MATERIALNOVO 4 PASSO

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4o Passo:

Integração da Manutenção

Preventiva/Preditiva -

Confiabilidade das

Máquinas

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Algumas definições

preliminares

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Definições úteis

MANUTENÇÃO CORRETIVA

• Definição : é a operação de manutenção

realizada após a falha .

• Este tipo de manutenção corresponde a

uma atitude de defesa enquanto se

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Definições úteis

MANUTENÇÃO CORRETIVA

• TIPOS DE MANUTENÇÃO CORRETIVA:

– PALIATIVA : é a ação de tirar um equipamento do estado de pane, isto é, de recolocá-lo em

estado de funcionamento “in situ”, às vezes sem mesmo interromper o funcionamento do conjunto, tem "caracter provisório”

– CURATIVA são reparos (consertos) feitos “in

situ” ou em uma oficina central, por vezes após a retirada da estado de pane, tem “carater

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Quando utilizar a manutenção

corretiva ?

1. PODE SER UTILIZADA COMO UM MÉTODO :

Neste caso, comumente ele é denominada de manutenção "apaga incêndio", sendo em alguns casos complementadas por Rondas

• Caracteristicas:

• a carga de trabalho é muito irregular, o pessoal fica á espera de uma falha

• peças e reposição são procuradas somente quando se fazem necessárias

• preparação do trabalho é feita após a perícia da falha,quando a urgência permitir . (reação)

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Quando utilizar a manutenção

corretiva ?

2 Ser complementar à Manutenção Preventiva:

Qualquer que seja o nível de manutenção preventiva utilizado, sempre existirão falhas imprevisíveis ou residuais que necessitarão de ações corretivas.

Se trabalharmos com um nível adequado (econômico) de manutenção preventiva os gastos das ações corretivas serão reduzidos.

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Quando utilizar a manutenção

corretiva ?

3 PODE EVOLUIR PARA UMA AÇÃO DE MELHORIA:

Após uma intervenção realizamos um melhoramento, e

não simplesmente retirarmos um estado de pane.

É agir com um novo estado de espirito de manutenção efetuando:

• análise da causa da falha/ pane

• o restabelecimento da função normal do equipamento (retirada do estado de pane / falha)

• documentação padronizada da intervenção, causas da falha, soluções, etc.

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Quando usar a Manutenção

corretiva como método

• quando problemas oriundos da segurança são mínimos

• quando os custos indiretos da falha são mínimos • quando parque de equipamentos é muito divers

ficado e falhas eventuais não são criticas para a produção.

• quando a empresa renova o seu parque de equipamentos frequentemente.

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Manutenção Preventiva

• DEFINIÇÃO : é a manutenção efetuada

com a intenção de reduzir a probabilidade

de falha de um bem ou degradação de um

serviço prestado.E uma intervenção

prevista, preparada e programada antes

• da data provável de aparecimento de uma

falha

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OBJETIVOS da Manutenção

Preventiva

• aumentar a confiabilidade dos equipamentos e com isto reduzir os custos das falhas, melhorando sua disponibilidade,

• aumentar a vida útil de um equipamento

• melhorar o planejamento do trabalho (melhor relação com a produção)

• reduzir e regularizar a carga de trabalho

• facilitar o gerenciamento das partes de reposição ( consumos previstos)

• aumentar a segurança no trabalho ( diminuir as improvisações) • diminuir as panes imprevistas,diminuindo assim as tensões,

stress, melhorando a qualidade de vida dos envolvidos • eliminar improvisações

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Como o

Tempo Médio entre Falhas

influe na política de Prevenção

• As visitas preventivas permitem acumular informações relativas ao comportamento do bem a ser mantido.

• Se os dados colhidos evidenciam uma lei de degradação, será fácil conhecer o instante em que uma troca sistemática é possível .

• Se os dados colhidos mostram a existência de panes repentinas,repetitivas em um subconjunto considerado"frágil“, uma análise estatística orientará qual deveria ser a melhor política de manutenção para determinado caso.

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A Carga de Trabalho decresce quando aumentamos o número de horas dedicadas à manutenção preventiva

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OEE

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OEE overall equipment

effectiveness

• É calculado pelo produto de três índices:

– Índice de Disponibilidade (iD) – Indice de Eficiência (iE)

– Indice de Qualidade (iQ)

• OEE= i Disponibilidade x i Eficiência x

i Qualidade

• OEE ajuda o time a melhorar o desempenho

da produção (Gargalo).

