07-SoldagemAulas

PROCESSO DE

SOLDAGEM

O que é soldagem?

A soldagem é um

processo que visa a união

localizada de materiais,

similares ou não, de

forma permanente,

baseada na ação de

forças em escala atômica

semelhantes às

existentes no interior do

material e é a forma mais

importante de união

permanente de peças

usadas industrialmente.

O que é soldagem?

• _{Processo de junção de metais por}

fusão.

• _{Operação que visa obter a união de}

duas ou mais peças, assegurando na junta soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas.

• _{Operação que visa obter}

COALESCÊNCIA localizada

produzida pelo aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição.

• _{Processo de união de materiais}

baseado no estabelecimento, na

região de contato entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às atuantes no interior dos próprios materiais

MOMENTO PORTUGUÊS

coalescência

s. f.

1. Aderência de partes

que se achavam

separadas.

2. Aglutinação.

coalescência

s. f.

1. Aderência de partes

que se achavam

separadas.

2. Aglutinação.

O que é soldagem?

É o processo de juntar

peças metálicas,

colocando-as em

contato íntimo, e

aquecer as superfícies

de contato de modo a

levá-las a um estado de

fusão e plasticidade

Vantagens

Aplicabilidade

 _{A vantagem da soldagem em}

relação a outros métodos de união (por parafuso, por

rebite, com cola) é a

possibilidade de obter uma união em que os materiais têm uma continuidade não só na aparência externa, mas também nas suas

características e

propriedades mecânicas e químicas, relacionadas à sua estrutura interna.



A soldagem encontra

aplicação extensa em

quase todos os ramos da

indústria e da construção

mecânica e naval, além da

engenharia civil



Comparada à

fundição, a

soldagem apresenta

características

interessantes:

 _{possibilidade de se terem}

grandes variações de espessura na mesma peça;

 _{inexistência de uma espessura}

mínima para adequado

preenchimento do molde com o metal fundido;

 _{possibilidade de se usar}

diferentes materiais numa mesma peça;

 _{maior flexibilidade em termos de}

alterações no projeto da peça a ser fabricada e menor



A solda é uma união permanente e não deve

ser utilizada em juntas que precisam ser

desmontadas.

SOLDABILIDADE

 Para obter a solda, não basta apenas colocar duas peças metálicas próximas, aplicar calor com ou sem pressão. Para que a soldagem realmente se realize, os metais a serem unidos devem ter uma propriedade imprescindível: a soldabilidade.

 Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de soldagem e de formarem uma série contínua de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades mecânicas dos materiais originais.

 O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é a sua composição química. Outro fator importante é a capacidade de formar a série contínua de soluções sólidas entre um metal e outro.

 É preciso saber que, em se tratando de soldagem, cada tipo de material exige maior ou menor cuidado para que se obtenha uma solda de boa qualidade.

      Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como controle de temperatura de aquecimento e de interpasse, ou tratamento térmico após soldagem, por exemplo, dizemos que o material tem baixa soldabilidade.

        Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados, dizemos que o material tem boa soldabilidade. O quadro a seguir resume o grau de soldabilidade de alguns dos materiais metálicos mais usados na indústria mecânica.

      Como se vê, a soldabilidade mútua dos metais varia de um material metálico para outro, de modo que as juntas soldadas nem sempre apresentam as características mecânicas desejáveis para determinada aplicação.

Juntas Soldadas

NATURALMENT

E

Juntas Soldadas

Juntas Soldadas



Rugosidade

• Superfícies contém

camadas de óxidos,

umidade, gordura,

poeira

Juntas Soldadas-Solução

1.

Deformação da

superfície,

aproximando

átomos.

2.

Aplicação de calor

na região de

união, até sua

fusão

Juntas Soldadas

1.

SOLDAGEM SOB

PRESSÃO

2. Soldagem por

FUSÃO

Soldagem

ELEMENTOS:



Processo

metalúrgico de

escala

microscópica.



_{Temperaturas elevadas;}



Curto tempo de

duração;



Elevada interação entre

o metal fundido com

sua vizinhança;



Presença de fluxos ou

escórias complexas;



_Etc;



Processo varia de

materiais para

materiais.



