manuseio e não denigrir o meio ambiente.
Apesar de todas essas qualidades e de ser um material descoberto e criado desde de 1949, ele é pouco conhecido nesse segmento no Brasil, e quando se fala em “isopor” na construção civil muitos duvidam de sua capacidade e resistência, porque quando falamos do material isopor como ele é popularmente conhecido as pessoas logo o ligam com caixas térmicas ou aquele material frágil que usavam em trabalhos escolares.
Então o maior intuito deste trabalho e ajudar a popularizar o EPS não para a fabricação de caixas térmicas mais sim na construção de todos os tipos de edificações. Espero que no futuro muitas de nossas casas sejam construídas com esse material, que novos sistemas construtivos sejam desenvolvidos com intenção de facilitar e confortar cada vez mais a vida das pessoas que optarem por ele e que as pessoas em geral descubram o quanto esse material é incrível em todos os sentidos produto esse que faz bem até para o nosso planeta para o futuro de seus filhos.
Quando comparamos o sistema construtivo MONOFORTE com a construção convencional em tijolo cerâmico, que é a mais utilizada em nosso pais, as vantagens do EPS se tornam ainda mais evidentes por não produzir sujeira, por reduzir o tempo de execução da obra pois não tem que fica fazendo argamassa pra assentar tijolos e ainda levando em consideração que na fabricação do tijolo baiano há poluição enquanto que na fabricação do EPS não há poluição alguma e ainda é um material 100% reciclável como não torna esse modo de se construir no principal do Brasil.
REFERÊNCIAS
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