RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO VI Período 01/02/2011 à 22/05/2011

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA – UFSC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA – EMC

CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO VI Período 01/02/2011 à 22/05/2011

Aluno: André Borsatto Baldissera Matrícula: 06237060 Orientador: João Carlos Germani

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA – UFSC DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA – EMC

CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO VI Período 01/02/2011 á 22/05/2011

Relatório referente ao último estágio curricular desenvolvido na empresa Wetzel SA Divisão Alumínio, sob orientação de Giselle

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Wetzel Unidade Industrial

Rua Dona Francisca, 8300 - Distrito Industrial - Perini Business Park - Bloco H Joinville - SC - 89239-270

Fone: +55 (47) 3451-8501 Fax: +55 (47) 3451-8514 aluminio@wetzel.com.br

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AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar gostaria de agradecer a empresa Wetzel pela oportunidade de estágio. Juntamente, a minha orientadora Giselle Luebke, que com paciência me ensinou, em um curto espaço de tempo, mais sobre o universo do alumínio. Ainda, à João Carlos Germani e Josimar Eleutério Marcolino, pelo apoio.

Gostaria de agradecer aos professores, Paulo Wendhausen e Berend Snoeijer pelo empenho e dedicação ao curso de Engenharia de Materiais.

Aos demais colegas de empresa que de certa forma contribuíram nos trabalhos desenvolvidos e no aprendizado durante o período de estagio, entre eles Jéssica Joice dos Santos e Rodrigo Lucas Pereira.

À minha família. Á Deus e a vida.

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ... 5

1.1 Efeitos de alguns elementos do alumínio ... 6

1.1.1 Silício ... 6 1.1.2 Ferro ... 6 1.1.3 Cobre ... 6 1.1.4 Magnésio ... 7 1.2 Refinadores de grão ... 7 1.3 Modificadores de grão ... 8

2. ACOMPANHAMENTO DA LIGA 54 COM CÁLCIO ELEVADO ... 8

2.1 Revisão bibliográfica ... 8

2.1.1 Efeito do cálcio em ligas de alumínio-silício ... 9

2.1.2 Métodos de desgaseificação ... 10

2.1.3 Solidificação em câmara de vácuo ... 11

2.2 Materiais e métodos ... 11

2.2.1 Liga utilizado ... 11

2.2.2 Amostragem para análise química ... 12

2.2.3 Análise Química ... 12

2.2.4 Fusão dos lingotes ... 13

2.2.5 Fornos de espera ... 13 2.2.6 Desgaseificação á vácuo ... 15 2.2.7 Metalografia ... 16 2.3 Resultados... 16 2.3.1 Análise química ... 16 2.3.2 Micrografias ... 17 2.4 Discussão ... 18 2.5 Conclusão ... 19 3 CONCLUSÃO ... 20 4 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ... 21

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INTRODUÇÃO

O trabalho abordará primeiramente a influência dos principais elementos de liga nas ligas Al-Si, tais como: silício, ferro, cobre e magnésio e também comentará a respeito do refino de grãos.

Na sequência, será abordado um problema ocorrido em relação à concentração de cálcio em um lote de lingotes primários oriundos de um fornecedor. Juntamente com esse fato, será relatada a rotina laboratorial desenvolvida por estagiários e outros aspectos relevantes de uma fundição de alumínio.

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6 1.1 Efeitos de alguns elementos do alumínio

1.1.1 Silício

O principal efeito do Si nas ligas de alumínio é na melhoria das características de fundição. A adição de Si aumenta a fluidez, a resistência à trinca a quente e reduz a formação de rechupes através da menor contração da liga no estado líquido, ou seja, estes fatores contribuem para a elevada importância comercial das ligas Al-Si (HATCH, 1990).

O sistema binário Al-Si forma um eutético simples com solubilidade limitada em ambos os lados do diagrama. A reação eutética ocorre na temperatura de 580°C com 12,6 % de silício. Comercialmente, as ligas podem ser hipoeutéticas ou hipereutéticas, com o teor de silício variando até 25%.

1.1.2 Ferro

De acordo com Crepeau (1995), o ferro é considerado a impureza mais prejudicial no alumínio. Entretanto, teores de ferro entre 0,9% e 1,3% são necessários para a produção de peças pelo processo de fundição sob pressão, pois minimiza o desgaste e a aderência do alumínio no molde. Altos teores de Fe reduzem a fundibilidade devido à formação de fases com Mn e Cr, chamadas de “sludge” (lama no fundo do cadinho).

