Tópicos Especiais de Corrosão

Química Aplicada

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Tópicos Especiais de

Corrosão

1.1 Fundamentos sobre Corrosão e

Oxidação

1.1.1 Introdução

Todos os metais e ligas estão sujeitos à corrosão. Não há nenhum material que possa ser empregado em todas as aplicações. O ouro, por exemplo, conhecido por sua excelente re-sistência à ação da atmosfera, será corroído se exposto ao mercúrio, em temperatura ambien-te. Por outro lado, o ferro não é corroído por mercúrio, mas enferruja rapidamente em pre-sença do ar atmosférico.

A maioria dos componentes metálicos deteriora-se com o uso, se em exposição a am-bientes oxidantes ou corrosivos. Como é im-praticável eliminar a corrosão, o segredo de um bom projeto de engenharia, geralmente, está nos processos de controle da corrosão.

Corrosão pode ser definida como a dete-rioração, que ocorre quando um metal reage com o meio ambiente.

1.1.2 As diferentes formas (ou tipos de corrosão)

Ou tipos de corrosão podem ser apresen-tados considerando-se a aparência ou forma de ataque, bem como as diferentes causas da corrosão e seus mecanismos. Assim, pode-se ter corrosão segundo:

– a morfologia: uniforme, por placas, al-veolar, puntiforme ou por pite, inter-granular (ou intercristalina), intragra-nular (ou transgular ou transcristalina), filiforme, por esfoliação, grafítica, de-sincificação, em torno do cordão de solda e empolamento pelo hidrogênio; – as causas ou mecanismos: por aeração diferencial, eletrolítica ou por corren-tes de fuga, galvânica, associada a so-licitações mecânicas (corrosão sob ten-são fraturante), em torno de cordão de solda, seletiva (grafítica e desincifica-ção), empolamento ou fragilização pelo hidrogênio;

a. Chapa sem corrosão b. Corrosão uniforme

c. Corrosão em placas d. Corrosão alveolar

– os fatores mecânicos: sob tensão, sob fadiga, por atrito, associada à erosão; – o meio corrosivo: atmosférica, pelo

solo, induzida por microrganismos, pela água do mar, por sais fundidos, etc.; – a localização do ataque: por pite,

uni-forme, intergranular, trangranular, etc. A característica da forma de corrosão au-xilia bastante no esclarecimento do mecanis-mo e na aplicação de medidas adequadas de proteção, daí serem apresentadas a seguir as características fundamentais das diferentes formas de corrosão:

– uniforme; – por placas; – alveolar;

– puntiforme ou por pite;

– intergranular (ou intercristalina); – intragranular (ou transgranular ou

transcristalina); – filiforme; – por esfoliação; – grafítica; – desincificação;

– empolamento pelo hidrogênio; – em torno de cordão de solda.

A figura 1 apresenta, de maneira esque-mática, algumas dessas formas.

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e. Corrosão puntiforme (Pite)

f. Corrosão intergranular ou

intragranular (vista da àrea exposta)

f1.Corrosão intergranular

(Micrografia)

f2.Corrosão intragranular

(Micrografia)

g. Corrosão filiforme h. Corrosão por esfoliação i. Empolamento pelo hidrogênio j. Corrosão em torno de solda

Figura 1 – Representação esquemática das diferentes formas de corrosão.

Figura 2 – Corrosão em placas em chapa de aço cabono de costado de tanque.

Corrosão Alveolar

A corrosão ocorre na superfície metálica, produzindo sulcos ou escavações – semelhan-tes a alvéolos – (figuras 1.d, 3 e 4) que apre-sentam fundo arredondado e profundidade , em geral, menor que o seu diâmetro.

Figura 3 – Corrosão alveolar em tubo de aço carbono.

Figura 4 – Corrosão alveolar generalizada em tubo de aço carbono.

