Sistemas estruturais em Aço na Arquitetura MÓDULO. Características do Aço na Construção Civil

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Características do Aço na Construção Civil

MÓDULO

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Índice - Módulo 3

7. As seções estruturais e suas aplicações. 7.1 Perfis Estruturais

7.1.1 Perfil Laminado.

7.1.2 Perfil de Chapa Dobrada. 7.1.3 Perfil de Chapas Soldadas. 7.1.4 Perfis calandrados. • 7.2 Cantoneiras • 7.3 Perfil U • 7.4 Perfil I • 7.5 Perfil H • 7.6 Perfil tubular

8. Os principais elementos de ligação: rebites, parafusos e solda • 8.1 Rebites • 8.2 Parafusos • Parafusos comuns • Parafusos de alta resistência • 8.3 Solda • Controle de qualidade da solda • Tipos de soldagem • Representação gráfica das soldas

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Parte 1 - As seções estruturais e suas aplicações

7. As seções estruturais e suas aplicações. Vídeo – Tipos de seções estruturais 7.1 Perfis Estruturais

Denomina-se perfil estrutural à barra obtida por diversos processos e que apre-senta forma de seção com determinadas características para absorver determi-nados esforços.

Os perfis estruturais são obtidos a partir dos lingotes reaquecidos, que passam pelos laminadores-desbastadores, onde têm suas seções transversais alteradas e a estrutura molecular do aço trabalhada para atingir características físicas apropriadas.

Como resultado dessa operação são obtidas placas, ou tarugos, de seção qua-drada ou retangular. As placas são destinadas à fabricação de chapas e os tarugos à fabricação de perfis estruturais.

Os tarugos são processados, sob pressão, em máquinas denominadas laminado-res, em três fases: bruta, intermediária e de acabamento. Ao final desse processo são obtidos os perfis com seções adequadas às solicitações estruturais.

As chapas laminadas, por sua vez, podem resultar em outros perfis através de seu dobramento ou soldagem com outras chapas.

Os perfis estruturais podem ser obtidos de três maneiras básicas: laminado, de chapa dobrada e de chapas soldadas.

Módulo 3 | As seções estruturais e suas aplicações

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7.1.1 Perfil Laminado É aquele obtido a partir da laminação dos tarugos. Suas dimensões são padro-nizadas e limitadas. Normalmente é utilizado em obras de médio porte. Tem como vantagem a redução do trabalho de transformação da chapa, pois já vem pronto. Os principais perfis laminados fabricados no Brasil são: cantoneira, U, I e H.

Vídeo – Gerdau – fabricação de perfis laminados 7.1.2 Perfil de Chapa Dobrada.

O perfil de chapa dobrada é obtido pelo dobramento de chapas a frio. Quando as chapas são finas, entre 1,5 mm a 5 mm, os perfis recebem a denominação de perfis leves. Por serem muito esbeltos exigem cuidados especiais na sua aplicação, tanto quanto à solicitação aos esforços como pela possibilidade de fácil deterioração, para isso existe norma específica, a

Osperfismais pesados podem ser executados com chapas que podem chegar à espessura de 25 mm. Neste caso são exigidos raios de curvaturas mínimos na dobragem Os perfis leves são mais comuns e são utilizados em obras de pequeno porte ou em elementos estruturais secundários. Em coberturas o uso de perfil de chapa Perfis I laminados de abas paralelas NBR14762 - Dimensionamento de estruturas de aço constituídas por perfis formados a frio, de 07/2010.

para evitar fissuração ou alteração nas características do aço.

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Detalhe de uma perfiladeira contínua

Estrutura de perfis conformados a frio 7.1.3 Perfil de Chapas Soldadas.

