OFICINA LEAN: Aumento da produtividade de uma oficina de reparos através da
implantação da filosofia LEAN
Anderson Garuzzi de Jesus - agjesus@suzano.com.br André Santana de Mesquita – amesquita@suzano.com.br Bismarque Eugenio de Souza - bismarques@suzano.com.br
Leandro Toshiyaki Maekawa Yamamoto - leandroy@suzano.com.br Roanne Yasmin Gonçalves Vasconcelos - roannev@suzano.com.br
O pensamento LEAN visa reduzir todo e qualquer tipo de perda em um processo. Na visão LEAN, tudo aquilo que não agrega valor para o cliente (foco principal para todo e qualquer negócio), deve ser eliminado ou ao menos minimizado.
Existem basicamente 7 tipos de desperdícios e os mesmos devem ser eliminados constantemente: retrabalho, espera, movimentação, estoque, transporte, processamento desnecessário e produção em excesso.
Este trabalho foi desenvolvido com o objetivo de aumentar a produtividade da oficina central de reparos de grande empresa do setor de Papel e Celulose, localizada em Imperatriz/MA. Objetivou-se reduzir desperdícios, tornar os processos mais eficientes e melhorar o nível de atendimento dos clientes internos.
Na primeira etapa do projeto, a equipe da oficina foi treinada na filosofia LEAN. Posteriormente, foi iniciado evento Kaizen (RIE - Rapid Improvement Event), com foco no 5S do setor. Em poucos dias, a mudança nas condições de organização da oficina pôde ser observada.
A Figura (1), exemplifica os resultados obtidos no evento.
Um Brainstorming foi então realizado com a equipe, para identificação de possíveis oportunidades de melhoria. O grupo foi instigado a responder aos seguintes questionamentos: “Como podemos ser mais produtivos?”, “Como seria a Oficina dos Sonhos?”.
Mais de 80 sugestões de melhoria foram apontadas. A Figura (2), representa parte destas sugestões.
Figura (2) – Ideias apontadas no Brainstorming
As propostas apontadas no Brainstorming, foram priorizadas através da Matriz de Esforço e Impacto (priorização de ações de baixo esforço e alto impacto).
Foi construído, um modelo de gestão composto por bases e pilares de sustentação. O modelo de gestão Oficina Lean, está representado na Figura (3).
Como base de sustentação do modelo, temos: Segurança, Saúde e Meio Ambiente, 5S e Educação e Treinamento. Os pilares são: Simplificação, Padronização, Just in Time e Kanban.
Para cada um dos pilares, foram identificadas oportunidades de melhoria e aplicados conceitos LEAN, adequando a Oficina ao padrão enxuto.
Na sequência, foram desenhados o estado atual através do Mapa de Fluxo de Valor (Value Stream Mapping – VSM), com os processos desenhados para identificação de desperdícios. Foi constatado através do VSM que mais de 90% das atividades, não agregavam valor para o cliente. Cada etapa do processo foi estudada para definições de contramedidas, e assim desenhado o VSM do estado futuro. As ações para melhoria da performance das atividades envolveram áreas externas à oficina, como o planejamento, logística e suprimentos.
A Figura (4) representa o mapa elaborado no início do projeto, com as etapas de reparo interno de equipamentos e a identificação do tempo médio para finalização das mesmas.
Figura (4) – VSM – Mapa de Fluxo de Valor (as is)
O Diagrama de Espaguete, Figura (5), foi o recurso utilizado com o intuito de identificar desperdícios de movimentação de pessoas e equipamentos.
Figura (5) – Diagrama Espaguete
Posteriormente, foi definido novo layout para oficina, contemplando a realocação de prateleiras e postos de trabalho.
Figura (6) – Projeto de Alteração de Layout
No novo layout foram definidos locais apropriados para recepção e expedição de equipamentos, visando reduzir desperdícios de movimentação e melhorar a utilização do espaço físico, com inclusão de área de movimentação de carga e faixa de circulação de pedestres. Os equipamentos foram armazenados em prateleiras conforme seu estágio no processo de reparo (AP – Aguardando Peritagem, AM – Aguardando Montagem, AE – Aguardando Expedição).
As estantes foram numeradas com o objetivo de facilitar a localização dos equipamentos através de um quadro de mapeamento, denominado: Kanban de Acompanhamento de Processos.
Figura (7) – Modelo Kanban de Acompanhamento de Processos
Para tornar o ambiente mais organizado e seguro, foram instalados pontos de energia e ar comprimido em todas as bancadas de trabalho, minimizando os riscos pela presença de cabos e tubulações sobre o piso e facilitando a realização das atividades de reparo.
Na etapa Educação e Treinamento, foi fundada a Escola Oficina Lean, um espaço com estrutura para aulas teóricas e práticas para disseminação do conhecimento da equipe. Os treinamentos são oferecidos na Escola por multiplicadores da própria equipe, sobre temas que cada profissional tem domínio, identificados através da Matriz de Habilidades.
As LPPs (Lições Ponto a Ponto) foram implantadas com o objetivo de auxiliar a troca de experiência e conhecimento na equipe.
O conceito do Just In Time, foi adaptado para a realidade da oficina, substituindo o sistema empurrado pelo sistema puxado, reforçando o conceito base do LEAN de que o foco deve ser total naquilo que o cliente necessita. Para tal, foi criada Matriz de Priorização de Processos de Reparo. Esta Matriz leva em consideração itens como: criticidade do ativo (Cód. ABC), saldo em estoque, intercambiabilidade, priorização da nota de manutenção, etc. e garante que o reparo de itens mais críticos, seja priorizado, em função da real necessidade dos clientes (sistema puxado).
A programação semanal, passou a ser realizada através do Kanban de Planejamento, facilitando a visualização e o controle das atividades de manutenção.
Figura (9) – Kanban de Planejamento
Na etapa de padronização, foram implantados Indicadores de Manutenção específicos para oficina, como: Tempo Médio de Reparo, % de Terceirização, % Desvios de Programação, % de Retorno, Backlog, Indice de Apropiação, dentre outros; controlados através de software de B.I. (Business Intelligence).
Foram criados padrões para recebimento, identificação e expedição de equipamentos em reparo. Ainda na etapa de padronização, foi elaborado Sistema de Gestão da Oficina, utilizando como referência as etapas do Ciclo PDCA.
Foi também elaborado Guia de Padrões Oficina LEAN, com o objetivo de apresentar de forma didática e simples os principais padrões e definições aplicadas.
Na etapa de Simplificação, dentre outras ações, foi elaborado aplicativo para tablets e smartphones para controle interno e acompanhamento dos reparos pelos clientes (áreas operacionais).
O conceito do KAIZEN (Melhoria Contínua), também foi incentivado no Projeto. Os profissionais da oficina foram treinados em Lean Seis Sigma, certificados como Yellow belts, e aplicam as ferramentas em melhorias com foco em redução de desperdícios.
Com a implantação da Oficina LEAN e consequente aumento de produtividade, foi reduzido significativamente o tempo médio de reparo dos equipamentos, garantindo maior confiabilidade dos processos e aumento do nível de satisfação dos clientes internos.