Corrosão Uniforme

A corrosão uniforme processa-se em toda a extensão da superfície (Figura 1b), de modo a ocorrer perda uniforme de espessura. É cha-mada, por alguns, de corrosão generalizada, mas esta terminologia não deve ser usada só para corrosão uniforme, pois é possível ter, também, corrosão por pite ou alveolar genera-lizadas, isto é, em toda a extensão da superfí-cie corroída. É a forma de corrosão mais simples de medir, além de ser possível evitar falhas re-pentinas através de uma inspeção regular.

Corrosão em Placas

A corrosão localiza-se em regiões da su-perfície metálica e não em toda sua extensão, então se formam placas com escavações (fi-gura 1c e 2).

Corrosão Puntiforme ou por Pite

A corrosão processa-se em pontos ou em pequenas áreas localizadas na superfície me-tálica produzindo pites (Figuras 1e e 5), que são cavidades que apresentam o fundo em for-ma angulosa e profundidade, geralmente, for-maior do que o seu diâmetro.

A forma da cavidade é, com freqüência, responsável por seu crescimento contínuo.

O pitting é uma das formas mais destruti-vas e insidiosas de corrosão. Causa a perfura-ção de equipamentos, com apenas uma peque-na perda percentual de peso de toda a estrutu-ra. É, geralmente, difícil de detectar pelas suas pequenas dimensões e porque os pites são, fre-qüentemente, escondidos pelos produtos de corrosão.

Os aços, quando em ambientes agressivos contendo cloretos, sofrem corrosão por pitting.

Figura 5 – Corrosão por pite em tubo de aço inoxidável AISI 304.

As três últimas formas de corrosão podem não ser consideradas da maneira como foram apresentadas, preferindo alguns não usar os termos placas e alveolar.

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Corrosão intergranular

Quando um metal policristalino é corroído, normalmente, a corrosão é uniforme, pois, geralmente, os contornos de grão são apenas ligeiramente mais reativos que o interior dos grãos. Contudo, sob certas condições, os con-tornos de grão tornam-se muito reativos e ocorre uma corrosão entre os grãos da rede cristalina do material metálico (Figuras f1 e 6). Este perde suas propriedades mecânicas, em funão da corrosão sob tensão fraturante (CTF) (Stress Corrosion Cracking – SCC) (Figuras 5, 8).

A corrosão intergranular pode ser provo-cada por impurezas nos contornos de grão, aumento da concentração de um dos elemen-tos de liga ou redução da concentração de um destes elementos na região dos contornos de grão. Exemplo clássico é a redução substancial do teor de cromo na região dos contornos de grão dos aços inoxidáveis austeníticos pela precipitação de carboneto de cromo. Este pro-blema será abordado com mais detalhe no tó-pico sobre aços inoxidáveis.

Figura 6 – Corrosão intergranular ou intercristalina.

Corrosão Intragranular

A corrosão evidencia-se nos grãos da rede cristalina do material metálico (figuras 1f2 e 7), que ao perder suas propriedades mecânicas, poderá fraturar à menor solicitação mecânica, tendo-se também corrosão sob tensão fraturante (figura 8). Figura 7 – Corrosão intragranular ou transcristalina, em aço inoxidável submetido à ação de cloreto e temperatura.

Corrosão Filiforme

A corrosão processa-se sob a forma de fi-nos filamentos, mas não profundos, que se pro-pagam em diferentes direções e que não se ul-trapassam (figura 1g), pois se admite que o pro-duto de corrosão, em estado coloidal, apresenta carga positiva, daí a repulsão. Ocorre, geral-mente, em superfícies metálicas revestidas com tintas ou com metais e ocasiona o deslo-camento do revestimento. Tem sido observa-da, mais freqüentemente, quando a umidade relativa do ar é maior que 85% e em revesti-mentos mais permeáveis à penetração de oxi-gênio e água ou que apresentem falhas, como riscos, ou, ainda, em regiões de arestas.

Esfoliação

Esfoliação é um tipo de corrosão subsuper-ficial, que se inicia em uma superfície limpa, mas se espalha abaixo dela (Figura 1h).

