Quais as variáveis mais importantes que influenciam o desgaste abrasivo, erosivo e corrosivo. Como solucioná-lo?

(1)

Quais as variáveis mais importantes que influenciam o desgaste abrasivo, erosivo e corrosivo.

Como solucioná-lo?

Realizado por : Tiago Salazar Couto – Densit do Brasil Eliane Taveira – TE&M Antidesgaste

SemTec Curitiba – Maio 2017

(2)

Definição de Desgaste



Desgaste é a perda progressiva de material devida ao movimento relativo entre a superfície e a substância com a qual entra em contato.

2 Desgaste :

Um dos maiores Vilões da Indústria!

Causa custos financeiros elevados diretos

Causa ineficiência do processo Causa perdas de produtividade

Causa poluição ambiental

Em casos extremos causa colapso de estruturas.

É uma das maiores preocupações da manutenção

(3)

Definição de Desgaste



Desgaste é a perda progressiva de material devida ao movimento relativo entre a superfície e a substância com a qual entra em contato.

3 Desgaste por:

Erosão

Abrasão

Corrosão

Físico

Químico

(4)

Tribologia:

Procurando materiais resistentes ao desgaste



Por isso hoje se investe bilhões no estudo e desenvolvimento de

materiais que aumentem a resistência ao desgaste.  TRIBOLOGIA.

4 Custos Elevados

Alto Investimento em Tribologia

Desgaste

(5)

Desgaste por: Erosão

5 Desgaste por:

Erosão

Abrasão

Corrosão



Perda progressiva da superfície do

material devido ao impacto de um

fluido (gás ou liquido que transporta

partículas sólidas.

(6)

Desgaste por Erosão

Ondas do mar sobre as rochas Vento carregando areia Erosão das chuvas; etc

6  Exemplos práticos dia a dia:

 Vento carregando areia, ondas do mar sobre as rochas, erosão das chuvas, etc..

(7)

Quais os exemplos de erosão na sua

indústria?

7

(8)

Erosão no transporte de materiais

8



Perda progressiva da superfície do material devido ao impacto de um fluido (gás ou liquido que transporta partículas sólidas.

𝐸 = 1

2 × 𝑚 × 𝑣 ² × sin 𝜶

Ângulo de Impacto

𝜶 𝛼 Ângulo de impacto

sin 𝟎°

^

Fluxo paralelo

sin 𝟗𝟎°

^

Impacto Frontal

(9)

9 Quais serão as variáveis que

mais influenciam o desgaste

Erosivo?

(10)

Variáveis que influenciam a erosão

10 𝐸 = 1

2 × 𝑚 × 𝑣 ² × sin 𝜶

Velocidade da partícula;

Tamanho e densidade

𝑚 = 𝑉𝑥𝑑

Ângulo de impacto;

Forma da partícula;

Dureza da partícula

(11)

Desgaste por: Abrasão

11 Desgaste por:

Erosão

Abrasão

Corrosão



Perda progressiva da superfície do

material devido ao atrito por outro

material de igual ou maior dureza.

(12)

Desgaste por Abrasão

12  Exemplos práticos dia a dia:



Pneus dos automóveis, sola dos sapatos, pisos industriais

(13)

Quais as Variáveis que influenciam a abrasão?

13 Responda usando:

Exemplo do pneu do carro

(14)

Variáveis que influenciam o

Desgaste Abrasivo 14

Velocidade de um

material sobre o outro;

Pressão de um material sobre o outro.

Diferença de dureza entre os dois materiais.

Atrito entre os dois

materiais - rugosidade da

superfície.

(15)

Quais os exemplos de abrasão na sua indústria?

15

(16)

Desgaste por: Corrosão

16 Desgaste por:

Erosão

Abrasão

Corrosão



É a transformação do material e consequente perda pela sua interação química ou eletroquímica num dado meio com agente agressor.

 Exemplos práticos dia a dia:



Chuva ácida, ambiente litorâneo, embarcações, etc.

(17)

17 Quais serão as variáveis que

mais influenciam o desgaste

Corrosivo?

(18)

Variáveis que influenciam o

Desgaste Corrosivo 18

Agente corrosivo e seu pH.

Concentração do agente corrosivo.

Estado físico:

– gasoso / liquido.

