22- O.E.E.

OEE – OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS 

( Eficácia Global do Equipamento) 

 

O OEE teve origem no TPM (Total Produtive Maintenance), parte integrante do TPS ( Toyota Production 

System  )  e  o  seu  criador  Seiichi  Nakajima,  desenvolveu‐0  como  meio  de  quantificar  naão  apenas  o 

desempenho dos equipamentos, mas também como métrica daq melhoria contínua dos equipam,entos 

e processos produtivos 

È  um  indicador  que  mede  o  desempenho  do  proceeso  de  uma  forma  “Tri‐dimensional”,  pois  leva  em 

consideração: 

• Quanto tempo o equipamento tem para produzir; 

 

o

A capacidade de produção nominal; 

 

ƒ A qualidade do produto produzido. 

      Além de ser um indicador de desempenho, o OEE tem utilidade para outras finalidades adicionais, entre:  9 Planejamento da Capacidade  9 Controle do processo  9 Melhoria do processo  9 Cálculo dos custos das perdas de produção                                  Taiichi Ohno  definiu os “Sete Tipos de Desperdícios”    o TEMPO DE ESPERA  o TRANSPORTES DESNECESSÁRIOS  ƒ PRODUÇÃO EM EXCESSO  • ESTOQUE ALTO DE PRODUTO ACABADO  o RETRABALHOS  ƒ MOVIMENTOS DESNECESSÁRIOS DE PESSOAS  • DEFEITOS DE QUALIDADE      Seiichi Nakajima, definiu as 3 origens das perdas de produção    ™ PERDAS CAUSADAS PELAS PARADAS NÃO PLANEJADAS    o PERDAS RESULTANTES PELO FUNCIONAMENTO INADEQUADO    ƒ PERDAS DE PRODUTO POR FALTA DE QUALIDADE   

A  partir  destas  três  origens  de  perdas,  Nakajima  definiu  as  seis  principais  grandes  perdas  dentro  de  uma   

   

 

 

Normalmente  as  empresas,  no  controle  dos 

custos, não refletem a “realidade da fábrica”. 

As  perdas  são  inerentes  aos  processos  e,  em 

algumas  vezes  muito  elevados,    portanto  não 

podem  ser  negligenciadas  na  formação  dos 

custos

 

  • TEMPO PROGRAMADO PARA MANUTENÇÃO TPM (EX. 10 MINUTOS NO INÍCIO DE CADA TURNO)    o TESTES PROGRAMADOS PARA PRODUÇÃO ( EX. NOVOS PRODUTOS)    ƒ TEMPO PROGRAMADO PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA    • TEMPO PROGRAMADO PARA TREINAMENTO DO OPERADOR    o TEMPO PROGRAMADO PARA REUNIÕES    ƒ AUSÊNCIA DE PROGRAMA DE PRODUÇÃO    • TEMPO PARA AS REFEIÇÕES     

TT=  

Tempo Total

TTO=  

Tempo Total de Operação

 

TNP= 

Tempo Não  Planejado TPP=   Tempo Planejado de Produção  PP=  Parada  Planejada TBP=   Tempo Bruto de Produção  PNP=  Parada  Não  Planejada  TRP=   Tempo Real de Produção  PE=  Perdas  de  Eficiência TUP=   Tempo Útil de Produção  PQ=  Perdas de  Qualidade       Exemplo:1  Turno da manhã.    Empresa “NENOREM LTDA”   Escopo: Estampagem de peças metálicas  Período: Dia 23 de setembro de 2011  Peça “Z”  Operação 20 – Corte do Blank  08 horas de trabalho diário  15minutos de manutenção autônoma  01h para refeição  Não trabalhar na última hora do turno  Tempo de ciclo nominal= 15segundos  Registros:  ‐ 50 minutos de paradas não planejadas  ‐ Produção total 825 peças  ‐ 35 peças sucatadas  ‐ 50 peças retrabalhadas           

Fórmulas  Abrv.  Designação OEE  Valor 

  TT  Tempo Total  480min. 

  TNP  Tempo Não Planejado  0 

TTO = TT ‐ TNP  TTO  Tempo Total de Operação  480min. 

  PP  Paradas Planejadas  135min. 

TPP= TTO‐PP  TPP  Tempo Planejado de Produção  345min. 

  PNP  Paradas Não Planejadas  50min.  TBP= TPP – PNP   TBP  Tempo Bruto de Produção  295min.  D= (TBP/TPP)x100 

_D 

_{FATOR DE DISPONIBILIDADE} 

_86% 

    TCN  Tempo de Ciclo Nominal  0,25min.    PT  Produção Teórica  1180unid.    PTR  Produção Total Real  825unid. 