A corrosão é detectada de forma paralela à superfície metálica. Ocorre em chapas ou componentes extrudados, que tiveram seus grãos alongados e achatados, de forma a criar condições para que inclusões ou segregações, presentes no material, sejam transformadas, devido ao trabalho mecânico, em plaquetas alongadas. Quando se inicia um processo cor-rosivo na superfície de ligas de alumínio, com essas características, o ataque pode atingir as inclusões ou segregações alongadas e a corro-são ocorrerá através de planos paralelos à su-perfície metálica e, mais freqüentemente, em frestas. O produto de corrosão, volumoso, oca-siona a separação das camadas contidas entre as regiões que sofrem a ação corrosiva e, como conseqüência, ocorre a desintegração do ma-terial em forma de placas paralelas à superfí-cie. Essa forma de corrosão tem sido detecta-da, mais comumente, em ligas de alumínio das séries 2.000 (Al, Cu, Mg), 5.000 (Al, Mg) e 7.000 (Al, Zn, Cu, Mg) (Figura 9).

Figura 9. Liga de alumínio com esfoliação em área de fretas sujeita a estagnação de solução aquosa de cloreto de sódio. Figura 8 – Corrosão sob tensão fraturante em palheta de agitador de aço inoxidável.

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Pode ser combatido por tratamento térmi-co e adição de elementos de liga adequados.

Corrosão grafítica

A corrosão evidencia-se no ferro fundido cinzento em temperatura ambiente. O ferro me-tálico é convertido em produtos de corrosão, enquanto a grafite permanece intacta. Obser-va-se que a área corroída fica com aspecto es-curo, característico da grafite, e esta pode ser facilmente retirada com espátula. Quando a grafite é colocada sobre papel branco e atri-tando-a, observa-se a formação de risco preto característico. (figura 10)

Figura 10 – Corrosão grafítica do ferro fundido, notando-se o aspecto escuro da área corroída.

Dezineificação

É a corrosão que ocorre em ligas de cobre-zinco (latões), em que se observa o apareci-mento de regiões com coloração avermelhada em contraste com a característica coloração amarela dos latões. Admite-se que ocorre uma corrosão preferencial do zinco, e o cobre res-tante destaca-se com sua característica cor avermelhada. A figura 11 mostra o trecho de uma tubulação de latão Cu-Zn (70/30), com desincificação em regiões com depósito de gordura e absorção de sal, NaCl; as regiões desincificadas são as mais escuras na fotografia. A desincificação e a corrosão grafítica são exemplos de corrosão seletiva, pois há a cor-rosão preferencial de zinco e ferro, respecti-vamente.

Figura 11 – Trecho de tubo de latão (70/30) com dezineificação: as áreas mais escuras são as dezineificadas.

Empolamento pelo hidrogênio

O hidrogênio atômico penetra no material metálico e, como tem pequeno volume atômi-co, difunde-se rapidamente e em regiões com

Figura 12 – Tubo de aço carbono com empolamento pelo hidrogênio, ocasionado por H₂S e água.

Corrosão em torno do cordão de solda

Forma de corrosão que se observa em tor-no de cordão de solda (figuras 13 e 1f). Ocor-re em aços inoxidáveis não-estabilizados ou com teores de carbono maiores que 0,03%. A a corrosão é evidenciada intergranularmente.

Texto extraído do livro: Gentil, Vicente. Corrosão LTC – Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., Rio de Janeiro, RJ – 3ª ed. 1996.

Figura 13

Corrosão

Cordão de

solda Corrosão

Figura 14 – Galvânica.

Apesar de não ter sido classificada anterior, existe um outro tipo de corrosão que deve ser citada.

A corrosão galvânica pode ocorrer quan-do quan-dois metais diferentes em contato são ex-postos a uma solução condutora (figura 14). Como existe uma diferença de potencial entre metais diferentes, esta servirá como força impulsora para a passagem de uma corrente elétrica através da solução. Daí resultará a cor-rosão do metal menos resistente, isto é, o me-tal menos resistente torna-se anódico e o mais resistente torna-se catódico.