Temperatura.

Diferença de potencial entre

dois metais

(19)

Quais os exemplos de corrosão na sua indústria?

19

(20)

Materiais Utilizados para combate ao Desgaste



AÇOS e LIGAS METÁLICAS;



CERÂMICOS;



EPÓXICOS;



BORRACHAS E PLÁSTICOS

^.

20

(21)

Aços e Ligas metálicas



Aços são classificados normalmente por sua composição química.



As normas mais usadas no Brasil são a da:

 American Iron and Steel Institut (AISI) e;

 Society of Automotive Engineers (SAE).



Na Europa usam norma DIN.

21

Aço Carbono

Aços Inox Bi Metélicos Ligas especiais

Focaremos os seguintes

(22)

Aços

 Os aços são ligas de ferro com teores de Carbono de até 2,0%

podendo conter outros elementos como:

22

 Segundo AISI e SAE os aços carbonos são classificados conforme nomenclatura:

e outros elementos como S,Pe Si provenientes do processo.

Cr Mn Mo Ni Si

V W Nb

Ti

yyAxxB

Onde:

 yy são algarismos que nos informam tipo de aço (Carbono,Mn,Cr..).

 A elemento de liga especial, caso tenha

 xx é o teor de carbono em %

 B um requisito adicional de temperabilidade quando haja.

 1020

é comum com 0,20% de C. 1050 é um aço comum com 0,50 % de Carbono.

(23)

Aço Carbono

23

(24)

Resistência à Abrasão/Erosão nos Aços



No desgaste abrasivo é fundamental a dureza da sua superfície. É medida principalmente por três ensaios : HB /HRC / HV.

24



Para obter dureza é necessário tratamento térmico e que o aço tenha composição química adequada

 + difícil de calandrar



No erosivo e dependendo do tamanho da pedra o aço tem de ter tenacidade, logo não pode ser excessivamente duro.

Ductibilidade

Dureza

Tenacidade

Custo

(25)

Resistência à Abrasão / Erosão nos Aços

No desgaste abrasivo/erosivo usa-se:



Aço carbono desde o comum a aços temperados;



Ni Hard – ferro fundido com % de Ni de até 5,0%.

 Baixa resistência ao impacto;



HARDOX 400...;



Bi metálicos:

 Welding alloys /Castolin Eutectic;



Aço inox é menos utilizado,

 excetuando-se o caso de altas temperaturas.

25 Desgaste por:

Erosão

Corrosão

Abrasão

(26)

Aço abrasão/erosão

Aço comum tem custo inicial baixo e fácil aplicação;

Grande disponibilidade;

Bom para tamanho de material >

3mm. Melhor quanto maior for o tamanho da pedra;

Bom para ângulos de impacto > 45 °;

Sem cura.

Aços especiais e bi metálicos tem elevadas resistências

Aço comum tem resistência ao desgaste limitada, custo final pode ser muito elevado;

Desempenho piora quanto menor for o tamanho do material;

Desempenho regular para ângulos

< 45 °;

Para durezas muito levadas se tornam muito difíceis de trabalhar;

Há medida que se aumenta sua dureza o custo aumenta

consideravelmente;

V ant agens Desv ant agens

26

(27)

Cerâmicos



Cerâmicos tem altíssima dureza sendo a mesma medida pela escala de Mohs de 1-10.

 Talco 1 Diamante 10.



São frágeis.



Podemos dividi-los em três tipos:

 Basalto;

 Pastilhas Cerâmicas

 DENSIT, e seus genéricos + Concretos refratários;



Moldáveis

27

Rígidos

(28)

Fragilidade e Dificuldade Fixação

28

(29)

Densit

 Densit foi desenvolvido pela FLS num dos laboratórios de pesquisa de concreto com maior prestigio mundial e foi patenteado nos anos 80.

29

Bauxita com um ligante extremamente resistente.

Densit tem hoje concretos com mais de 600 MPa

Carbeto Silício, Corundum

Densit é um concreto cerâmico que alia agregados muito duros como:

(30)

DENSIT e seus genéricos

30

 Densit criou novos produtos que foram novamente patenteados sem fibras e sistema de ancoragem mais fácil de aplicar.

Muitos dos ditos revestimentos contra desgaste são na verdade concretos refratários.