1.1.3 Cobre

O cobre é um dos mais importantes elementos nas ligas de alumínio, devido à boa solubilidade e ao efeito no aumento do limite de resistência e dureza, no estado bruto de fundição e após o tratamento térmico de solubilização e envelhecimento. Entretanto, tal efeito gera redução no alongamento. A ALAR (1996) cita também que o cobre reduz a resistência à corrosão e a corrosão sob tensão, a fundibilidade e a resistência à trinca a quente. O teor de cobre nas ligas comerciais de alumínio varia geralmente entre 1 e 10%.

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1.1.4 Magnésio

O magnésio é utilizado nas ligas Al-Si devido ao seu forte efeito em aumentar a dureza, limite de escoamento e resistência das ligas solubilizadas e envelhecidas. O silício combina com o magnésio e forma a fase Mg2Si, a qual é dissolvida no tratamento térmico de solubilização, após o tratamento térmico de envelhecimento (precipitação) ocorre o aumento das propriedades mecânicas. As ligas Al-Si mais comuns e com propriedades mecânicas

superiores tem o teor de Mg na faixa de 0,4 a 0,7%

(GRUZLESKI;CLOSSET,1990;ALAR,1996;ASM HANDBOOK CASTING,2004).

1.2 Refinadores de grão

Uma microestrutura com grãos finos favorece a produção de peças com melhor sanidade interna, devido à redução de formação de rechupe, trinca a quente e poros por hidrogênio. As principais vantagens do refino de grão são (ASM HANDBOOK CASTING, 2004):

 Melhora as características de alimentação;

 Aumenta a resistência à formação de trinca a quente;  Melhora a resistência mecânica;

 Aumenta a estanqueidade;

 Melhora a resposta ao tratamento térmico;

 Melhora o acabamento superficial dos tratamentos químicos, eletroquímicos ou mecânicos.

Uma baixa energia de interfase favorece a um excelente refino de grão. No caso do alumínio costuma-se utilizar como substrato, para refinar o grão de ligas de alumínio o TiAl3 (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990). O refino de grão das ligas de Al pode ser realizado com a adição de 0,02 a 0,15% de Ti ou da mistura de 0,01 a 0,03% de Ti e 0,01% de B. O Ti e B são adicionados no metal líquido através do uso de anteligas ou fluxos.

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8 1.3 Modificadores de grão

Segundo Gruzleski e Closset (1990) das duas faces que fazem parte da solidificação da liga Al-Si, a mais importante no processo de modificação é a fase do silício.

O sílicio, por não ser um metal, solidifica-se de maneira facetada, ou seja, ele forma um cristal que é limitado por planos cristalográficos definidos e cresce em uma direção específica. Esse crescimento não permite a ramificação do silício, apresentando partículas de silício na forma de placas grandes com lados e extremidades agudas (forma acicular). A adição de pequenas quantidades de sódio causa a alteração na morfologia das partículas de silício. Assim, durante a solidificação, as partículas de silício adquirem uma morfologia fina e aparentemente globular. Portanto, a alteração das partículas de silício a partir de uma morfologia acicular para uma fibrosa é conhecida pelo termo “modificação”. Esta alteração é responsável pelo aumento nas propriedades mecânicas, principalmente o limite de resistência e o alongamento (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).

Os elementos químicos modificadores são efetivos quando usados em baixas concentrações, tipicamente na faixa entre 0,01% e 0,02%. O teor de sódio residual recomendado é entre 0,005 a 0,01%.

2. ACOMPANHAMENTO DA LIGA 54 COM CÁLCIO ELEVADO

A liga 54, como é conhecida na Wetzel, geralmente apresenta concentrações baixas de cálcio, não passando de valores superiores á 0, 0002% na liga. Em um dos recebimentos e inspeção de matéria-prima, após a análise de composição química realizada no espectrômetro, foi verificada uma concentração de 0,0084%. O elevado teor de cálcio pode aumentar a solubilidade do hidrogênio, gerando mais porosidades nas peças. Com isso, amostras foram retiradas antes e depois da desgaseificação com ajuda do Porotec, para posteriores análises laboratoriais.