Metal mais nobre

descontinuidades, como inclusões e vazios, transforma-se em hidrogênio molecular, H₂. A molécula formada exerce pressão e origina bo-lhas, daí o nome de empolamento (figura 12 e 1i).

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Quanto maior a diferença de potencial, maior a probabilidade de corrosão galvânica. As áreas relativas dos dois metais são também importantes. Se a área do metal anódico é bem menor, comparada com a do metal catódico, a corrosão do metal anódico será bastante ace-lerada.

Para combater ou minimizar a corrosão galvânica, recomenda-se uma ou mais das se-guintes medidas:

– escolher combinações de metais tão próximos quanto possível na série gal-vânica;

– evitar o efeito de área (ânodo pequeno e cátodo grande);

– sempre que possível isolar metais di-ferentes, de forma completa;

– aplicar revestimento com precaução; – adicionar inibidores, para atenuar a

agressividade do meio corrosivo; – evitar juntas rosqueadas para materiais

muito afastados na série galvânica; – projetar componentes anódicos

facil-mente substituíveis ou com espessura bem maior.

1.1.3 Mecanismos de Corrosão

No estudo dos processos corrosivos, vem ser sempre consideradas as variáveis de-pendentes do material metálico, do meio cor-rosivo e das condições operacionais, pois o estudo conjunto dessas variáveis permitirá in-dicar o material mais adequado para ser utili-zado em determinados equipamentos ou ins-talações. Dentre essas variáveis, devem ser consideradas:

• material metálico – composição quí-mica, presença de impurezas, processo de obtenção, tratamentos térmicos e mecânicos, estado da superfície, forma, união de materiais (solda, rebites, etc.), contato com outros metais;

• meio corrosivo – composição quími-ca, concentração, impurezas, pH, tem-peratura, teor de oxigênio, pressão, só-lidos suspensos;

• condições operacionais – solicitações mecânicas, movimento relativo entre material metálico e meio, condições de imersão no meio (total ou parcial), meios de proteção contra a corrosão, operação contínua ou intermitente.

Figura 15 – Formação de íons ferrosos (Fe++_{) na corrosão do} ferro em ácido clorídrico.

Muito embora os mecanismos exatos de corrosão e de oxidação variem para diferen-tes metais e meios corrosivos, é possível afir-mar, com segurança, que a natureza da corro-são é eletroquímica ou química. A reação bá-sica é a remoção de íons metálicos positi-vos, superficiais, da estrutura cristalina do me-tal para posições no meio ambiente que en-volve o metal. Enquanto fazem parte da estru-tura cristalina, os íons positivos são estabili-zados pela nuvem eletrônica negativa que permeia a estrutura cristalina; quando passam para o meio externo, serão estabilizados por íons negativos.

Neste estudo, será abordado apenas o me-canismo eletroquímico.

Há dois requisitos básicos para a corrosão eletroquímica:

a) ânodos e cátodos devem estar presen-tes para formar uma célula;

b) deve ocorrer a passagem de uma cor-rente direta.

Os ânodos e cátodos podem estar bem pró-ximos (células localizadas) ou bem separados. A corrente pode ser auto-induzida ou ainda im-posta ao sistema a partir de uma fonte externa.

O ânodo é a região onde a corrosão ocorre e a corrente sai do metal, entra na solução. O cátodo é a região em que não ocorre corrosão e onde a corrente, proveniente da solução, en-tra no metal. Ânodos e cátodos podem ser for-mados na mesma peça metálica devido a dife-renças localizadas no metal ou no meio que o envolve.