Solubilidades:

Sólida e líquida



Variaveis distintas

de processos.

Metalurgia da solda

Arco elétrico



Fundição entre o

metal de adição e o

metal base



REAÇÕES

DIVERSAS.



Geração de vapores

Metalurgia da solda

    

zona fundida

zona termicamente afetada

metal de base

Estruturas Cristalina

SEGURANÇA

 Os principais riscos das operações de soldagem são: incêndios e explosões, queimaduras, choque elétrico, inalação de fumos e gases nocivos e radiação.

 Do ponto de vista do soldador que utiliza o equipamento de soldagem, este deve proteger-se contra perigos das queimaduras provocadas por fagulhas, respingos de material fundido e partículas aquecidas.

 Deve se proteger, também, dos choques elétricos e das radiações de luz visível ou invisível (raios infravermelhos e ultravioletas) sempre presentes nos diversos processos de soldagem.

 Assim, quando estiver operando um equipamento, ou seja, durante a soldagem, o operador deve proteger:

·       As mãos, com luvas feitas com raspas de couro;

·   O tronco, com um avental de raspa de couro, ou aluminizado;

·    Os braços e os ombros com mangas e ombreiras também feitas com raspas de couro;

·    A cabeça e o pescoço, protegidos por uma touca;

·    Os pés e as pernas, com botinas de segurança providas de biqueira de aço e perneiras com polainas que, ao cobrir o peito dos pés, protegem contra fagulhas ou respingos que possam entrar pelas aberturas existentes nas botinas;

·       Dependendo do processo de soldagem, o rosto deve ser protegido com máscaras ou escudos de proteção facial dotados de lentes que filtram as radiações infravermelhas e ultravioleta, além de atenuar a intensidade luminosa;

·    As vias respiratórias, com máscaras providas de filtros, toda a vez que se trabalhar em locais confinados ou com metais que geram vapores tóxicos como o chumbo e o mercúrio.

·   As roupas do soldador devem ser de tecido não inflamável, e devem estar sempre limpas, secas e isentas de graxa e óleo para evitar que peguem fogo com facilidade.

 Além desses cuidados com a proteção individual, o operador deve ficar sempre atento para evitar acidentes que podem ocorrer no armazenamento, no uso e no manuseio do equipamento. Para isso, algumas precauções devem ser tomadas:

·     Manter o local de trabalho sempre limpo;

·    Retirar todo o material inflamável do local de trabalho antes de iniciar a soldagem;

·     Manter o local de trabalho bem ventilado;

·    Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem, isolando-o por meio de biombos;

 Finalmente, deve-se também cuidar para que o trabalho do soldador não seja prejudicado pela fadiga. Além de aumentar a possibilidade de haver um acidente, a fadiga causa a baixa qualidade da solda e baixos níveis de produção. Para superar esse fator, as seguintes providências devem ser tomadas:

·     Posicionar a peça a ser soldada de modo que a soldagem seja executada na posição plana, sempre que possível;

·  Usar o menor tamanho possível de maçarico/tocha adequado à junta que se quer soldar;

·    Usar luvas leves e flexíveis;

·  Usar máscaras com lentes adequadas que propiciem boa visibilidade e proteção;

·     Garantir ventilação adequada;

·   Providenciar ajuda adicional para a realização de operações como limpeza e goivagem;

·    Colocar as mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador possa se sentar durante a soldagem.

Soldagem a ARCO



Mais Utilizado



Processo Autógeno



ARCO: descarga

elétrica em uma meio

gasoso parcialmente

ionizado.



AUTOGENA : É o processo em que as

superfícies a serem soldadas são

aquecidas pela chama até a fusão das

bordas contínuas, formando uma poça de

fusão, que estabelece a interação entre

as duas peças. Conforme seja a espessura

ou as condições de soldagem do material

base, há a necessidade de adição ao

processo de mais material na forma de

varetas ( material de adição). 

Soldagem a ARCO

Soldagem a ARCO



Como se forma o arco entre o eletrodo e a peça ?



GÁS ISOLANTE TÉRMICO

PLASM

A

É um “GÁS” ionizado, onde a densidade de íons e elétrons é alta, porém há equilíbrio de



OBTENÇÃO DO PLASMA (condição para

existência)

Natural:

- Altas Temperaturas;

- Baixíssimas Pressões.