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OEE - Exemplo

• OEE é o produto de três indicadores :

(disponibilidade do equipamento) x (a sua

eficiência) x (taxa de qualidade)

• Exemplo : Uma pizzaria faz 4 pizzas/hr,

funciona das 17:00 as 3:00, em média são

pedidas 40 Pizzas.

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OEE - Exemplo

• Quando o forno funciona todas as 10

horas, sem quebra, sua disponibilidade é

100%. Ele funciona como é esperado

rodar.

• Quando todas as pizzas saem conforme a

“especificação” do cliente, o Indice de

Qualidade = 100 %.

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OEE - Exemplo

• Ontem a pizzaria forneceu 30 pizzas.

• Se o forno fez 3 pizzas/hrs na média, sem

quebra e fez 2 pizzas ruins, calcule o

OEE:

– Indice de Disponibilidade : 10 :10 (100 %) – Indice de Eficiência : 30 :40 (75 %)

– Indice de Qualidade : 28 : 30 (93 %).

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4o Passo: Integração da

Manutenção

• Ao se reduzir o tempo de setup, aumentamos

a disponibilidade das máquinas, isto, permitirá

aos operadores que “reduzam” a velocidade

do equipamento.

• Isto irá diminuir a pressão sobre os

trabalhadores e processos para produzir uma

dada quantidade contribuindo para nossa

estratégia de produzir-se qualidade perfeita.

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4o Passo: Integração da

Manutenção

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4o Passo: Integração da

Manutenção

• Corretiva: “Atuação pela correção da

falha ou do desempenho menor que o

esperado”

• Preventiva: “Atuação realizada de forma a

reduzir ou evitar falha ou queda do

desempenho, obedecendo a um plano

previamente elaborado, baseado em

intervalos definidos de tempo”

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4o Passo: Integração da

Manutenção

• Um programa de manutenção preventiva pode ser executado ao dar-se aos trabalhadores as ferramentas e treinamento adequados para efetuar a manutenção dos equipamentos.

• Ao reduzir o tempo de setup, pode-se reduzir a utilização das máquinas acima da capacidade, o que permite aos operadores reduzir a velocidade do equipamento.

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4o Passo: Integração da

Manutenção

• A redução da pressão sobre os

trabalhadores e processos para produzir

uma dada quantidade é parte da

estratégia de produzir-se qualidade

perfeita

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4o Passo: Integração da

Manutenção

• Na manutenção corretiva ou na preventiva

há possibilidade de introduzir perdas

devido a :

– novos defeitos causados por falha humana ou falta de material ou peças inadequadas; contaminações em sistemas hidráulicos; falhas nos procedimentos de manutenção etc

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4o Passo: Integração da

Manutenção

• Preditiva:

“Atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática”

• Meta: evitar falhas nos equipamentos, através da monitoração de determinados parâmetros implicando na operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível. Acompanhamento da evolução da degradação de um componente (p.ex. rolamento) até um nível seguro que previna a falha repentina do mesmo

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4o Passo: Integração da

Manutenção

• Esta técnica tem evoluído bastante com o

avanço da tecnologia → equipamentos de

manutenção de alto nível; manuseio mais

simples, custos mais baixos

• Exemplos de técnicas preditivas:

– vibrações,

– análise de óleos – análise trincas – Análise térmica

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A ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL • as atividades que devem ser realizadas durante a

implementação do TPM foram organizadas então nos denominados "8 pilares" da manutenção produtiva total

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MANUTENÇÃO AUTÔNOMA ("AUTONOMOUS MAINTENANCE") – 1o PILAR

• Este tipo de manutenção é realizada pelos próprios operadores das máquinas e serve

certamente de base a todos os outros pilares do TPM.

• O início das tarefas de manutenção autônoma ocorre primeiramente através do treinamento dos operadores pelo pessoal especializado por manutenções rotineiras das máquinas.

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• A introdução da manutenção autônoma torna os operadores aptos a desenvolver de forma eficiente o seu próprio ambiente de trabalho

• contribui desta forma para a redução dos vários tipos de perdas durante o processo produtivo, longos tempos de paradas de máquinas podem ser com isto evitados, aumentando desta forma os índices de produtividade e qualidade de produção

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• A manutenção autônoma envolve uma

série de atividades realizadas pelos

operadores, as quais incluem 7 passos

principais a serem realizados após o

emprego primeiramente da conhecida

metodologia japonesa "5S" em seu posto

de trabalho (Organização, Arrumação,

Limpeza, Padronização e Disciplina).