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2.1.1 Efeito do cálcio em ligas de alumínio-silício

De acordo com Loper e Cho (2000) recomenda-se que o teor máximo de Ca nas ligas de alumínio deve estar entre 0, 002 a 0, 004 %. A principal fonte de Ca é o silício metálico, o qual é adicionado durante a produção das ligas de Al-Si. O silício metálico comercial de baixa pureza pode conter cerca de 0, 4% (4000ppm) de cálcio. O diagrama de fases Al-Ca, conforme a figura abaixo mostra que o cálcio tem baixa solubilidade no Al, menos que 0,08% em massa na temperatura do eutético a 616 °C.

É bem conhecido que o cálcio pode agir como um modificador do eutético Al-Si, mas geralmente ele é considerado como uma impureza (LOPER; CHO, 2000). O Ca é um fraco modificador do eutético Al-Si, entretanto, aumenta a solubilidade do hidrogênio na liga (ASM HANDBOOK CASTING, 2004). Loper e Cho (2000), também observaram o aumento na formação de poros causada pelo hidrogênio nas ligas de alumínio com 0, 001 % de cálcio.

Nas ligas de alumínio, o cálcio pode formar vários compostos com o alumínio, Figura 1-Diagrama Al-Ca

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10 elementos de liga e impurezas. Com o alumínio, o cálcio pode formar os compostos intermetálicos Al4Ca e o Al2Ca. O cálcio também pode combinar com o silício e formar intermetálicos tais como o CaSi2, Ca3Si4, CaSi, Ca5Si3 e Ca2Si. Nas ligas de alumínio o CaSi2 é insolúvel no alumínio e reduz as propriedades mecânicas e a resistência à corrosão. A remoção do cálcio pode ser feita com o uso do cloro como parte da mistura do gás de desgaseificação do metal líquido, o que contribui para remover outros elementos alcalinos, tais como o lítio e o sódio, além de reduzir a quantidade de poros causados por hidrogênio (LOPER; CHO, 2000).

2.1.2 Métodos de desgaseificação

Em todos os metais ou ligas, os gases podem estar retidos mecanicamente ou combinados quimicamente como composto ou solução sólida. Esses gases podem ser H2, SO2, CO2, CO e O2.

Alguns dos principais defeitos encontrados em peças fundidas em ligas de alumínio são provocados pela formação de bolhas de gás nas peças.

De acordo com Corradi (2001), a formação de bolhas está relacionada com o fato de alumínio e suas ligas no estado líquido apresentarem-se muito susceptíveis à absorção de hidrogênio. O hidrogênio dissolvido no alumínio líquido irá formar as bolhas nas peças durante a etapa de solidificação.

Os métodos de desgaseificação são diversos, mas na Wetzel Alumínio, utilizam-se o sistema GBF e por pastilhas.

O sistema GBF (Gás Bubbling Filtration), compreende a injeção de gás inerte (Ar ou N), gás reativo (cloro) ou a mistura de ambos no fundo do cadinho através de um rotor que forma finas bolhas dispersas pelo banho. As bolhas distribuem-se de maneira uniforme por todo o banho de metal líquido, elevando a eficiência na desgaseificação. (CORRADI, 2001).

O método de aplicação pode ser com o uso de uma lança, ponta porosa ou rotor. Geralmente o componente que é imerso no banho líquido é feito de grafite. Entretanto, o método que utiliza o rotor é considerado o mais eficiente, pelo fato de gerar uma dispersão muito grande de bolhas com tamanhos pequenos que variam de 3 a 6 mm (GRUZLESKI; CLOSSET, 1990).

O outro método de desgaseificação utilizado é indicado por Gruzleski e Closset (1990) e refere-se ao uso de tabletes ou pastilhas. Estas pastilhas são introduzidas no banho com o

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11 uso de um sino perfurado, que em contato com o banho, se decompõe e libera gases. O desgaseificante sólido mais comum é o hexacloretano, C2Cl6, que se decompõe em temperaturas acima de 700 °C. Como todos os fluxos sólidos, este material é higroscópico e deve ser estocado em ambiente seco, caso contrário irá introduzir hidrogênio no alumínio fundido ao invés de removê-lo.