É o perfil obtido pela soldagem de chapas entre sí. Permite grande varieda-de na forma e dimensões das seções; chapas, com as mais diversas espessuras, variando entre 5 e 50 mm, e que podem ainda, estar previamente dobradas, quando soldadas entre si originam as mais diversas possibilidades de seções. Devido ao custo de fabricação mais elevado, o perfil soldado é utilizado em obras de médio a grande porte. No entanto, quando o projeto exigir seções com formas especiais, essa solução pode ser usada em obras de menor porte.

7.1.4 Perfis calandrados

Os perfis estruturais podem, quando necessário, ser submetidos a encurvamen-to em relação a ambos os eixos, processo que recebe o nome de calandragem. Neste processo, devem ser respeitados os limites dos raios de curvatura, que dependem da secção do perfil. O processo de calandragem aumenta bastante o custo do perfil.

Pilar em perfil H de chapa soldada e vigas treliçadas em chapas dobradas a frio

Perfil calandrado

Perfil calandrado Formas de calandragem em relação

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7.2 Cantoneiras

As cantoneiras podem ser obtidas por dobramento de chapa, ou laminadas (produto de siderúrgica). São especificadas em projeto pela letra “L”, seguidas das dimensões da seção especificando primeiro as larguras das abas, seguidas da sua espessura. As dimensões das cantoneiras laminadas são expressas em pole-gadas e as de chapa dobrada em milímetros.

Exemplo:

L 4” x 4” x ½” ou L 100 x 100 x 12,5 mm.

O primeiro é laminado e o segundo de chapa dobrada.

Os usos mais comuns para as cantoneiras são apresentados a seguir:

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b) barras de treliças, principalmente em tesouras de telhado

É recomendável que as barras das treliças sejam formadas por cantoneiras du- plas, para que o c.g. da força passe pelo c.g. da seção, evitando-se assim excen-tricidades que resultem em esforços indesejáveis. A ligação entre as cantoneiras é feita através de chapas, nas quais são soldadas ou parafusadas. c) Composição de pilares.

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Neste caso, com pequena quantidade de material pode ser obtida uma coluna, bastante rígida e com uma seção com grande momento de inércia.

É de capital importância que, para garantir que as 4 cantoneiras não trabalhem independentes, mas como uma única seção formada por 4 cantoneiras, se evite o escorregamento relativo entre elas, para isso é necessário ligar as cantoneiras com travamentos adequados, sendo o mais eficiente aquele que forma triân-gulos.

d) Reforços de chapas de piso ou vedação.

As cantoneiras se comportam como nervuras aumentando a rigidez da chapa. Caso a chapa não fosse enrijecida pelas cantoneiras, sua espessura teria que ser maior, resultando em maior peso e custos mais elevados.

7.3 Perfil U

Perfil U laminado

O perfil U pode ser obtido por dobramento de chapa ou por laminação em siderúrgica. Sua especificação é feita pelo uso do símbolo “[“, seguido das di-mensões da seção e peso por metro linear.

No caso de perfis laminados é fornecida a altura da alma em polegadas seguida do peso por metro linear;

No caso do perfil de chapa dobrada são fornecidas todas as dimensões da seção em milímetros, na seguinte seqüência: altura, largura e espessura.

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Exemplos:

• [ 8” x 17,11 para perfil laminado

• [ 100 x 50 x 3(mm) para perfil de chapa dobrada.

Nos perfis laminados, para cada altura de alma são fabricados diversos perfis com várias espessuras de alma e mesa. Em vista disso pode-se, mais popu-larmente, substituir a especificação através do peso pela posição do perfil no catálogo de fabricação. Exemplo: • [ 8” x 17,11 ou [ 8” 1a alma A denominação 1ª alma significa que foi escolhido, dentre os perfis de 8” de altura que aparecem no catálogo, aquele que apresenta espessura de alma mais fina e que, portanto, aparece em primeiro lugar no catálogo. Os perfis “U” são comumente usados nas seguintes situações:

a) Barras de Treliças de grande porte.

Perfil U utilizado com o banzo superior e inferior

b) Composição de pilares através da soldagem dos perfis entre si ou com chapas ou cantoneiras

Observe-se a intenção de jogar material longe do centro de gravidade da seção com o intuito de diminuir o efeito da flambagem.