Artificial: - Alto Diferencial de Tensão;

- Elevado Aquecimento (Curto- Circuito);

- Alta Freqüência e alta tensão

• A condutividade

elétrica depende do meio (gás e vapores).

Soldagem a ARCO



Corrente.

1 A a valores superiores a 2000 A

• Tensão.

10V a valores superiores a 100 V

É esta variável que controla o tamanho de arco e a

largura do cordão de solda.

Soldagem a ARCO



Quanto maior for a velocidade de soldagem,

menor será a quantidade de energia

recebida por unidade de comprimento da

junta



Logo, para se realizar a solda deve –se

analisar de forma dependente:

1.

.

2.

.

Influência da Corrente na dimensão

do arco e na Tensão

Influência do comprimento do arco na

dimensão do arco e na Tensão

Ao Arco

Eletrodo consumível

Manual (com eletrodo revestido)

Automática (submersa)

Com gás de proteção (MIG/MAG)

Não

consumível Eletrodo de Tungstênio e gás _{Inerte (TIG)}

 Existem vários processo que usam o arco elétrico para a realização da soldagem. Os mais comuns são:

FONTE DE ENERGIA PARA SOLDAGEM

·  Transformar a

energia da rede que é

de alta tensão e baixa

intensidade de

corrente em energia

de soldagem,

caracterizada por

baixa tensão e alta

intensidade de

corrente;

·  Possibilitar a regulagem da tensão e da corrente;

·  Oferecer uma

corrente de soldagem

estável;

 Três tipos de fontes se enquadram nessas características: os

transformadores que fornecem corrente alternada e os transformadores-retificadores e os geradores que fornecem

 Quando se usa corrente contínua na soldagem a arco, tem-se:

·  A polaridade direta na qual a peça é o pólo positivo e o eletrodo é o pólo negativo.

·  A polaridade inversa quando a peça é o pólo negativo e o eletrodo é o pólo positivo.

 A maioria das soldagens ao arco é feita com corrente contínua porque ela é mais flexível, gera um arco estável e se ajusta a todas as situações de trabalho.

Requisitos básicos para uma fonte de soldagem



Produzir saídas de corrente e tensão a níveis

e com caracteristicas adequadas para o

processo de soldagem( baixa tensão e alta

corrente)



Permitir o ajuste adequado dos valores de

corrente e/ou tensão para aplicações

específicas.



Controlar a variação e a forma de variação dos

níveis de corrente e/ou tensão de acordo com

os requerimentos do processo de soldagem.

Eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding -

SMAW)



Coalescência obtida pelo

aquecimento destes com um arco

estabelecido entre um eletrodo

especial revestido e a peça



O eletrodo é formado por um

núcleo metálico (alma), com 250 a

500mm de comprimento, revestido

por uma camada de minerais

(argila, fluoretos, carbonatos, etc.)

e/ou outros materiais (celulose,

ferro ligas, etc.), com um diâmetro

total típico entre 2 e 8mm.

Eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)

 A alma do eletrodo conduz

a corrente elétrica e serve como metal de adição

 _{O revestimento gera}

escória e gases que

protegem da atmosfera a região sendo soldada e estabilizam o arco.

 O revestimento pode ainda

conter elementos que são incorporados à solda, influenciando sua composição química e características metalúrgicas. Soldagem a ARCO

Eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)

• Uma fonte de energia (transformador);

• Porta eletrodo – serve para prender e energizar o

eletrodo;

• Grampo de retorno – também chamado de terra, que é

preso à peça ou à tampa condutora da mesa sobre a qual está a peça;

• Picadeira – serve para retirar a escória e os respingos;

• Escova de fios de aço – serve para a limpeza do cordão de solda

ELETRODOS

•

_{elementos de liga.}

•

_Aglomerantes

•

_{formadores de}

gases

•

_{estabilizadores do}

arco.

•

_{formadores de}

fluxo e escória.

•

_{Plasticizantes.}

Soldagem a ARCO

Eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)



O soldador controla o

tamanho do arco, a

poça de fusão e o

deslocamento.