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• 1º Passo: Limpeza inicial das máquinas,

dispositivos e equipamentos de medição;

• 2º Passo: Observar e eliminar fontes de

sujeiras em lugares de difícil acesso;

• 3o Passo: Elaboração de normas provisórias

de limpeza, inspeção e lubrificação que

posteriormente serão incluídas dentro do

plano de manutenção preventiva a ser

elaborado pelo departamento de manutenção;

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• 4° Passo: Inspeção geral dos equipamentos;

• 5o Passo: Limpar, apertar e lubrificar porcas e

parafusos de forma rotineira;

• 6° Passo: Criar uma padronização para seu

próprio

gerenciamento

de

manutenção

autônoma;

• 7o Passo: Melhorar o sistema de forma

contínua (ciclo PDCA)

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CONTROLE INICIAL - 2° PILAR

• Este pilar está estreitamente ligado com o desenvolvimento de novos produtos da empresa que necessitem de novos investimentos para ampliar sua produção.

• Tem a idéia de prevenção da manutenção, ou seja, a compra de máquinas que evitem a manutenção de modo que eles executem uma determinada tarefa de trabalho, evitando ao máximo perdas e desperdícios de qualquer natureza (tempo de ciclo, qualidade das peças produzidas, quebras, etc.).

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MELHORIAS ESPECÍFICAS - 3o PILAR

• serve para detectar perdas em todo o processo produtivo relativamente às máquinas de produção, materiais empregados e estoques em excesso.

• deve ser feito através de pequenos grupos de melhorias formados através dos funcionários responsáveis por um determinado setor ou departamento, por exemplo, através dos operadores das máquinas e equipamentos, supervisores e mestres de produção industrial, departamento de manutenção e central de planejamento de produção.

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MANUTENÇÃO PLANEJADA (OU

MANUTENÇÃO PROGRAMADA) - 4o PILAR

• máquinas que são consideradas críticas dentro da linha de produção, ou para setores da fábrica onde os custos de manutenção totalizam uma elevada quantia exigem a elaboração de um plano de manutenção preventiva mais detalhado.

• A elaboração de plano de manutenção planejada exige grandes conhecimentos técnicos e muita experiência prática dos funcionários do departamento de manutenção e deve ser realizado de forma contínua

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MANUTENÇÃO PLANEJADA (OU

MANUTENÇÃO PROGRAMADA) - 4o PILAR

• Um trabalho de manutenção planejada

bem executado tende a aumentar a

confiabilidade das máquinas e desta

forma conduzir toda a logística de

produção fabril a trabalhar com estoques

de produtos mais reduzidos, o que é

seguramente um dos objetivos de toda a

filosofia TPM.

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MANUTENÇÃO DA QUALIDADE - 5o PILAR

• Uso de ferramentas da qualidade para melhorar a eficiência e eficácia dos processos

:

• MSA (Análise de Sistema de Medição): garante que os equipamentos, dispositivos e calibradores utilizados em um processo de medição encontram-se dentro de limites de qualidade aceitáveis (índices estatísticos);

• Capabilidade de Máquina: análise estatística da máquina realizada no procedimento de liberação de um novo equipamento logo após a sua instalação e montagem na linha de produção. Um equipamento que é considerado como "capaz" para realização de um processo de produção deve apresentar índices de "Cm" e "Cmk", ou seja, índices de capabilidade de máquina, maiores que 1,67.

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MANUTENÇÃO DA QUALIDADE - 5o PILAR

• Capabilidade de Processo: avalia através dos índices de capabilidade de processo "Cp e Cpk" se as características dos produtos fabricados se encontram dentro de limites aceitáveis, os quais levam em consideração a tolerância de desenho de produto e são definidos nas denominadas "cartas de controle".

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TPM ADMINISTRATIVO - 6o PILAR

• Nos escritórios e em outros departamentos, os quais não estão diretamente ligados às atividades de "chão-de-fábrica", mas exercendo importantes assuntos burocráticos relativos à parte administrativa da empresa, a filosofia do TPM também indica o controle de todos os tipos de perdas, da mesma forma que aquelas originadas dentro do sistema logístico da empresa na linha de produção.

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SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE – 7° PILAR

• busca de "zero acidentes" através da

segurança

e

saúde

máxima

do

trabalhador,

• busca de processos produtivos que não

afetem o meio ambiente

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EDUCAÇÃO E TREINAMENTO - 8o PILAR

• Para o desenvolvimento sustentável do TPM é necessário que os funcionários desenvolvam uma forte autodisciplina que ajudará em todas as fases de implementação do TPM e a manutenção do sistema em longo prazo.

• a empresa deve adotar uma política de treinamento para seus funcionários, deste a alta gerência até os operadores de máquinas, de forma que novas idéias de melhorias possam surgir continuamente.