TRP= PTR‐TCN ou Σ(PTRi x TCNi)  TRP  Tempo Real de Produção  206min. 

PE= TBP‐TRP  PE  Perdas de Eficiência  89min. 

E= (TRP/TBP)x100 

_E 

_{FATOR DE EFICIÊNCIA}

_70% 

 

  PRej  Produção Rejeitada (sucata)  35unid. 

  PRet  Produção Retrabalhada  50unid. 

Pok=PTR‐PRej‐PRet  Pok  Produção OK  740unid. 

TUP= PokxTCN  TUP  Tempo Útil de Produção  185min. 

PQ= TRP‐TUP  PQ  Perdas da Qualidade  21min. 

Q= (TUP/TRP)x100 

_Q 

_{FATOR QUALIDADE}

_90% 

  O OEE é obtido pela multiplicação dos três fatores numéricos.    OEE= (DxExQ)/10.000  ou  ≈OEE= (TUP/TPP)x100 

OEE 

EFICÁCIA GLOBAL DO 

EQUIPAMENTO 

54% 

 

Para melhorar o OEE, devemos: 

‐Reduzir as perdas de eficiência; 

‐Reduzir o tempo e ou a quantidade de paradas não planejadas; 

‐Reduzir refugo e retrabalho. 

Para que isso possa ser feito é preciso levantar as causas. 

 

Exemplo:   2  ‐  Três turnos, produzindo produtos A, B e C, com os seguintes planos:    Produto  TCN  Plano de Produção 

Segundos  minutos  Qtde.  Mínutos 

A  15  /60 0,25 1400  350,0 B  20  /60 0,33 1000  333,3 C  30  /60 _0,50 1200  600,0 TOTAIS  (PT)3600 1283,3   Previsão:  Registros  ‐08 horas de trabalho, cada  turno;    ‐10minutos de manutenção  autônoma para cada turno(PP);   ‐30min. para refeição, para  cada turno(PP);   ‐25min e 30min minutos para mudança de produtos(PNP)  ‐registrada uma parada por falha no ar comprimido de 10min(PNP).  ‐registradas 04 avarias de ( 9, 12, 8 e 13 minutos)(PNP) 

‐registradas  12  interferências  por  problema  nas  ferramentas,  que  provocaram  redução no rítmo; 

‐registradas pequenas paradas; 

‐registradas pequenas variações na redução de velocidade;  ‐registros da produção, conforme tabela abaixo 

Produto  TCN  PRODUÇÃO REAL  DEF. QUALIDADE 

segundos  minutos  Qtde.  TRP(min)  sucata  Retrab.  PQ(min) 

A  15  0,25 900  225 20 0 5,0

B  20  0,33 700  233 12 0 4,0

C  30  0,50 890  445 0 45 22,5

TOTAIS  2490  903 (PRej) 32 (PRet)   45 (PQ) 32

 

Fórmulas  Abrv.  Designação OEE  Valor 

  TT  Tempo Total  1440min.

  TNP  Tempo Não Planejado  0min.

TTO = TT – TNP   TTO  Tempo Total de Operação  1440min.

  PP  Paradas Planejadas  120min.

TPP= TTO – PP    TPP  Tempo Planejado de Produção  1320min.

  PNP  Paradas Não Planejadas  107min. TBP= TPP – PNP   TBP  Tempo Bruto de Produção  1213min. D= (TBP/TPP) x 100 

_D

_{FATOR DE DISPONIBILIDADE} 

_92% 

    TCN  Tempo de Ciclo Nominal  ‐‐‐min.   PT  Produção Teórica  3600unid.   PTR  Produção Total Real  2490unid.

TRP= PTR – TCN  ou Σ(PTRi x TCNi)  TRP  Tempo Real de Produção  903min.

PE= TBP‐TRP  PE  Perdas de Eficiência  310min.

E= (TRP/TBP) x 100 ou 

_E

_{FATOR DE EFICIÊNCIA}

_74% 

 

  PRej  Produção Rejeitada (sucata)  32unid.

  PRet  Produção Retrabalhada  45unid.

Pok=PTR‐PRej‐PRet  Pok  Produção OK  2413unid.

TUP= Pok x TCN  TUP  Tempo Útil de Produção  872min.

PQ= TRP‐TUP ou *  PQ  Perdas da Qualidade  32min.