Soldagem a ARCO

VANTAGENS E

LIMITAÇÕES

APLICAÇÕES

 _{Equipamento simples portátil e}

barato.

 _{Não necessita fluxos ou gases}

externos.

 _{Pouco sensível a presença de}

correntes de ar.

 _{Processo muito versátil em termos}

de materiais soldáveis.

 _{Facilidade para atingir áreas de}

acesso restrito.

 _{Aplicação difícil para materiais}

reativos.

 _{Produtividade relativamente baixa.}  _{Exige limpeza após cada passe.}



Soldagem de produção,

manutenção e em

montagens no campo.



Soldagem de aços

carbono e ligado.



Soldagem de ferro

fundido.



Soldagem de alumínio,

níquel e suas ligas.

Eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding - SMAW)

Etapas do processo

1  Preparação do material que deve ser isento de graxa, óleo, óxidos, tintas, etc;

2  Preparação da junta;

3  Preparação do equipamento; 4  Abertura do arco elétrico; 5  Execução do cordão de solda; 6  Extinção do arco elétrico;

ELETRODOS COD _CorrenteTipo cordão de solda PENETRAÇÃO PROPRIEDADES _MECÂNICAS

CELULÓSICOS EXX10 e EXXX1 CC+ irregular ALTA adequadas para várias _aplicações

RUTÍLICOS EXXX2, EXXX3 e EXXX4 CA, CC+;CC- bom aspecto MÉDIA/BAIXA boas

especificação AWS A5.1

SOLDAGEM TIG (GTAW)

 O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gás), se refere a um processo de soldagem ao arco elétrico, com ou sem metal de adição, que usa um eletrodo não-consumível de tungstenio envolto por uma cortina de gás protetor.

 A união das peças é produzida por aquecimento e fusão através de um arco elétrico;

 A proteção da poça de fusão e do arco contra a contaminação da atmosfera é feita pelo gás inerte; Ar ou He

 Esse processo é aplicável à maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de espessuras.

Devido à baixa taxa de deposição, sua aplicação é limitada à soldagem de peças pequenas e no passe de raiz, principalmente de metais não-ferrosos e de aço inoxidável.

 Produz soldas com boa aparência e acabamento, exigindo pouca ou nenhuma limpeza após a operação de soldagem.

 Com o alumínio e magnésio e suas ligas, promove a remoção

da camada de óxido que se forma na frente da poça de fusão.

 O uso do eletrodo não-consumível permite a soldagem sem

utilização de metal de adição. O gás inerte, por sua vez, não

reage quimicamente com a poça de fusão. Com isso, há pouca

geração de gases e fumos de soldagem, o que proporciona ótima

visibilidade para o soldador.

 A soldagem TIG é normalmente manual em qualquer posição

mas, com o uso de dispositivos adequados, o processo pode ser

facilmente mecanizado.

 O eletrodo usado no

processo de soldagem TIG é

uma vareta sinterizada de

tungsténio puro ou com

adição de elementos de liga

(toria e zircônia).

 Espessura do eletrodo: depende do material, da espessura

da peça, do tipo da junta, do número de passes necessários à

realização da soldagem, e dos parâmetros de soldagem que vão

ser usados no trabalho.

 Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adição, esse tipo de trabalho é de uso limitado, principalmente a materiais de espessura muito fina e ligas não propensas a trincamento quando aquecidas.

 A função do metal de adição é justamente ajudar a diminuir as fissuras e participar na produção do cordão de solda.

 Para soldagem manual, o metal de adição é fornecido na forma de varetas. Para a soldagem mecanizada, o metal é fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas.

 Metal de adição: função da composição química e das propriedades mecânicas desejadas para a solda.

- em geral, o metal de adição tem composição semelhante à do metal de base.

 Gás inerte: são usados os gases hélio, argônio ou uma mistura dos dois:

- _{proteger a região do arco compreendida pela poça de fusão;} - _{transfere a corrente elétrica quando ionizado;}

- _{grau de pureza do gás é essencial para a qualidade da solda e deve} ficar em torno de 99,99%;

 É importante lembrar que essa pureza deve ser mantida até que o gás chegue efetivamente ao arco, a fim de evitar que vestígios de sujeira e umidade resultem em contaminação da solda.