Densit cura a 20-25° C os concretos curam acima de 500 ° C . Além disso seu ligante é bem inferior ao Densit

 A patente Densit venceu faz uns 5 anos e apareceram os genéricos ,

ALERTA!!

no entanto a DENSIT continua sua pesquisa e desenvolvimento.

(31)

DENSIT

Vanta gens Desv ant agens

31

Revestimento monolítico sem juntas;

Alta resistência ao desgaste erosivo

para partículas inferiores a 2-3 mm;

Alta resistência ao desgaste abrasivo

só batido pelas pastilhas cerâmicas;

Espessura de 20-30 mm Tem cura de 24 h

Continua sendo frágil mas tem mais tenacidade que as pastilhas e

basalto

logo não pode ser aplicado se houver impacto de partículas grossas

Fácil aplicação;

Molda-se perfeitamente

em peças de geometria complexa, tetos e recupera peças totalmente sucateadas;

Fácil disponibilidade;

Trabalha até 1200°C ( HT);

Não exige desenho

Cura a temperatura ambiente

Densit é especificado pelos principais escritórios de engenharia;

(32)

Densit

Facilidade de Revestimento

Peças Complexas Paredes Tetos Curvos

Tubos e curvas Tetos Espaços de pouca

acessibilidade

32

(33)

Plásticos e Borrachas

33

Plásticos usados contra o desgaste abrasivo e erosivo são polietilenos com ultra alto peso molecular denominados de UHMW.

Quanto maior o peso molecular melhor a resistência á abrasão e menor á erosão.

Tem resistências ao desgaste abrasivo superiores ao aço carbono.

Uma de suas grandes vantagens é possuir um coeficiente de fricção muito baixo e ideal para materiais que tem a tendência de formar colagens.

(34)

Plásticos e Borrachas

34

Borrachas naturais podem ter suas propriedades melhoradas com mistura de borrachas sintéticas.

Tem também excelentes propriedades quanto impacto e abrasão se principalmente o fluido de transporte for liquido.

Uma empresa Brasileira Rubberbrás desenvolveu uma tecnologia que usam pneus de camião usados como revestimento contra impacto e desgaste abrasivo na proteção de básculas, chutes e silos de minério quintuplicando seu tempo de vida.

Excelente resistência contra a corrosão.

(35)

Borrachas e Plásticos

35

(36)

Plásticos e Borrachas

Vanta gens Desv ant agens

36

Alta resistência á corrosão

Alta resistência ao desgaste erosivo

quando o fluido de transporte é liquido

Limitada resistência ao desgaste erosivo quando o fluido de transporte é um gás

Temperatura de trabalho limite abaixo de 80° no melhor dos casos.

Reduz substancialmente o efeito de agarramento

Fácil aplicação mesmo em peças de geometria difícil

Alta resistência ao forte impacto Borrachas muito utilizado em partes dinâmicas

Sem cura

(37)

Conceito e importância da corrosão

Enquanto na metalurgia adiciona-se energia ao processo para obtenção do metal, na corrosão observa-se a volta

espontânea do metal à forma combinada, com a conseqüente liberação de energia.

As reações de corrosão são espontâneas

Custo da corrosão: estima-se que 20% da produção mundial de aços são destinados à reposição de materiais que sofrem corrosão; no

Brasil este percentual chega a quase 40%

(38)

Assim, a corrente de corrosão entre anodo e catodo consiste em:

• elétrons fluindo dentro do metal e

• íons fluindo dentro do eletrólito.

O processo da corrosão

Corrosão eletroquímica

Como se dá o processo da corrosão numa fábrica de cimento, com os gases quentes da combustão:

 o ácido condensado é a solução eletrolítica

 o pH baixo potencializa a condutividade

 a elevada temperatura acelera o ataque ao metal nas regiões aniônicas

 as partículas abrasivas presentes nos gases removem a ferrugem da superfície e

 expõem novo metal à corrosão.

A pilha de corrosão que causa este processo tem três constituintes essenciais:

a) um anodo, b) um catodo e

c) uma solução eletricamente condutora.

(39)

Quando esta é a situação:

TARDE DEMAIS!!!