Q= (TUP/TRP) x 100 

_Q

_{FATOR QUALIDADE}

_97%

  OEE= (D x E x Q)/10.000  ou  ≈OEE= (TUP/TPP) x 100 

OEE

EFICÁCIA GLOBAL DO 

EQUIPAMENTO 

66% 

* PQ= Σ[(PRejA,B,C x TCNA,B,C) + (PReta,b,c x TCNa,b,c)] 

 

É preciso lembrar que não basta só o cálculo das perdas em termos de tempo, mas também em termos 

de custos. 

Se não vejamos: 

Retornando aos dados do primeiro exemplo e tomando como exemplo os custos abaixo, calculemos os custos das  perdas:  Exemplo:1 ‐ Turno da manhã.    Previsão:  Registros  ‐08 horas de trabalho;  ‐15minutos de manutenção autônoma;  ‐01h para refeição;   ‐Não trabalhar na última hora do turno;  ‐Tempo de ciclo nominal= 15segundos  ‐50 minutos de paradas não planejadas  ‐Produção total 825 peças  ‐35 peças sucatadas  ‐50 peças retrabalhadas   

Custo da MO  Custo hora máquina  Custo MP por unidade  Custo por pç retrabalhada 

$15  (Incluso custos de; MO, Insumos,$25    Energia Elétrica, Espaço físico, etc.) 

$14  $5 

(custo só do processo de retrabalho)   

Calculando:   

• Produção horária:   

1‐ 60 

seg.

 / 15 

seg. ciclo nominal

 = 4 

pçs/min.

 

 

2‐ 60 

min

 X 4 

pçs/min

 = 240 

pçs/hora

 

  • Custo Total das Paradas Não Planejadas:     

50 

min

 x ($15 

custo da MO

) / 60 = $12,50 

  • Custo Total das Perdas de Eficiência:   

1 – 345

min.

 X 4

pçs/min

.=1380 

pçs deveriam ser produzidas

 

(60min x 8h) Ö 480min. de operação  – (60min. refeição + 60min. não trab. na última hora + 15min manutenção) = 345min de operação 

 

2‐ 1380 

pçs previstas

 – 825 

pçs produzidas

 = 555 

pçs deixaram de ser produzidas

 

345min – 50min  de PNP (Paradas Não Planejadas) = 295min x 4 = 1180 deveria ser o total de pçs produzidas   

3‐ (555 

pçs deixadas de produzir

 X $25 

custo de transformação

) = $13.875,00  

  • Custo da MP do Produto Rejeitado:   

PRej x Custo da MP = 35 x 14 = $490 

  • Custo da Recuperação:   

PRet x Custo da MO = 50 x 5 = $250 

  • Custo MO + Transformação do Produto Não Conforme:   

1‐[(35 

pçs sucatadas

 + 50 

pçs recuperadas

) / 4 

pçs/min

]= $21,25min  

 

2‐{[21,25min X ($15 MO / 60)] +  (85pçs X $25 

custo hora máq

.)]= $2.130,31 

 

• Custo Total por Perdas de Qualidade: 

 

1‐($490

 custo da MP do prod.rejeitado

 + $250 

custo da recup. 

+ $2.130,31 

custo MO+transf.)

 = $2.870,31 

 

2‐($12,50 + $20.652,00 + $2.870,31) = $23.534,81 

    • Previsão do Custo por peça produzida:   

Custo real por peça produzida nesse turno 

 

1‐825

pçs

 X ($25

MO

+$14

MP

) = $32.175,00 

 

2‐$32.175,00 + $23.534,81 = $55.709,81 / 825 = $67,53 

O  OEE  mede  a  eficácia  de  um  equipamento  individual  e  serve  também  para  compararmos  o  desempenho  de  equipamentos iguais trabalhando em condições semelhantes, além disso para completá‐lo é preciso calcular os  custos dos desperdícios. 

Contudo  em  uma  unidade  industrial  pode  existir  um  período  de  poucas  encomendas  e  somente  parte  dos  equipamentos funcionando, se calcularmos o OEE desses equipamentos podemos chegasr a um resultado muito  enganoso, visto que a fábrica pode ter perdido dinheiro em função do lucro obtido não cobrir os encargos fixos.  Assim,  para  termos  uma  visão  mais  completa  de  uma  fábrica  é  necessário  complementar  o  OEE  com  outros  indicadores mais globais.  Para se obter estes incadores bastam os dados já recolhidos para o OEE e calcularmos o TEEP.   

TEEP – Total Effective Equipment Productivity

 

( Produtividade Efetiva Total do Equipamento) 

 

TEEP 

Mede a procentagem de tempo que o equipamento produz bons produtos, relativamente ao tempo total.