Composição de perfis para compo-sição de pilar

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c) Terças para apoio de telhas de cobertura As terças são vigas que apóiam as telhas e que por sua vez apóiam-se nas te-souras. Recomenda-se que as abas do perfil estejam voltadas para baixo, a fim de que não haja acúmulo de poeira ou água oriunda da condensação da umidade do ar, que pode provocar corrosão.

d) Vigas para pequenas cargas e vãos

O uso de um único perfil deve ser restrito a cargas de vãos pequenos, pois devido a assimetria da seção existe a tendência de ocorrer torção. Para melhor desempenho da viga pode-se usar a composição de dois perfis “U”, de forma a tornar a seção simétrica e não sujeita à torção. Esta solução permite o uso em vigas com cargas e vãos maiores, mas tem contra si um razoável aumento de custo.

Um fator que torna a composição de perfis U menos eficiente para vigas é embasado no princípio da distribuição de massa nas seções. As vigas são sub-metidas, predominantemente, a momento fletor e, como foi visto a melhor seção para esse esforço é aquela que concentra material longe do centro de gravidade, na direção normal ao eixo em torno do qual ocorre a flexão. Quan-do dois perfis U são compostos, a concentração de material se dá na alma, quando o melhor seria na mesa.

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Parte 2 - As seções estruturais e suas aplicações

7.4 Perfil I

Perfil I laminado de abas inclinadas O perfil “I” pode ser obtido por laminação em siderúrgica ou pela soldagem

de três chapas.

Os perfis “I” laminados são especificados em projeto pela letra “I”, acom-panhada da dimensão da sua altura em polegadas ou milímetros, seja padrão americano ou europeu, seguida do seu peso por metro linear. No padrão americano, pode-se informalmente substituir a especificação do peso pela posição do perfil na tabela do catálogo do fabricante (1ª alma, 2ª alma,...) Os perfis de chapas soldadas, quando não obtidos industrialmente, são especi-ficados pela sigla VS (viga soldada), seguida da sua altura em milímetros e do seu peso por metro linear.

Alguns fabricantes têm suas próprias siglas. Os perfis laminados produzidos pela Gerdau Açominas são especificados pela letra W. Os perfis soldados da Usiminas pela sigla VE, onde a letra E indica que são executados por eletrosol-dagem. A Usiminas ainda usa a sigla VEE para perfis I eletrosoldados que têm as mesmas seções dos perfis laminados padrão americano.

Exemplo: I 12” x 60,6 kgf/m ou I 12” - 1ª alma VS 300 x 62, onde o último número é o peso por metro linear W 310 x 28,3, onde o último número é o peso por metro linear VE 250 x 19, onde o último número é o peso por metro linear Os perfis de chapas soldadas podem, ainda, quando fogem de padrões indus-triais, ser especificados pelas suas dimensões em milímetros na seguinte ordem: altura, largura, espessura da mesa e espessura da alma.

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Os perfis “I” podem ser usados como:

a) Viga

É essa a principal e mais importante aplicação desse perfil. Sua forma de seção é extremamente adequada para absorver os esforços de flexão, já que suas me-sas constituem elementos de grande quantidade de massa, afastados do centro de gravidade da seção. Todos os perfis I sejam laminados ou soldados, têm a espessura da mesa maior que a da alma, compatível com o princípio de distribuição de massa na seção. Muito interessante também é o uso do perfil “I” associado ao concreto, com-pondo vigas mistas de seção “T”. Nesse caso o concreto absorve a compressão e o aço a tração, devidas ao momento fletor, resultando em vigas muito resis-tentes e, com pouca altura, pois os dois materiais são solicitados dentro de suas melhores características mecânicas.