AVALIAÇÃO DA TAXA DE CORROSÃO

(PERDA DE MASSA/TEMPO)

(40)

PROCESSO DA CORROSÃO e o COPROCESSAMENTO

• Presença de compostos ácidos nos gases

 Alto teor de S no carvão ou Petcoke; maior teor de voláteis, menor preço

 Cloretos na alimentação, no combustível ou no ar (costa)

 CO

₂

e NO

_x

provenientes da combustão

• Presença de umidade nos gases – Resultado da combustão

– Umidade relativa do ar, spray d’água para controle de temperatura – Água no processo

• Condensação nas paredes de aço de carbono

 Temperatura baixa dos gases (regulamentações ambientais x menores taxas de emissão / recuperação gases quentes x aumento de eficiência energética)

 Equipamentos que operem em temperaturas abaixo do ponto de orvalho ácido dos gases

 Impacto cumulativo ≥1mm/ano, resulta na maioria dos casos em vida útil

<4 anos

• Filtros mais eficientes, menor presença de pó alcalino

(41)

Métodos de proteção à corrosão Alternativas

1) Mudança das condições operacionais

a) manter a temperatura dos gases alta, acima do ponto de orvalho para prevenir a condensação

b) eliminar os

componentes ácidos dos gases

a) Quanto à temperatura:

desperdício de energia proibida em muitos casos não evita a condensação durante partidas e paradas b) Quanto a eliminar os

componentes ácidos dos gases:

normalmente não é possível – mesmo diluídos, os ácidos quando quentes são muito corrosivos

Possi bi lidades Li mi taç ões

41

(42)

Métodos de proteção à corrosão

Alternativas

2) Uso de ligas especiais como materiais de construção

Fabricação em aços inoxidáveis ou ligas especiais

 Uso das ligas austeníticas 304 ou 316, ou de suas versões com baixo teor de carbono, o 304L e o 316L

 Uso de ligas como Hastelloy, Inconel,Monel 400

(43)

Limitações:

Econômicas: investimento entre 4 a 10 vezes > aço carbono Operacionais: casos em que ligas especiais não resistem

a)

concentração de H

₂

SO

₃

e H

₂

SO

₄

alta

b)

presença de cloretos nos gases

c)

presença de fluoretos

Métodos de proteção à corrosão Alternativas

2) Uso de ligas especiais como materiais de construção

No desgaste corrosivo é fundamental saber o meio corrosivo, temperatura, estado físico para selecionar o aço ou liga mais adequada.

Mudança de combustível ou matéria prima podem gerar surpresas muito desagradáveis.

Aço inox é sem duvida muito utilizado.

Mas muito cuidado na correta especificação.

(44)

Aço inox x corrosão

Aço inox tem boa resistência à corrosão em alta temperatura.

Grande disponibilidade Sem cura

Custo muito alto.

Dependendo do agente agressor

V ant agens Desv ant agens

44

(45)

Métodos de proteção à corrosão Alternativas

3) Aplicação de tintas e revestimentos convencionais

Uso de diferentes tintas e revestimentos tradicionais, como:

a) os epóxis, resinas tipo Novolak ou similares (normalmente bicomponentes) b) revestimentos à base de silicone

c) Primers como etil silicato de zinco, combinados com tintas de acabamento d) Tintas convencionais

(46)

Limitações:

 preparo de superfície intenso (não aceitam a presença de

contaminantes sobre a superfície metálica)

 aplicação em múltiplas demãos (demanda tempo)

 vida útil muito limitada, falham em

consequência de corrosão undercut (corrosão por debaixo da camada

de revestimento aplicada por falta de adesão à superfície metálica)

 falham por delaminação ou por formação de bolhas

Métodos de proteção à corrosão Alternativas

3) Aplicação de tintas e revestimento convencionais

(47)

Epóxicos e Polímeros

Vanta gens Desv ant agens

47

Monolítico sem juntas;

Baixa espessura ( 0,1-6 mm);

Resistência ao desgaste abrasivo e erosivo inferior aos cerâmicos e alguns aços especiais;

Exige cura térmica entre 100-200°C Tóxico em alguns casos,

Exige preparo de superfície com jateamento

Em alguns produtos temperatura de trabalho muito limitada <200°c Fácil aplicação;

Podem ser usados em partes dinâmicas

Excelente resistência à corrosão Não exige desenho;

CURA - entre 6 e 24 h

(48)



Quando? Final de 1999, início dos anos 2000



Por quem? 3L&T Inc., EUA, Silicon Valley, California



Missão 3L&T: desenvolvimento de novas tecnologias de proteção à corrosão



Brasil = TE&M Antidesgaste distribuidora.