2.1.3 Solidificação em câmara de vácuo

Para análise de poros e rechupes de uma liga, é preciso aplicar vácuo parcial sobre amostras extraídas do alumínio líquido. Segundo Duarte e de Oliveira (2009), a solidificação de uma amostra de cerca de 150 g de alumínio em câmara de vácuo é um teste muito utilizado para verificar a eficiência do processo de desgaseificação. Uma amostra de alumínio fundido é retirada do cadinho após o tratamento de desgaseificação e vazada no recipiente que é colocado em uma câmara. É feito vácuo na câmara e a amostra solidifica com pressão negativa de cerca de 750 mmHg. Neste método, os gases que estão dissolvidos no metal fundido são expandidos, devido ao vácuo formado e favorecem a formação de bolhas no interior da amostra, as quais podem ser visualizadas após o corte e lixamento. Após a solidificação, a parte superior da amostra apresentará um aumento de volume proporcional ao teor de hidrogênio contido.

2.2 Materiais e Métodos

2.2.1 Liga utilizado

A liga utilizada no estudo foi a liga Al-Si, fornecida, denominada internamente na Wetzel como Liga 54 e seu nome correspondente, segundo a norma DIN EN 1676 é a EN AB- 43000 Al Si 10 Mg. A liga apresentada abaixo é a liga 54 com porcentagem de cálcio fora do especificado.

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12 Tabela 1-Porcentagem dos elementos químicos no lingote Alcoa;

Fornecedor Si (%) Fe (%) Cu (%) Mg (%) Ti (%) Ca (%) Al (%) Alcoa 10,32 0, 142 0,002 0, 319 0, 087 0,0084 89,10

2.2.2 Amostragem para análise química

As amostras foram serradas e retiradas do lingote a uma região correspondente a um quarto do lingote, conforme ilustração abaixo:

Figura 2- Seção retirada do lingote para análise química;

Somente é retirada uma amostra por lingote e antes do processo de serragem (serra-fitas) é verificado se o número de lote e nota fiscal conferem com os que estão no certificado de qualidade do fornecedor.

Logo após, a amostra foi encaminhada à usinagem, para que fossem retirados elementos e sujeiras provenientes da etapa da serragem. Essa etapa é muito importante, pois com a amostra limpa, eliminam-se leituras erradas de composição química efetuadas pelo espectrômetro.

2.2.3 Análise Química

O fundamento da espectroscopia de emissão ótica é a propriedade que os átomos e íons monoatômicos no estado gasoso apresentam quando são excitados térmica ou eletricamente de emitir radiações características nas regiões ultravioletas e visíveis.

São realizadas 4 a 5 queimas na extensão longitudinal do amostra, para verificar a composição química nessa dimensão do lingote.

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13 Figura 3- Amostra retirada do lingote e usinada, com as seguintes regiões de “queima” do espectro;

2.2.4 Fusão dos lingotes

A fusão foi realizada através de fornos á gás, com capacidade de 500 kg. A “carga”, nomenclatura utilizada no ramo da fundição foi preparada com o lote que apresentava concentração de cálcio acima do elevado e lingotes de alumínio com alta pureza (99,7 % de Al), sem adição de retorno da empresa (massalotes, peças, quebras de canais e refugos). A temperatura de fusão utilizada foi entre 740 °C (1013 K) e 760 °C (1033 K).

Figura 4- Forno utilizado para fusão dos lingotes.

2.2.5 Fornos de espera

Região 1

Região 2

Região 3

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14 Após a fusão dos lingotes, o material liquefeito foi vazado na panela de transferência (conhecido como panelão) para que fosse transportado até os fornos de espera.

Figura 5- Transferência do alumínio fundido para o cadinho chaleira.

A passagem de metal líquido foi feito de modo laminar, evitando ao máximo possível a formação de óxidos oriundos da movimentação do metal.

São nos fornos de espera que o metal líquido é tratado com refinadores de estrutura como o estrôncio e as últimas correções de composição química são feitas.

No forno de espera, o metal líquido foi desgaseificado inicialmente com ¼ de pastilha de hexaclorano, até a sua total decomposição e depois, utilizou-se o maquinário FDU (Unidade de Desgaseificação para Fundição) por aproximadamente 10 minutos. A vazão de nitrogênio utilizada foi 18-25 litros/ min, sendo o rotor de grafite. A temperatura do banho de espera ficou próxima á 710 °C (933 K).