Para garantir que os dois materiais trabalhem solidariamente, evitando escor-regamentos relativos, devido à força cortante, são usados elementos de “trava- mento”, denominados conectores, soldados na mesa superior do perfil metá-lico. O mais comum dos conectores é o “stud bolt”, um elemento com forma de parafuso.

Perfil I laminado de abas paralelas

Laje steel deck com fixadores tipo “stud bolt”, que permitem calcular a viga como uma viga mista de seção T.

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b) Viga vierendeel alveolar

Essa viga é obtida pelo corte conveniente da alma de um perfil “I” e posterior soldagem das partes cortadas, resultando em uma viga de maior resistência com a mesma quantidade de material. Este tipo de viga permite a passagem de tubulações através de sua alma. O uso dessa viga deve ser bem avaliado, pois todo seu processo de obtenção gera custos mais elevados.

Sistema de corte do perfil

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c) Pilar isolado para pequenas cargas

A seção em I não apresenta a melhor forma de seção para forças de compres-são, portanto para pilares, pois a forma da seção resulta em uma maior rigidez na direção paralela à alma, do que na direção normal a ela. Essa característica impede o uso de perfis I para pilares mais solicitados e mais longos.

d) Composição de pilares

Pilares podem ser compostos através da soldagem direta de dois perfis ou pela ligação de dois perfis por meio de chapas ou cantoneiras, de uma maneira se-melhante à utilizada para perfis U. e) Estacas de fundação O perfil “I” é utilizado para tal finalidade, principalmente quando se deseja menor vibração durante a cravação da estaca, ou ainda quando o estaqueamen-to precisa ser executado em local que não permita a entrada de bate-estacas de grande altura, o perfil de aço pode ser cravado em pequenos segmentos e

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Sistemas Estruturais em Aço na Arquitetura

Perfil I utilizado como estrutura de escada

Vigas com perfil I

f) Estacas-prancha

Utiliza-se o perfil “I” para a contenção do solo em escavações de grande pro-fundidade. Os perfis são cravados convenientemente espaçados e entre eles são colocadas pranchas de madeira ou até uma laje de concreto armado, que ser-virão como paredes para contenção do solo. As forças horizontais do empuxo do solo são transmitidas aos perfis de aço.

Se a escavação for provisória e houver posterior re-aterro, os perfis podem ser recuperados por extração. No caso de sub-solos, a escavação é permanente e os perfis permanecem compondo o arrimo e fazendo parte da fundação.

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Exemplos: • CS 300 x 26, onde o último número é o peso por metro linear • W 310 x 93, onde o último número é o peso por metro linear • CE 300 x 76, onde o último número é o peso por metro linear Os perfis soldados, quando não produzidos industrialmente, podem ser especi-ficados genericamente, seja perfil I ou H pela sigla PS de Perfil Soldado. Como essas seções não são tabeladas elas deverão ser identificadas na prancha de desenho em tabela própria, onde todas as dimensões sejam especificadas. Normalmente a ordem de identificação é altura do perfil, largura da mesa, espessura da mesa e espessura da alma.

O perfil “H”, pelas suas características geométricas é quase que unicamente utilizado como pilar, pois apresenta boa rigidez em ambas as direções, respon-dendo bem ao esforço de compressão axial.

A inércia de sua seção faz com que o perfil “H” seja indicado, também, para pilares submetidos a flexo-compressão (flexão+compressão axial).

(PerfilH)

Este tipo de perfil pode ser obtido pela soldagem de 3 chapas ou por lamina-ção. Diferencia-se geometricamente do perfil “I” por apresentar largura de aba, ou mesa, igual a altura da alma.

As indicações em desenho são semelhantes às do perfil “I”. Exceto que os perfis não industrializados de chapa soldada recebem a sigla CS, iniciais de Coluna Soldada.

Os perfis laminados produzidos pela Gerdau Açominas recebem a sigla W ou HP. Os perfis eletrosoldados produzidos pela Usiminas recebem a sigla CE, de Coluna Eletrosoldada.