Objetivo inicial: corrosão x sistemas de desempoeiramento x fábricas de cimento Temperatura operacional: de100ºC a 225ºC, picos de até 270ºC

Principal causa da corrosão:

 a presença de SO₂ e SO₃ provenientes do enxofre no combustível e

 a presença de cloretos dos combustíveis alternativos, ou devido à proximidade com a costa marítima.

Métodos de proteção à corrosão

Uso de revestimentos de liga polimérica, curados e ligados ao substrato metálico – nova tecnologia FlueGard™-225,da 3L&T

Alternativas – nova tecnologia 3L&T Inc.

(49)

Premissas tecnológicas deste desenvolvimento:

a)

obter um revestimento que promovesse uma longa e forte adesão ao metal

b)

obter um revestimento que resistisse à temperatura operacional alta.

Como estes objetivos foram alcançados:

a) Adesão ao aço = através do uso de um “binder” altamente reticulado e quimicamente muito reativo

b) Resistência à alta temperatura = através da incorporação de diversos “fillers”

(preenchedores) inorgânicos interativos

Métodos de proteção à corrosão

Uso de revestimentos de liga polimérica, curados e ligados ao substrato metálico – nova tecnologia FlueGard™-225, da 3L&T Inc

Alternativas – nova tecnologia 3L&T Inc.

(50)

Aspecto visual da placa de teste após retirada de filtro do forno de cimenteira no Brasil 7 meses em operação

Aço carbono das bordas não protegidas atacado

Espessura íntegra

(38 mils = 965 micrometros) Revestimento FG225 perfeitamente ligado

ao substrato metálico – crosslink ok, nenhum sinal de corrosão undercut

(51)

RESULTADOS DOS TESTES

TABELA: RESULTADOS DOS TESTES ANTES/DEPOIS DE EXPOSIÇÃO NO FILTRO DE PROCESSO DE CIMENTEIRA NO BRASIL

Método de teste

Controle de qualidade exigência de

especificação

AMOSTRA resultado após CQ de aplicação e cura e

antes da exposição

AMOSTRA depois de 7 meses de exposição

dentro do filtro Espessura do revestimento Positector 6000 20 mil min - 70 mil max

(508 -1778 µ)

36 +/-3 mil (914 +/- 76 µ)

Cor do revestimento Visual Preta Preta Preta

Aparência do revestimento Visual brilhante fosco

Aparência da placa de aço carbono em sua região não protegida

Visual superfície metálica limpa e rugosa

superfície metálica limpa

e rugosa severamente corroída Pull Off Strenght (adesão ao aço) ASTM D4541 >1.600 psi CF* >1.600 psi CF* >1.600 psi AFE**

Impacto frontal ASTM D2794 >52 in-lb 92 in-lb 60 in-lb

Dureza lápis ASTM D3363 >HB 2H 3H

Dureza Shore D ASTM D2240 75 78 80

*CF = cohesive failure (falha de coesão)

**AFE = adhesive failure (falha da cola epóxi usada para prender corpo de prova de tração; força de adesão real é maior)

(52)

3L&T e sua LINHA DE PRODUTOS ATUAL

Prod

utos que suportam até 255°C:

FlueGard®-225SQC

– liga polimérica, suporta até 225ºC, picos de 270ºC

WearGard™-225SG

– alta resistência à abrasão, suporta 225ºC e picos 250ºC

StackGard™-255SQW

– amplo intervalo de cura, entre 100 e 180ºC, picos de 270ºC

Para temperaturas intermediárias:

FlueGard™-425S

– polimérico inorgânico, suporta até 425ºC, picos 500ºC

FlueGard-455CHT

– alta resistência à abrasão, até 455ºC, picos 600ºC

Produtos que não precisam de cura térmica: linha do CorrosionGard

CorrosionGard™-160S e SH2 –

até 160°C constantes. O 160S suporta até 180ºC por 72 horas constantes, já o SH2 suporta até 200ºC por 8 dias consecutivos e picos de até 250ºC por 5 horas seguidas