Etapas do processo

1.    Preparação da superfície, para remoção de óleo, graxa, sujeira, tinta, óxidos, por meio de lixamento, escovamento, decapagem;

2.    Abertura do gás (pré-purga) para expulsar o ar da mangueira de gás e da tocha;

3.    Pré-vazão, ou formação de cortina protetora antes da abertura do arco;

4.    Abertura do arco;

5.    Formação da poça de fusão;

6.    Adição do metal na poça de fusão, quando aplicável;

7.    Ao final da junta, extinção do arco por interrupção da corrente elétrica.

8    Passagem do gás inerte sobre a última parte soldada para

resfriamento do eletrodo e proteção da poça de fusão em solidificação (pós-vazão).

SOLDAGEM MIG/MAG (GMAW)

 é largamente utilizada em função da grande produtividade alcançada,

baseado na possibilidade da total automação do processo;

 em função disto, não é tão dependente da habilidade do operador.

 A soldagem GMAW ou MIG/MAG realiza a união de materiais

metálicos pelo seu aquecimento e fusão localizados, através de um arco

elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico não revestido e maciço,

na forma de fio, e uma peça.

 As duas principais diferenças dos processos MIG/MAG com relação ao

processo por eletrodo revestido são:

•

usam eletrodos não-revestidos para a realização da soldagem. A

proteção é realizado por um gás;

•

a alimentação do eletrodo é feita mecanicamente, garantindo uma

a alta produtividade.

 Fonte: a mais utilizada é do tipo tensão constante, com regulagem

entre 15 e 50 V, pois permite um controle automático do arco de

soldagem.

 MAG (metal active gas): usam gás de proteção ativo na forma

pura ou em uma mistura: usada, principalmente, na soldagem de

materiais ferrosos;

 MIG (metal inerte gas): o gás utilizado é inerte e pode ser usado

puro ou em uma mistura. É mais utilizado para soldagem de

materiais não-ferrosos, como alumínio, cobre, níquel, magnésio e

suas respectivas ligas.

 Aplicações:

•

Na fabricação de componentes e estruturas;

•

Na fabricação de equipamentos de médio e grande porte como

pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores;

•

Na indústria automobilística;

•

Na manutenção de equipamentos e peças metálicas;

•

Na recuperação de peças desgastadas e no revestimento de

superfícies metálicas com materiais especiais.

 As amplas aplicações desses processos são devidas à:

•

Alta taxa de deposição, o que leva a alta produtividade no trabalho do soldador;

•

Versatilidade em relação ao tipo de materiais, espessuras e posições de soldagem em que podem ser aplicados;

•

Ausência de operações de remoção de escória por causa da não utilização de fluxos de soldagem;

Parâmetros de influência:

•

diâmetro e composição do arame;

•

tipo de gás de proteção;

•

velocidade de alimentação do arame;

•

vazão do gás de proteção;

•

comprimento do eletrodo e distância da tocha à peça;

•

posição da tocha em relação à peça;

•

corrente e tensão de soldagem;

•

velocidade de soldagem;

•

indutância (característica dinâmica) da fonte;

•

técnica de manipulação.

CONSUMÍVEIS E SUAS ESPECIFICAÇÕES

 Consumíveis: eletrodo (arame) ou metal de adição e gás de proteção;

 Eletrodos:

- apresentam composição química, dureza, superfície e dimensões controladas e normalizadas;

- são fabricados com metais ou ligas metálicas como aço inoxidável, aço com alto teor de cromo, aço carbono, aços de baixa liga, alumínio, cobre, níquel, titânio e magnésio.

 O tipo de gás influencia nas características do arco, na transferência

do metal, na penetração, na largura e no formato do cordão de solda, na

velocidade máxima da soldagem.

 Os gases inertes puros são usados principalmente na soldagem de

metais não-ferrosos como o alumínio e o magnésio.

 Os gases ativos puros ou as misturas de gases ativos com inertes são

usados principalmente na soldagem dos metais ferrosos e permitem a

soldagem com melhor estabilidade de arco nos metais ferrosos.