No ânodo, o metal dissolve-se, torna-se um íon. O metal é oxidado e perde elétrons. Ilustra-se com o exemplo da corrosão do fer-ro. O ferro dissolve-se, perde dois elétrons e torna-se o íon ferroso Fe++_{. Esta situação é}

apresentada na Figura 2. O átomo de ferro se-para-se e entra em solução como íon ferroso. Os elétrons (e) ficam no metal e dirigem-se para a área catódica (ver figura 15), onde irão participar de uma reação catódica.

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Quando manter sob o ponto de vista de processo parciais de oxidação e de redução, todos os fenômenos de corrosão podem ser classificados em um pequeno número de rea-ções gerais. A reação anódica, em todo pro-cesso de corrosão, é a oxidação de um metal, que resulta em seu íon. A forma geral de uma reação anódica é:

M → Mn+ _{+ ne}

Alguns exemplos de reações anódicas: Fe → Fe2+ _{+ 2e} Ag → Ag+ _{+ e} Al → Al3+ _{+ 3e} 2 H+ _{+ 2e} → H2 O₂ + 4 H+ _{4e → 2 H} 2O O2 + 2 H2O + 4e → 4 OH – M+3 _{+ e → M}+2 M+ _{+ 2e} → M

Reação Nome da reação

Evolução do hidrogênio

Redução do oxigênio (soluções ácidas) Redução do oxigênio (soluções neutras ou básicas)

Redução de íon metálico Deposição de metal

Há várias reações catódicas encontradas, com freqüência, na corrosão metálica. As mais comuns estão resumidas na Tabela a seguir.

Tabela 1. Reações catódicas na corrosão metálica

As reações parciais mencionadas podem ser usadas para a análise de qualquer proble-ma de corrosão metálica. Observe o caso do ferro, imerso em água (doce ou do mar), ex-posto à atmosfera. Deverá ocorrer corrosão. A reação anódica é

Fe → Fe2+ _{+ 2e}

Como o meio é exposto à atmosfera, con-tém oxigênio dissolvido. Como a água (doce ou do mar) é quase neutra, a reação catódica será:

O₂ + 2 H₂O + 4e → 4 OH–

É importante lembrar que os íons sódio e cloreto não participam da reação, os íons me-tálicos, Fe2+_{, migram em direção ao cátodo e}

os íons hidroxidos, OH–_{, migram em direção}

ao anodo. Em região intermediária, esses íons encontram formam o Fe(OH₂) através da reação:

2 Fe + O₂ + 2 H₂O → 2 Fe2+ _{+ 4 OH}–

O hidróxico ferroso é precipitado da solu-ção. Como ele é instável em soluções oxigena-das, ocorrerá oxidação para hidróxido férrico:

2 Fe(OH)₂ + H₂O + ½ O₂→ 2 Fe(OH)₃ O produto final é a conhecida ferrugem.

Figura 16 – A polarização de um cátodo local por uma camada de hidrogênio minimiza a corrosão.

Passividade

O fenômeno de passividade metálica re-fere-se à perda de reatividade química que cer-tos metais e ligas apresentam em determina-dos meios. Em outras palavras, em determi-nados meios, alguns sistemas metálicos tor-nam-se praticamente inertes, comportam-se, portanto, como os metais nobres. Os metais que apresentam este fenômeno são ferro, ní-quel, silício, cromo, titânio e ligas destes me-tais (outros meme-tais, como o zinco, cádmio, es-tanho, urânio e tório, em condições limitadas, também apresentam efeitos de passividade).

Em resumo, os metais que apresentam uma transição região ativa/região passiva tornam-se passivos (ou altamente resistentes à corro-são) em meios de poder oxidante médio a alto. Sob condições oxidantes extremamente fortes, estes materiais perdem sua elevada resistência à corrosão.

1.1.4 Métodos de Controle da Corrosão

Um dado metal pode ser satisfatório em um certo meio e praticamente ineficiente em outros meios. Por outro lado, várias medidas podem ser tomadas no sentido de minimizar a corrosão:

– no caso de se utilizarem metais dissi-milares, deve-ser tentar isolá-los eletri-camente;

– minimizar a superfície das regiões catódicas;

– evitar frestas, recessos, cantos vivos e cavidades;

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– dar bom acabamento superficial às peças; – submeter as peças a um recozimento

de alívio de tensões internas;

– usar juntas soldadas no lugar de juntas parafusadas.