Produtos para alta temperatura: nanocerâmicos

KilnGard™-

600SCW – proteção para cascos de fornos de cimento

WearGard™-625S

– proteção à erosão+corrosão em alta temperatura

Novo desenvolvimento = proteção para silos de concreto KonKreteGard-100

(53)

53 Como devo analisar e comparar FDT?

(54)

Importância da FDT

54

No caso de um carro, perguntamos:

• Consumo na cidade e na estrada

• Velocidade máxima

• Cilindrada/torque

• Dimensões

• Preço

• Prazo de entrega

• Cor( beleza)

• Itens de conforto e segurança

Decisão

(55)

Como devo analisar e comparar FDT?

No caso de desgaste Entre vários Aços

• Composição química

• Sua dureza

• Seu tratamento térmico

• Resistência aos vários agentes corrosivos no caso de corrosão

Entre Plásticos e Borrachas:

• Sua dureza (shore) e que tipo de Shore 00 / A /D;

• MUITO CUIDADO

• com temperatura operacional e seus picos;

• Resistência aos vários agentes corrosivos no caso de corrosão.

55

Exemplos :

• Se o principal agente de desgaste for abrasão temos de analisar a dureza em primeiro lugar.

• Se for erosão os aços tem de ser revenidos.

• Se for corrosão existem várias tabelas que indicam a resistência dos vários tipos de aço contra agentes agressores

(56)

Como devo analisar e comparar FDT?

Entre vários Cerâmicos:

 Teste de resistência á abrasão DIN

 Teste resistência á erosão min/cm³

 Dureza escala Mohs do agregado

 Resistência à compressão do produto à

temperatura operacional  força do ligante

 Espessura, consumo por m²

 Limite de temperatura

 Tempo de cura

 Necessidade de cura térmica

Entre Epóxicos/polímeros:

 Sua dureza (shore) e que tipo de Shore 00 / A / D;

 Tempo de trabalho ( pega);

 Adesão ao substrato;

 Necessidade ou não de cura térmica;

 Temperatura limite operacional e observar se existem picos de

temperatura;

 Resistência aos vários agentes corrosivos no caso de corrosão.

56

Teste DIN 52108 cm³/50 cm²

(57)

(58)

(59)

Dureza de Materiais e Abrasivos

59

Vickers

(HV) Escala de

Mohs Brinell (HB) Rockwell (HRC)

50 Talco, Ouro 1

Al Au

60 70 80 90 100

Gelo (-5ºC) Gesso, Ouro

Galena Biotite Anidrite Calcite (carbonatos)

2

3 80

Cu 200

Aragonite Pirrotite

Fluorite 4 100

300 Gelo (-44ºC) 200 20

25

Aço 400 Apatite, Esfênio 5 300 30

35 40

500 400 45

600 Feldspatos, Vidro, Escória 6 500 50

55 Gusa

Branca 700 Silicatos de cálcio (cimento) 60

Gusa 800 Ilmenite, Gelo (-60ºC)

SnO₂ 900 Mulita, Hematite, Goetite, Basalto 65

MgO 1000 Periclásio, Pirite, Olivina Cr₂C₃

W₃C

TiN 2000

Cristal de rocha, Espinela, Cianite Quartzo, Rutilo, Tormalina, Granada, Zircônio, Espinela

Berílio Topázio, Bauxita

7 8

(60)

Dureza de Materiais e Abrasivos

60

Vickers

(HV) Escala de

Mohs Brinell (HB) Rockwell (HRC)

50 Talco, Ouro 1

Al Au

60 70 80 90 100

Gelo (-5ºC) Gesso, Ouro

Galena Biotite Anidrite Calcite (carbonatos)

2

3 80

Cu 200

Aragonite Pirrotite

Fluorite 4 100

300 Gelo (-44ºC) 200 20

25 Al₂O₃

TaC

SiC 3000 Corundum (Safira) 9

TiC 4000

B₁₃C₂ 5000 6000 7000 8000 9000

Diamante 10000 Diamante 10

(61)

Vamos Diagnosticar

61 Qual é o equipamento?

Que tipo de desgaste?

