UNIVERSIDADE DO SUL DE SANTA CATARINA JORGE EWALDO TREML
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE PARA O AUMENTO DA SEGURANÇA NA AVIAÇÃO
Palhoça 2020
JORGE EWALDO TREML
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE PARA O AUMENTO DA SEGURANÇA NA AVIAÇÃO
Monografia apresentada ao Curso de graduação em Ciências Aeronáuticas, da Universidade do Sul de Santa Catarina, como requisito parcial para obtenção do título de Bacharel.
Orientador: Prof. Joel Irineu Lohn, MSc.
Palhoça 2020
JORGE EWALDO TREML
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE PARA O AUMENTO DA SEGURANÇA NA AVIAÇÃO
Esta monografia foi julgada adequada à obtenção do título de Bacharel em Ciências Aeronáuticas e aprovada em sua forma final pelo Curso de Ciências Aeronáuticas, da Universidade do Sul de Santa Catarina.
Palhoça, 26 de junho de 2020.
__________________________________________ Orientador: Prof. Joel Irineu Lohn, MSc.
__________________________________________ Avaliador: Prof. Esp. Orlando Flavio Silva
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, que me deu forças em todos os dias, estando sempre ao meu lado nos momentos de dificuldade, mesmo quando pensei em desistir.
Aos meus pais e familiares em geral que foram pessoas companheiras e amigas que me incentivaram e me apoiaram nos estudos.
A toda a equipe de professores do Curso de Ciências Aeronáuticas da Universidade do Sul de Santa Catarina, que foram grandes mestres que me transmitiram uma parcela de seus conhecimentos, me ajudando a se tornar um profissional competente e um melhor cidadão.
A todas as pessoas que tiveram contribuição para a realização deste trabalho, auxiliando na coleta de dados e no fornecimento de informações fundamentais para a conclusão deste estudo.
RESUMO
Mediante o rápido crescimento da aviação em todo o mundo, com o acréscimo da quantidade de aeronaves e voos, a manutenção teve que evoluir para acompanhar este desenvolvimento, tendo como finalidade aumentar a confiabilidade das aeronaves e reduzir elevados índices de acidentes aéreos que ocorriam na década de 1960, quando teve a expansão área teve início em escala global. Nesse contexto, surgiu a metodologia MCC –. Manutenção Centrada na Confiabilidade, a qual proporciona uma avaliação padronizada e mais detalhada das funções de um equipamento, analisando e/ou criando planos de manutenção adequados com a realidade operacional. Nesse sentido, este trabalho apresenta a seguinte problemática: como a implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade pode auxiliar no aumento da confiabilidade e segurança na aviação? Para responder ao questionamento proposto, este trabalho tem como objetivo geral estudar sobre a importância da Manutenção Centrada na Confiabilidade e sua contribuição para o aumento da segurança na aviação. Para isso, foi realizada uma pesquisa de cunho bibliográfico, utilizando como fontes de consulta autores e estudiosos na área de manutenção, tendo como foco o estudo da utilização da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) em aeronaves. Com relação aos procedimentos de análise de dados, neste trabalho optou-se pelo método qualitativo, realizando a análise e intepretação das informações coletadas por meio de estudo bibliográfico. Por meio do estudo realizado constatou-se que a Manutenção Centrada na Confiabilidade aplicada ao setor de aviação promove maios segurança e qualidade aos serviços prestados por meio da elaboração ou revisão dos planos de manutenção e procedimentos operacionais de uma aeronave buscando melhorar a função dos seus componentes e sistemas trazendo maior segurança operacional de voo, garantindo que os sistemas elétricos, eletrônicos e mecânicos de uma aeronave atuam da forma pela qual foram projetados.