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Universal Records – São Paulo Cidade do Samba – Rio de Janeiro

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Parte 3 - As seções estruturais e suas aplicações

7.6 Perfil tubular

Os perfis tubulares podem ser obtidos pelo processo de extrusão, quando não apresentam costura, ou pela calandragem (processo para curvar chapas ou perfis) de chapas e posterior costura. Os primeiro são chamados “tubos sem costura” e os últimos “tubos com costura”. Não há diferença quanto às pro-priedades físicas de um ou outro, mas apenas no processo de fabricação, onde os tubos de maiores dimensões são obtidos com costura e os de menores sem costura. Tubos sem costura são obtidos com dimensões que não ultrapassam o diâmetro de 355,6 mm.

As seções dos tubos podem ser circulares, quadradas ou retangulares. Os tubos são especificados em projeto pela dimensão externa seguida da espessura em milímetros.

Exemplos:

• Ø 200 x 3 (tubo circular)

• ì 150 x 80 x 2 (tubo retangular), onde o primeiro número é sempre a altura e o segundo a largura.

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Perfilação a quente de tubos quadrados

Conformação a frio de tubo sem costura circular para seção retangular

Perfilação de tubo quadrado – cadeira de entrada

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Para maiores informações sobre tubos sem costura: www.vmtubes.com.br

Importante!

Um problema sério dos perfis tubulares é a possibilidade de sofrerem deterio-rações de dentro para fora e que não podem ser detectadas visualmente. Por isso recomenda-se o uso de tubos em aços resistentes à corrosão. • Os tubos são usados em:

a) Barras de treliças planas e espaciais.

Os perfis tubulares, por possuírem massa igualmente distanciadas do centro de gravidade, prestam-se bem à utilização em barras submetidas tanto a tração como a compressão, como ocorre nas treliças.

Apresentam certas dificuldades em relação às ligações entre as barras, embora já existam sistemas bastante eficientes para execução de nós em treliças com tubos cilíndricos (ex: Sistema Mero para treliças espaciais).

b) Barras submetidas a torção.

Os perfis tubulares, principalmente os cilíndricos, são os que melhor absor-vem esforços de torção, por possuírem massas igualmente distanciadas do centro de gravidade. Os perfis I, por exemplo, tem um desempenho fraco sob a ação de torção, pois a alma concentra material próximo ao centro de gravidade.

c) Pilares.

Talvez, do ponto de vista de comportamento frente à esforços de compressão, seja essa a mais interessante aplicação dos perfis tubulares, pois apresentam maior eficiência contra flambagem e com menor consumo de material. São executados vazados ou preenchidos com concreto, quando então se obtém uma grande resistência com seções bastante esbeltas.

d) Vigas.

Os perfis tubulares retangulares podem ser usados como vigas. Do ponto de vista econômico os perfis tubulares são menos eficientes que os perfis I, pois ao contrário destes apresentam maior concentração de massa na alma, o que contraria o princípio já bastante comentado.

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Perfil tubular – Aeroporto Santos Dumont – Rio de Janeiro

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Cobertura em passarela – São Paulo

Base de treliças - Fortaleza

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: Os Principais Elementos de Ligação

Os principais elementos de ligação: rebites, parafusos e solda

O rebite é um pino cilíndrico feito de material dúctil, tendo em uma das ex-tremidades, uma cabeça que se apóia em uma das peças a serem ligadas. Para melhor introdução do rebite é necessária uma folga de 1/16” entre seu diâmetro e o furo. O comprimento do rebite deve ser superior à soma das espessuras das chapas, de forma que o trecho restante, quando prensado, forme a segunda cabeça, fixando as peças.

A rebitagem é feita a alta temperatura a fim de facilitar a deformação do corpo do rebite na formação da segunda cabeça e do preenchimento total do furo.