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2.2.6 Desgaseificação á vácuo

Essa metodologia foi desenvolvida pela Pyrotek e é comercializada como Mini Porotec A. Basicamente, a amostra foi retirada do forno de espera, acondicionada em um pequeno cadinho e foi colocada em um recipiente selado e solidificada sob vácuo parcial (pressão negativa de aproximadamente 700mmHg). Após o vácuo ser aplicado, por 5 minutos, a amostra foi retirada, tendo como resultado a formação de uma amostra com desgaseificação.

Figura 7- Equipamento Porotec, com o cadinho sobre a câmara de vácuo;

Abaixo tem-se o exemplo de duas amostras, uma que foi desgaseificada com o Porotec e outra que não sofreu desgaseificação.

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2.2.7 Metalografia

Com as amostras retiradas do Porotec, as mesmas precisam ser avaliadas para verificação da desgaseificação empregada pelos processos FDU e das pastilhas. As amostras foram cortadas longitudinalmente com ajuda de uma serra rotativa, conhecida como cut-off.

A metalografia foi realizada em politrizes, seguindo as etapas abaixo:  Lixamento em lixa granulometria mesh 100;

 Lixamento em lixa granulometria mesh 220:  Lixamento em lixa granulometria mesh 1000;

 Polimento com pasta de diamante, granulometria média de 1 mícron.

Entre as etapas de lixamento, a amostra deve ser girada em ângulo de 90 °m em relação à posição anterior. O lixamento foi realizado com água e o polimento, com álcool 70 % de pureza.

Figura 9- Aspecto das amostras após metalografia. A amostra da direita está desgaseificada;

Com as amostras preparadas, as micrografias foram retiradas com auxílio do microscópio Olympus BX51M, com aumento de 100X.

2.3 Resultados

2.3.1 Análise química

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17 Somente a amostra desgaseificada ficou com a porcentagem de cálcio abaixo do especificado pela norma DIN em 1676.

Tabela 2- Porcentagem dos elementos químicos após a fusão dos lingotes;

Amostra Si (%) Fe (%) Cu (%) Mg (%) Ti (%) Ca (%) Al (%) Desgaseificada 9,71 0,140 0,0021 0,330 0,112 0,0011 89,7 Não desgaseificada 9,68 0,119 0,0032 0,277 0,094 0,0051 89,8

Tabela 3- Limites da composição química DIN EM 1676;

Composição química (%)

Si Cu Fe Mg Mn Cr Ni Pb Sn Zn Ti Ca Mín. 9,00 - - 0,20 - - - - Máx. 11,00 0,05 0,55 0,45 0,45 - 0,05 0,05 0,05 0,10 0,15 0, 002

2.3.2 Micrografias

Em relação à microestrutura, tanto a amostra sem desgaseificação como a com desgaseificação não apresentam diferenças.

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18 2.4 Discussão

A princípio, cogitava-se que não seria possível “limpar” o banho da porcentagem elevada de cálcio que o mesmo apresentava. Porém, notou-se que a amostra não desgaseificada ainda apresentava a porcentagem alta em relação à desgaseificada. Pode-se afirmar que os processos de desgaseificação utilizados foram eficientes.

A adição de uma liga mais pura a carga de lingotes com cálcio elevado também foi importante. Adicionando lingotes de Al com 99,7 % de pureza, observou-se que houve decréscimo na concentração de cálcio. Se fosse feita uma carga somente com lingotes que apresentavam cálcio elevado, não seria possível retirar o cálcio do banho com as pastilhas usadas hoje em dia. Só é possível retirar os rechupes e o excesso de cálcio com pastilhas de cloro, que são altamente tóxicas, porém, não são mais permitidas pela legislação ambiental.

Uma das causas do excesso de cálcio pode ser explicada a seguir. Os metais alcalinos são oriundos do processo de redução da alumina para produção de alumínio primário nas cubas eletrolíticas. A tabela mostra o teor médio de cálcio contido no alumínio primário.