TUB 

Taxa de Utilização Bruta e, 

TUC 

Taxa de Utilização da Capacidade                              No exemplo 2, os valores destes indicadores foram:        Um projeto OEE compreende as seguintes  fases:    9 Identificação de necessidades e definição de objetivos 9 Definição conceitual 9 Planejamento do Projeto 9 Aquisição ou criação dos meios 9 Formação dos envolvidos 9 Implementação piloto em equipamento selecionado 9 Expandir a todos os equipamentos da fábrica  9 Melhoria permanente e contínua do OEE    Atenção... O OEE não é uma solução, porém:  ‐Permite identificar e quantificar os problemas de um modo padronizado;  ‐Exprime a eficácia do equipamento através de um único número  ‐No OEE os números obtidos ( fatores e ou  indicadores ) são apenas indicadores, nada mais, permitindo avaliar os  resultados das ações tomadas.  ‐Quando existir um problema ele tem que ser investigado, estudado e, implementadas medidas que o solucione.  ‐Se  este  conceito  estiver  presente  em  todos  os  envolvidos  (  operadores,  surpevisores  e  gestão)  então  estará  criado o ambiente para que o sistema se torne um indicador de gestão de grande utilidade.  ‐Algumas recomendações:  ‐Aprender a identificar e eliminar os desperdícios;  ‐Solucionar os problemas de uma forma simples;  ‐Padronizar o trabalho;  ‐Trabalhar em equipe;  ‐Valorizar as pessoas.   

OEE 66%

TTEP 61% TUB 84% TUC 92%  

CONCEITOS

Nos USA 

 

No Japão 

Tempo Total =  8760 horas/ano 

 

Tempo Total=Tempo Planejado 

Benchmarking Ö OEE ≥ 75% 

 

Benchmarking Ö OEE ≥ 95% 

  Exercício: 

Empresa:  “É NÓIS LTDO”  Escopo: Injeção de peças técnicas em Nylon

Periodo: Novembro ( 23 dias úteis)      /   06 dias por semana ( seg. à sáb.)      /     03 turnos de 06 horas  Ferramentas: Pç‐“X” com 6 cavidades    /    Pç‐“Y” com 5 cavidades  Máquina: Injetora‐ MQ‐02  Ciclo de injeção: Pç‐“X” = 1,2s  (PCP – 13 dias)  /     Pç‐“Y”= 1,0s (PCP – 10 dias)  10 minutos por turno para necessidades  12 minutos de café por turno  10 minutos por turno para lubrificação da máquina  30 minutos por turno para almoço  Registros – 50 horas de manutenção corretiva  Registros – 90 minutos de set up (PCP) – 45min., para cada peça  Registros – 45 minutos de set up ( quebra de punção)  Registros – 30 minutos sem material no funil, 1º turno  Registros – 380.000pçs “X” Rej., com rechupo  Registros – 102.000pçs “Y” com rebarba (retrabalhadas)          Valores 

  Fórmulas  Abrv.  Designação OEE USA JAPÃO

A    TT  Tempo Total 

2.592.000 

B    TNP  Tempo Não Planejado 

0 

1.101.600

C  TTO = TT ‐ TNP  TTO  Tempo Total de Operação 

2.592.000 

1.490.400

D    PP  Paradas Planejadas 

9.120 

E  TPP= TTO‐PP  TPP  Tempo Planejado de Produção 

2.582.880 

1.481.280

F    PNP  Paradas Não Planejadas 

1.109.100 

7.500

G  TBP= TPP – PNP   TBP  Tempo Bruto de Produção 

1.473.780s 

H  D= (TBP/TPP) x 100  D  FATOR DE DISPONIBILIDADE 

57,05 

99,50 

 

I    TCN  Tempo de Ciclo Nominal Pç “X”=1,2s    /    Pç”Y” = 1, 0s

J  PT  Produção Teórica Pç“X”=4.198.500  /   Pç”Y”=3.226.500

K  PTR  Produção Total Real Pç “X”= 3.988.575 /Pç “Y” =3.032.910

L  TRP=  PTR‐TCN  ou Σ(PTRi  x 

TCN )

TRP  Tempo Real de Produção 1.404.297 

M  PE= TBP‐TRP  PE  Perdas de Eficiência 69.483 

N  E= (TRP/TBP) x 100 ou  E  FATOR DE EFICIÊNCIA

95,28

 

 

O    PRej  Produção Rejeitada (sucata) 380.000pçs”X” 

P  PRet  Produção Retrabalhada 102.000pçs”Y” 