Além destas medidas mais ligadas a pro-jeto, há métodos específicos para reduzir ou inibir a corrosão em suas várias formas:

a) isolar o metal do meio agressivo, atra-vés do uso de revestimentos orgânicos inertes (tintas) ou de revestimentos com metais mais nobres.

b) inibição da reação catódica ou da rea-ção anódica através de agentes chama-dos inibidores, que reagem com os pro-dutos da corrosão e formam camadas impermeáveis nas superfícies dos ele-trodos;

c) métodos elétricos (proteção catódica e proteção anódica).

Revestimentos

Entre os revestimentos usados, destacam-se as tintas, esmaltes vítreos, plásticos, pelí-culas protetoras e os revestimentos metálicos. As tintas constituem o mais importante dos revestimentos. Como, em geral, são permeá-veis ao ar e à umidade, as tintas são mistura-das a pigmentos como zarcão, cromato de chumbo e cromato de zinco, que contribuem para uma inibição da corrosão (em alguns ca-sos, apassivam a superfície metálica subjacen-te). É também grande o uso de tintas com pós metálicos, como zinco e alumínio. No caso, há uma proteção sacrificial (quando o zinco constitui cerca de 95% do peso da tinta), ou seja, o zinco dissolve-se eletroquimicamente, quando a umidade penetra na superfície (nor-malmente, de ferro ou de aço), e comportan-do-se como ânodo em relação ao ferro ou aço. Os esmaltes vítreos ou à base de porcelana po-dem ser usados nos casos em que se necessite de resistência à abrasão. Há outros métodos de se obter uma camada impermeável sobre a su-perfície metálica, incluindo o uso de termoplás-ticos (por exemplo, PVC em aço) e plástermoplás-ticos termofixos (por exemplo, Araldite em magnésio). Os revestimentos metálicos podem ser aplicados por difusão no estado sólido, por explosão (cladding), por imersão a quente e por eletrodeposição.

Exemplos do primeiro método são os re-vestimentos obtidos pela difusão de alumínio, zinco, cromo e silício.

O processo de co-laminação permite ob-ter revestimentos de camadas relativamente espessas de metais, como o aço inox em aço carbono. O material composto é obtido com o propósito de aliar a resistência à corrosão su-perior do metal de revestimento às boas pro-priedades mecânicas do material revestido.

O método de imersão a quente no metal (protetor) fundido requer o uso de um metal de baixo ponto de fusão. Zinco, estanho, chum-bo (ou liga Pb-Sn) e alumínio são comumente utilizados. A espessura das camadas situa-se na faixa de 3 a 150 µm; as camadas mais espessas (para corrosão sacrificial) são de zinco, en-quanto as mais finas são de estanho (por cau-sa de seu alto custo).

O método mais importante de revestimen-to é a eletrodeposição, pelo rigoroso controle que permite da camada obtida. Os metais uti-lizados neste método são estanho, zinco, co-bre, níquel e cromo, além dos metais precio-sos. O método utiliza, como ânodo, o metal a ser depositado e, como cátodo, a peça a ser revestida, imersos em um eletrólito, que con-tém o metal de revestimento, usualmente, em solução ácida. Os revestimentos obtidos por imersão a quente apresentam, por outro lado, a desvantagem de fraca aderência e ductilidade (na imersão a quente, ocorre a formação de fases intermediárias, freqüentemente frágeis). Um método recente de revestimento me-tálico é a pulverização, uma técnica que con-siste na fusão do arame metálico que alimenta continuamente uma pistola, atomização do lí-quido seguida de resfriamento e aplicação à pressão elevada sobre a superfície a proteger (para melhor resultado, a superfície sofre, pre-viamente, um jateamento de granalha, que a torna áspera).