Tabela 4- Teor médio de cálcio contido no alumínio primário;

Metal Alcalino Metal primário (ppm)

Ca 2-5

Fonte: ABAL- Guia Técnico do Alumínio - Tratamento do Metal Líquido;

As operações de fluxação com gás reativo cloro conseguem reduzir a níveis aceitáveis os teores desses elementos. Desta forma, a operação de desgaseificação com cloro no forno é importante para atingir baixos níveis de concentração de Ca. A fluxação no forno de sais de cloreto de magnésio também tem se mostrado eficiente para essa redução. Um tratamento eficaz no forno seguido de desgaseificação na linha, que utiliza pequenas porcentagens de gás-cloro como agente desgaseificador, atende plenamente a obtenção de baixos níveis de metais alcalinos. Logo, deduz-se que não houve a etapa de fluxação nos fornos da Alcoa.

A outra causa pode ser explicada através do emprego do silício metálico de baixa pureza, conforme revisão bibliográfica.

Em relação à microestrutura, nenhuma estrutura anormal é formada pelo acréscimo de cálcio na liga. Não há nenhuma formação de óxidos de cálcio ou compostos intermetálicos. Após o Porotec, a amostra que sofreu desgaseificação não apresenta porosidade elevada, ou

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19 seja, está dentro do padrão utilizado pela empresa e consequentemente, aprovado.

Umas das alternativas que poderiam ser utilizadas para eliminar o cálcio presente na liga seria a desgaseificação por vácuo, presente em várias fundidoras de alumínio.

O método compreende a retirada da pressão atmosférica através de uma bomba de vácuo adequada ao forno. A realização do vácuo facilita a nucleação de bolhas de hidrogênio, que são removidas através do sistema de vácuo. Com o objetivo de reduzir o tempo de tratamento é injetado um gás inerte no fundo do cadinho a uma baixa pressão, que irá arrastar as bolhas de hidrogênio formadas para a superfície de banho. As vantagens da desgaseificação á vácuo são as seguintes:

 Possibilita a realização do tratamento em uma atmosfera livre da contaminação com o hidrogênio;

 É um método não-poluente, pois os gases podem ser tratados após a sua retirada pelo sistema de vácuo.

2.5 Conclusão

Inicialmente, com a liga contendo cálcio elevado, deduzia-se que a porosidade seria aumentada, de acordo com a literatura. Porém, verificou-se que pode-se recuperar a liga adicionando alumínio de maior pureza e dissolvendo o excesso de cálcio.

Notou-se ainda que a desgaseificação é eficaz na redução do cálcio presente e também, a importância do desgaseificador e pastilhas se faz necessária para evitar formação de rechupes e poros. Pode-se ter uma exata noção disso comparando as amostras envolvidas no estudo.

Juntamente, o fornecedor foi contatado em relação ao problema, porém, de acordo com sua resposta, nenhuma falha no processo foi apontada.

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3 CONCLUSÃO

Em termos gerais, as fundições são ótimos lugares para se aprender na prática o que se vê na teoria. É muito fácil ter acesso à produção e rotineiramente há o diálogo com pessoas envolvidas nos processos da empresa. Com isso, o estagiário ganha muito em experiência.

A fundição de alumínio, ao contrário das outras fundições (como a de aço, por exemplo) exige muito mais procedimentos, devido às “exigências” do alumínio. O trabalho desenvolvido com a liga que apresentava cálcio acima do exigido foi muito importante, pois, relacionava outro quesito muito importante, que era o aumento da solubilidade do hidrogênio no metal líquido.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ALAR- ASSOCIATION OF LIGHT ALLOY REFINERS. British and European Aluminum Casting Alloys. Birmingham, 1996.

AMERICAN SOCIETY FOR METALS, ASM. Metallography and

Microstructures. v.9, 1st Edition, 2004.

CORRADI,Christiano Alves de Lima. Metalurgia das ligas de alumínio e tratamentos no metal líquido. – Itaúna: SENAI-DR.MG,2001

DUARTE, I. R.; de OLIVEIRA, C.A.S. Processamento de ligas de alumínio silício fundidas. - Joinville: Editora Nova Letra, 2009. 200p.

GRUZLESKI, J.E; CLOSSET, B.M. The treatment of liquid aluminum-silicon alloys. The American Foundrymen´s Society- AFS, Des Plaines, Illinois, 1990.

HATCH, J. E. Aluminum- Properties and Physical Metallurgy. American Society for Metals- ASM. Fourth printing. Metals Park, Ohio,1990.

LOPER, C. R. Jr; CHO, J.I. Influence of trace amounts of calcium in aluminum castings alloys. Review of Literature. AFS Transactions, 2000.

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