Q  Pok=PTR‐PRej‐PRet  Pok  Produção OK Pç”X”= 3.608.575  /  Pç”Y”=2.930.910 

R  TUP= Pok x TCN  TUP  Tempo Útil de Produção Pç”X”=721.715   /   Pç”Y” = 586.182 

S  PQ= TRP‐TUP ou *  PQ  Perdas da Qualidade 96.400  T  Q= (TUP/TRP) x 100  Q  FATOR QUALIDADE

93,13 

  OEE= (D x E x Q)/10.000  ou  ≈OEE= (TUP/TPP) x 100  OEE 

EFICÁCIA GLOBAL DO 

EQUIPAMENTO 

50,62 

88,29 

* PQ= Σ[(PRejx,yx TCNx,y) + (Pretx,y x TCNx,y)] 

CÁLCULOS:  A  TT  Mês de Novembro = 30dias X 24h?dia X 3600s/h = 2.592.000s    B  TNP  USA – Considera todas as horas do ano  JAPÂO – Não considera, no cálculo, as horas não planejada =   [(30 – 23)dias X 24 h/dia X 3600s/h] + (23dias X 6h X 3600) = 1.101.600s    C  TTO  USA – Continua 2.592.000  JAPÃO – 2.592.000 – 1.101.600 = 1.490.400s   

D  PP  [(10minneces.+12mincafé+10minlubrif.+30minalmoço) + (90minset up)] X 60 = 9.120s    E  TPP  USA – (2.592.000 – 9.120) = 2.582.880  JAPÃO – (1.490.400 – 9.120) = 1.481.280    F  PNP  USA –É preciso considerar o resto do mês como não planejada =   (30dias – 23dias)=7dias 

[(7dias X 24 h/dia) + (23dias X 6h/dia)] X 3600) + [(45minquebra + 30minfalta mat. + 50mincorretiva)]X 60 =  

1.109.100s 

JAPÃP ‐ [(45minquebra + 30minfalta mat. + 50mincorretiva)]X 60 = 7.500s    G  TBP  USA – 2.592.000 – 1.106.100 = 1.476.780s  JAPÃO – 1.481.280 – 7.500 = 1.473.780s    H  DISP.  USA – 1.476.780 / 2.582.880 =  57,05%  JAPÃP – 1.476.780 / 1.481.280 = 99,50%    I  TCN  USA  JAPÃO  Peça “X” = 1,2s ( PCP programou 13 dias de máquina )  Peça “Y” = 1,0s (PCP programou 10 dias de máquina)    J  PT  USA  JAPÃO 

Peça “X” = [(13dias X 18h/dia X 3600s/h) / 1,2sciclo = 702.000pçs] – [(45minset up X 60s/min) / 

1,2s = 2.250pçs] = 699.750pçs X 6cavidades = 4.198.500pçs 

Peça “Y” = [(10dias X 18h/dia X 3600s/h) / 1,0sciclo = 648.000pçs] – [(45minset  up X 60s/min) / 

1,0s = 2.700pçs] = 645.300pçs X 5cavidades = 3.226.500pçs    K  PTR  USA  JAPÃO  Peça “X” = 3.988.575  Peça “Y” = 3.032.910    L  TRP  USA  JAPÃO  Pç”X” = (3.988.575 / 6cavidades) X 1,2s = 797.715s   Pç”Y” = (3.032.910 / 5cavidades) X 1,0s = 606.582s  Soma = 1.404.297s    M  PE  USA  JAPÃO  Diferença =  1.473.780 – 1.404.297 = 69.483    N  EFIC.  USA  JAPÃO  Cálculo =  1.404.297S / 1.473.780 = 95,28%   

O  PRej.  USA 

JAPÃO  Dados = 380.000pçs “X” Rej., com rechupo    P  Pret.  USA  JAPÃO  Dados = 102.000pçs “Y” com rebarba (retrabalhadas)    Q  Pok  USA  JAPÃO  Pç”X” = 3.988.575 – 380.000 = 3.608.575   Pç”Y” = 3.032.910 – 102.000 = 2.930.910  Soma = 6.539.485    R  TUP  USA  JAPÃO  Pç”X” = (3.608.575/6) X 1,2 = 721.715  Pç”Y” = (2.930.910/5) X 1,0 = 586.182  Soma = 1.307.897    S  PQ  USA  JAPÃO  Cálculo = 1.404.297 – 1.307.897 = 96.400    T  QUAL.  USA  JAPÃO  Cálculo = 1.307.897 / 1.404.297 = 93,13%    OEE  USA = O,5705 X 0,9528 X ,9313 = 0,5062  =  50,62%  JAPÃO = 0,9950 X 0,9528 X 0,9313 = O,8829  =  88,29%