TRANSFERÊNCIA DE METAL

 A transferência é influenciada, principalmente, pelo valor da corrente de soldagem, pela tensão, pelo diâmetro do eletrodo, e pelo tipo de gás de proteção usado.

 O modo como essa transferência ocorre influi na estabilidade do arco, na aplicabilidade em determinadas posições de soldagem e no nível de geração de respingos.

Transferência por curto-circuito. Transferência globular.

Transferência por curto-circuito.

•

Baixos valores de tensão e corrente.

•

A gota de metal que se forma na ponta do eletrodo vai aumentando de diâmetro até tocar a poça de fusão.

•

É empregado na soldagem fora de posição, ou seja, em posições diferentes da posição plana.

•

É usado também na soldagem de chapas finas, quando os valores baixos de tensão e corrente são indicados.

Transferência globular.

•

Baixos valores de tensão e corrente.

•

O metal do eletrodo se transfere para a peça em gotas com diâmetro maior do que o diâmetro do eletrodo.

•

Essas gotas se transferem sem direção, causando o aparecimento de uma quantidade elevada de respingos.

Transferência spray.

•

Altos valores de corrente.

•

As altas correntes de soldagem, faz diminuir o diâmetro médio das gotas de metal líquido.

•

Esse tipo de transferência produz uma alta taxa de deposição, mas é limitado à posição plana.

ETAPAS DO PROCESSO

1.

 Preparação das superfícies;

2. Abertura do arco;

3. Início da soldagem pela aproximação da tocha da peça e acionamento

do gatilho para início do fluxo do gás, alimentação do eletrodo e

energização do circuito de soldagem;

4.

 Formação da poça de fusão;

5.

 Produção do cordão de solda, pelo deslocamento da tocha ao longo da

junta, com velocidade uniforme;

6.

 Liberação do gatilho para interrupção da corrente, da alimentação do

eletrodo, do fluxo do gás e extinção do arco.

SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO

 Neste processo, um arame é alimentado continuamente e funde-se no arco voltaico sob a proteção de um fluxo de pó.

 Pó: varia em função do material, espessura da chapa e natureza da superfície exterior.

 Os pós são diferenciados por: tipo de fabricação, composição e granulação.  O arco arde numa caverna dentro de um banho de escória, que ao solidificar-se recobre o cordão.

 Uma vez aberto o arco, tanto o eletrodo quanto o fluxo são alimentados continuamente para a região do arco enquanto a tocha é deslocada.

 O eletrodo, parte da camada de fluxo e o metal de base fundem sob o calor do arco formando a poça de fusão.

 A parte fundida do fluxo forma uma camada de escória que protege o cordão da solda e que é facilmente removida.

 É um processo estável que gera poucos fumos de soldagem e quase nenhum respingo.

 Como resultado são obtidos cordões uniformes com bom acabamento e boas propriedades mecânicas.

 Principais vantagens: alto rendimento, pois praticamente não há perdas por respingos, com alta taxa de deposição.

 É um processo rápido, pois exige apenas um terço do tempo normalmente necessário para outros processos, e econômico, por causa de sua alta produtividade.

 Correntes e velocidade: as densidades de corrente atingem 150 A/mm2

(contra300 A/mm2 MIG/MAG) em arames-eletrodo de 2,4 mm ( duas vezes o diâmetro usado no processo MIG/MAG).

 Como o arco é enclausurado (na escória líquida) , o rendimento térmico é elevado. Estes dois fatores propiciam uma grande velocidade de fusão.

 Indicações: Pode-se soldar chapas de até 15 mm de espessura sem chanfrar os bordos .

 Custo: Para chapas espessas, soldadas com várias passadas, é um dos processos mais econômicos. Entretanto se caracteriza por alto investimento inicial.

 Limitações: Limita-se a soldagem na posição plana e horizontal do filete.

 Obsevações adicionais: Quando este processo é bem usado, revela-se como o mais econômico entre todos os processos. Pode ser empregado desde

pequenas espessuras de chapa (2 ou 2,5 mm ) até espessuras de até 60 mm em passes múltiplos.

 Entretanto a má preparação dos bordos (chanfro de oxi-corte ou mecânico), a errônea seleção de parâmetros de soldagem e o mau posicionamento das partes são responsáveis pela sub-utilização deste processo.