Que material transporta? Composição dos gases Qual a temperatura de trabalho ?

Granulometria?

Frequência do problema?

Qual é a medicação atual?

(62)

Medicamentos - Soluções disponíveis

62

Aço comum

Aços especiais

Aço Inox Bi-metálicos

Basalto

Pastilhas cerâmicas Epóxicos

Plásticos e Borrachas

DENSIT

e genéricos

(63)

Medicamentos - Soluções disponíveis



Selecionar alternativas e avaliar economicamente.

63



Não existem soluções

mágicas que atendam tudo



Há que analisar todos os aspectos



inclusive tempos de parada,



prazo de entrega,



dificuldade da instalação – pessoal

técnico disponível, etc.

(64)

Avaliação econômica

Depois de selecionadas as alternativas possíveis e aprovadas tecnicamente devemos avaliar qual a solução mais económica em basicamente três pontos:

64

Custo dos materiais colocados no local de obra (CM);

Custo da instalação incluindo montagem e desmontagem dos andaimes (CI);

Duração da solução (T).

Dai Resulta o Custo anual ( CA) 𝑪𝑨 = ^{𝐶𝑀+𝐶𝐼}

𝑇

(65)

Avaliação econômica

Alternativa 1

 Aço especial com HB600 com 6mm de espessura;

 Preço por m2

 da chapa colocado na fábrica = R$ 300

 CM= R$ 30.000;

 Custo instalação CI = R$ 40.000;

 Duração estimada T= 2 anos.

Alternativa 2

 Densit WF2000 com 30 mm de espessura;

 Preço por m2 do

 Densit WF2000 = R$ 800

 CM = R$ 85.000;

 Duração estimada T=7 anos

65 Exemplo

: Revestir 100 m2 de um ciclone com pó de clinquer.

𝑪𝑨 = 𝐶𝑀 + 𝐶𝐼

𝑇

(66)

Avaliação econômica

Alternativa 1

 CM= R$ 30.000;

Alternativa 2

 CM = R$ 85.000;

66

Se olharmos simplesmente CM - Custo dos Materiais:

Se Olharmos Investimento que engloba CM + CI:

Alternativa 1

 CM+CI= R$ 70.000;

Alternativa 2

 CM+CI = R$ 140.000;

(67)

Avaliação econômica

Alternativa 1 Alternativa 2

67

Mas ao avaliarmos o Custo Anual

𝐶𝐴 = 70.000

2 = 35.000 𝑪𝑨 = 140.000

7 = 20.000

𝑪𝑨 = 𝐶𝑀 + 𝐶𝐼 𝑇

A Alternativa 2 é mais barata em

R$ 15.000

ano.

(68)

Avaliação econômica

Alternativa 1

 Epóxico convencional com 100- 150 micrometros de espessura;

 Preço por m²

 Da tinta + solvente posto na fábrica = R$ 150

 CM= R$ 30.000;

 Duração estimada T = 1 ½ ano.

Alternativa 2

 CorrosionGard-160S (3L&T) com 500 micrometros de espessura;

 Preço por m²

 CorrosionGard-160S + solvente + supervisão = R$ 550 posto fábrica

 CM = R$ 110.000;

 Duração estimada T = 10 anos

68 Exemplo 2

: Revestir 200 m² do plenum de um filtro de mangas de coque.

𝑪𝑨 = 𝐶𝑀 + 𝐶𝐼

𝑇

(69)

Avaliação econômica

Alternativa 1

 CM= R$ 30.000;

Alternativa 2

 CM = R$ 110.000;

69

Se olharmos simplesmente CM - Custo dos Materiais:

Se Olharmos Investimento que engloba CM + CI:

Alternativa 1

 CM+CI= R$ 70.000;

Alternativa 2

 CM+CI = R$ 150.000;

(70)

Avaliação econômica

Alternativa 1 Alternativa 2

70

Mas ao avaliarmos o Custo Anual 𝑪𝑨 = 𝐶𝑀 + 𝐶𝐼 𝑇

A Alternativa 2 é mais barata em

R$ 31.667

ano.

CA = 70.000/1,5 = 46.667 CA = 150.000/10 = 15.000

Quais as variáveis mais importantes que influenciam o desgaste abrasivo, erosivo e corrosivo. Como solucioná-lo?