Estação da Luz – São Paulo – SP

Atualmente, os rebites estão em desuso nas estruturas devido às seguintes razões: • Desenvolvimento da técnica de soldagem e dos parafusos de alta resistência, que permitem ligações mais eficientes; • Os rebites necessitam de equipes de 4 a 5 homens bastante experientes; • Perigo de incêndio; • Ruído excessivo; • Ambiente de trabalho insalubre (calor e ruído). Qualquer conexão feita com rebite pode ser executada com solda, já o inver-so não é verdadeiro. As ligações soldadas podem atingir até 100% de eficiência, as rebitadas no máximo 80%. . Parafusos Os parafusos são barras cilíndricas rosqueadas numa extremidade e com cabeça em outra, de forma a permitir o aperto entre as peças através de ferra-menta adequada. Os parafusos mais empregados nas construções metálicas são os de cabeça quadrada e hexagonal.

Apresentam porcas com a mesma dimensão e forma da cabeça. Os furos para introdução dos parafusos devem ter folga de 1/16”.

Para fixação do parafuso são necessárias duas ferramentas: uma para girar a porca, outra para impedir o giro da cabeça. Portanto para execução de uma ligação parafusada são necessários apenas dois operários.

Em ligações submetidas a vibração são acrescentadas arruelas de pressão. Para uma escolha prévia do diâmetro do parafuso, aplica-se a seguinte relação:

. Rebites

8 8.1 8.2

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Parafusos comuns

Os parafusos comuns são fabricados com aço carbono, menos resistentes e são reconhecidos pela sigla ASTM A307.

Por serem pouco resistentes, os parafusos comuns são usados em ligações se-cundárias e em estruturas de pequeno porte.

Parafusos de alta resistência

São parafusos executados com aço de médio e baixo carbono, portanto mais resistentes São parafusos com alta tensão de ruptura a tração e a cisalhamento. Chegam a resistir a tensões de tração iguais a 11.950 kgf/cm².

Esses parafusos podem fazer a ligação entre as peças de duas maneiras: a) Por atrito entre as peças ligadas

Solução utilizada quando a estrutura não permite qualquer deslocamento (escorregamento) da ligação.

b) Por resistência ao cisalhamento do corpo do parafuso

Neste caso, há sempre a possibilidade de acomodação entre as peças ligadas. Os parafusos de alta resistência são bem mais caros que os parafusos comuns e, portanto, recomendáveis para obras de médio e grande portes, onde sua resistência propicia a diminuição no número de parafusos se comparados com os parafusos comuns. São fabricados dois tipos de parafusos de alta resistência: - ASTM A325 com limite de escoamento entre 5600 e 6500 kgf/cm² - e o ASTM A490 com limite de escoamento entre 8000 e 9600 kgf/cm² Os parafusos ASTM A325 são os mais usados.

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fonte: O Uso do Aço na Arquitetura – Aloizio Margarido – ed. CBCA - 2008

Solda

As ligações soldadas começaram a ser utilizadas com grande sucesso a partir da década de 40, e hoje são tão difundidas e de qualidade tão boa que existem obras inteiramente soldadas.

As ligações soldadas são as que apresentam a maior rigidez.

A soldagem se faz pelo aquecimento do material-base (elementos a serem ligados) a uma temperatura de aproximadamente 4.000 °C.

Essa temperatura é obtida pela criação de uma arco voltaico entre o material-base e o eletrodo. O material-material-base ao atingir a temperatura indicada, funde-se propiciando a união entre as peças; o eletrodo, além de provocar o arco voltai-co, também se funde preenchendo o vazio entre a ligação.

O material-base durante a soldagem, sofre modificações físico-químicas, o que pode influenciar na resistência da junta soldada sendo, portanto, muito importante o tipo e qualidade do material-base. Caso o metal base não seja soldável (por exemplo: aço com grande quanti-dade de manganês) a solda não se realiza adequadamente, tornando a ligação frágil. 8.3.

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Importante!