Inibidores

Um inibidor é uma substância ou mistura de substâncias que, aplicada em pequena con-centração a um determinado meio, reduz a taxa de corrosão. Pode-se considerar um inibidor como um catalisador negativo. A maioria dos inibidores foi desenvolvido empiricamente e muitos deles são fabricados sob patente, sem o conhecimento de sua composição química.

É importante salientar que os inibidores são específicos em termos do metal a prote-ger, meio corrosivo, temperatura e faixa de concentração. É também essencial usar uma quantidade suficiente de inibidor, já que muitos

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Figura 17 – Proteção de uma tubulação de aço subterrânea usando-se um ânodo de magnésio.

O magnésio é anódico em relação ao aço e se corrói, preferencialmente, quando são aco-plados galvanicamente. O ânodo é denomina-do ânodenomina-do de sacrifício, pois é consumidenomina-do gra-dualmente, para que o aço seja protegido. Os ânodos são colocados a intervalos regulares ao longo da tubulação, para assegurar uma distri-buição uniforme da corrente.

No caso de usar uma fonte externa de cor-rente, não há necessidade de que o ânodo seja consumível, e as correntes necessárias para

Figura 18 – Proteção catódica de um tanque de aço subterrâneo usando-se uma fonte externa de corrente.

Densidade de corrente mA/m2 500.000 10-30 50-100 10-30 60-80 1-5 Condições Estático Estático Corrente Movimento lento Movimento da maré Estático Ambiente H2SO4 quente Subterrâneo (solo) Água doce Água doce, quente Água do mar Concreto Estrutura Tanque Tubulações e tanques Tubulações Aquecedores de água Estacas

Barras de concreto armado

Tabela 4: Valores usuais de corrente para

proteção catódica do aço

1.2 Corrosão em Refinarias de Petróleo

1.2.1 Corrosão externa

Corrosão atmosférica

Fatores que influenciam na corrosão at-mosférica:

– Umidade relativa;

– Substâncias poluentes (particulados e gases);

– Fatores climáticos (ventos, chuvas e in-solação);

– Temperatura. agentes inibidores irão acelerar a corrosão (em

especial um ataque localizado, como corrosão por pontos), se a concentração for abaixo da correta. É melhor não usar o inibidor do que usá-lo em quantidade insuficiente.

Para que a utilização dos inibidores seja satisfatória, é preciso considerar: as causas da corrosão no sistema, o custo da utilização do inibidor, as propriedades e os mecanismos de ação dos inibidores a serem usados, as condi-ções adequadas de aplicação e controle.

Métodos elétricos de proteção

Dois métodos elétricos de proteção con-tra a corrosão podem ser utilizados: proteção catódica e proteção anódica.

A aplicação da proteção catódica consiste em fazer com que a peça metálica, como um todo, comporte-se como o cátodo de uma célula eletroquímica, protegendo-a da corrosão. A contracorrente, criada na própria célula ou nela introduzida a partir de uma fonte externa, é suficiente para anular o efeito de correntes de corrosão provenientes das regiões anódicas da peça metálica.

Há dois processos usuais de proteção ca-tódica: o uso de ânodos de sacrifício (ou âno-dos galvânicos) e o uso de uma fonte externa de corrente (retificador).

A figura 17 ilustra o uso de um ânodo de magnésio para proteção de uma tubulação de aço.

cada situação são determinadas empiricamente. A figura 18 ilustra o caso de proteção de um tanque de aço subterrâneo pelo uso de corren-te excorren-terna.

Meios corrosivos fortes, como ácidos quen-tes, exigem correntes excessivamente altas, enquanto que correntes muito mais fracas são necessárias para proteger o aço em ambientes corrosivos menos severos (por exemplo, o con-creto). A Tabela 4 apresenta alguns valores tí-picos de correntes protetoras para peças de aço. O segundo método de proteção elétrica – chamado proteção anódica – com um elevado custo de instalação.