Controle de qualidade da solda

O principal defeito da solda é sua descontinuidade ou falha. As falhas enfra-quecem drasticamente a ligação. Para garantir a qualidade da ligação, as soldas devem sofrer rigoroso controle e aprovadas após exames especiais, tais como:

a) Controle magnetoscópico

Este ensaio serve para a observação de falhas superficiais. Consiste na mag-netização da peça a ser verificada; através da medição do campo magnético podem-se perceber as descontinuidades, revelando-se as falhas.

b) Controle com líquidos penetrantes

Também utilizada para observação de defeitos superficiais. A superfície a ser verificada é banhada com líquido penetrante colorido. As falhas absorvem o líquido, após a limpeza do excesso e aplicação do revelador (à base de talco ou gesso), ficam à mostra as descontinuidades.

c) Controle Radiográfico

Destina-se à verificação dos defeitos internos. Emprega-se o Raio-X. Ao atravessar o material os raios são absorvidos progressivamente. Quanto maior a espessura atravessada, menor a intensidade de radiação emergente. Ao atra-vessarem as falhas os raios emergem com maior intensidade impressionando o filme com tonalidade mais escura. Após revelação da chapa de filme, pode-se observar as falhas através da ocorrência de manchas mais escuras.

d) Controle por Ultra-som

Destina-se também à verificação dos defeitos internos. O princípio baseia-se na reflexão das ondas acústicas ao atingirem meios de diferentes densidades. Se no percurso da onda houver uma falha (vazio com densidade baixa), ha-verá uma reflexão antes da onda atravessar todo o material, esse retorno será captado antes pelo receptor, denunciando a existência da falha.

Tipos de soldagem

Conforme as chapas a serem soldadas sejam posicionadas podem ocorrer dois tipos de soldagem.

a) Solda de topo

Neste caso as chapas são posicionadas uma contra a outra e em um mesmo plano.

Conforme aumentem as espessuras das chapas a serem unidas, devem ser pre- vistos detalhes que garantam a penetração total da solda. Para isso as extremi-dades das chapas devem ser convenientemente preparadas.

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Fonte: O Uso do Aço na Arquitetura – Aloi-zio Margarido – ed. CBCA - 2008

b) Solda em ângulo

Quando as chapas são posicionadas em planos ortogonais. Aqui também, de-pendendo das espessuras das chapas, suas extremidades devem ser preparadas com algum tipo de chanfro.

Representação gráfica das soldas

Mesmo para aqueles que não pretendem ser projetistas de estruturas metá-licas é importante conhecer a simbologia mínima de representação de solda para que se tenha uma interpretação correta do projeto.

As soldas são indicadas com setas, sobre as quais são especificados o tipo e espessura da solda. A solda de topo é representada por dois traços paralelos sobre a seta. A solda em ângulo é representada por um triângulo. Caso o triangulo esteja voltado para baixo, a solda ocorre do lado onde está a ponta da seta e se ao contrário, o triângulo estiver para cima, a solda ocorre exata- mente do lado oposto ao que se encontra a extremidade da seta. Esta repre-sentação que a princípio pode parecer descabida é interessante para evitar concentração de informações. Quando a solda ocorre nas duas faces indica-das pela seta o triângulo é duplo.

A seguir, são apresentadas as formas mais comuns de representação de solda nos desenhos de estruturas metálicas.

(ver próxima página)

Observações gerais:

a) As ligações soldadas devem ser preferencialmente executadas em fábrica. Sua execução no canteiro pode acontecer em condições adversas e com me-nor controle de qualidade, resultando em ligações deficientes.

c) As ligações soldadas são mais vantajosas em relação às parafusadas por não necessitarem de furos. Os furos diminuem a seção resistente da peça. Essas ligações não exigem a mesma precisão das ligações parafusadas.

d) As ligações com parafusos são executadas no canteiro, o que garante mais qualidade e rapidez à execução.

Quando o edifício tem um uso não permanente, as ligações parafusadas são uma exigência já que permitem fácil desmontagem da estrutura.

Para saber mais sobre ligações:

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