ABSTRACT
Through the rapid growth of aviation worldwide, with the increase in the number of aircraft and flights, maintenance had to evolve to monitor this development, with the aim of increasing the reliability of aircraft and reducing high air accident rates that occurred in the 1960s, when the area expansion began on a global scale. In this context, the MCC methodology arose – Reliability-Centered Maintenance, which provides a standardized and more detailed assessment of the functions of an equipment, analyzing and/or creating adequate maintenance plans with operational reality. In this sense, this paper presents the following problem: how can the implementation of Reliability-Centered Maintenance help increase reliability and safety in aviation? To answer the proposed question, this study aims to study the importance of Reliability-Centered Maintenance and its contribution to increasing aviation safety. For this, a bibliographic research was carried out, using as sources of consultation authors and scholars in the area of maintenance, focusing on the study of the use of Reliability Centered Maintenance (MCC) in aircraft. Regarding data analysis procedures, this study opted for the qualitative method, performing the analysis and recording of the information collected through a bibliographic study. Through the study conducted it was found that Reliability-Centered Maintenance, applied to the aviation sector, promotes safety and quality to the services provided through the preparation or review of maintenance plans and operational procedures of an aircraft seeking to improve the function of its components and systems bringing greater operational safety of flight, ensuring that electrical systems, electronics and mechanics of an aircraft act the way they were designed.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Oito passos da MCC ... 28
Figura 2: Diagrama de Processo da MCC ... 29
Figura 3: Diferentes contextos operacionais ... 30
Figura 4: Taxa da Falha versus Tempo ... 32
Figura 5: Diagrama de Falhas ... 33
Figura 6: Diagrama Lógico de Seleção ... 34
LISTA DE SIGLAS
FAA - Federal Aviation Authority – Autoridade de Aviação Federal.
FMEA - Failure Mode and Effects Analysis – Análise de Efeitos e Modos de Falha. MBC - Manutenção Baseada da Confiabilidade.
MCC - Manutenção Centrada na Confiabilidade.
MSG - Maintenance Esteering Group – Grupo de Investigação da Manutenção. RCM - Reliability Centered Maintenance – Manutenção Centrada na Confiabilidade. RPN - Risk Priority Number – Número de Prioridade de Risco.
SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO ...11 1.1 PROBLEMA DA PESQUISA ...11 1.2 OBJETIVOS ...12 1.2.1 Objetivo Geral 1.2.2 Objetivos Específicos ...12 1.3 JUSTIFICATIVA ...12 1.4 METODOLOGIA ...13
1.4.1 Natureza da pesquisa e tipo de pesquisa ...13
1.4.2 Materiais e métodos ...13
1.4.3 Procedimentos de coleta de dados ...13
1.4.4 Procedimentos de análise dos dados ...14
1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO ...14 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ...15 2.1 MANUTENÇÃO ...15 2.1.1 História da Manutenção ...16 2.2 FUNÇÃO DA MANUTENÇÃO ...18 2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO ...19 2.3.1 Manutenção Corretiva ...19
2.3.1.1 Manutenção Corretiva Planejada ...20
2.3.1.2 Manutenção Corretiva Não Planejada ...21
2.3.2 Manutenção Preventiva ...21
2.3.3 Manutenção Preditiva ...23
2.3.4 Engenharia de Manutenção ...24
2.4 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE...26
2.4.1 História da MCC ...27
2.5 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DA MCC...29
2.5.1 Seleção do sistema e coleta de informação ...31
2.6 ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS ...33
2.7 SELEÇÃO DAS FUNÇÕES SIGNIFICATIVAS ...34
2.8 SELEÇÃO DE ATIVIDADES APLICÁVEIS ...35
2.10 SELEÇÃO DE TAREFAS APLICÁVEIS E EFETIVAS ...36
2.11 DEFINIÇÃO DA PERIODICIDADE DAS ATIVIDADES ...38
2.12 FMEA ...38
3APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS ...40
CONCLUSÃO ...41
1 INTRODUÇÃO
Mediante a alta competitividade existente entre as empresas de transporte aéreo, torna-se imprescindível a utilização de aeronaves confiáveis que garantam, não somente o atendimento da demanda, com custos reduzidos que tornem a empresa competitiva no mercado, mas principalmente a segurança dos passageiros. Para que estes objetivos sejam alcançados, as empresas em geral, utilizam variadas estratégias visando a manutenção da qualidade de seus serviços mantendo a confiabilidade e a segurança de seus equipamentos.
Nesse contexto, a manutenção é uma das áreas de apoio ao setor aeronáutico, que pode ser vista como uma grande aliada, tendo como função manter as aeronaves e demais sistemas utilizados, em perfeitas condições de operação e funcionamento, visando a redução de incidentes, redução de desvios de qualidade, redução de custos operacionais, aumento da confiabilidade e segurança dos voos.
Para isso, a manutenção utiliza variados tipos de estratégias para monitorar as condições de peças e componentes de aeronaves, possibilitando antecipar-se as falhas e panes que podem gerar graves acidentes.
Dentre as metodologias de manutenção especialmente desenvolvidas para a indústria aeronáutica, cita-se a Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC), a qual busca o alinhamento das diretrizes da empresa, com foco na disponibilidade, confiabilidade, satisfação dos clientes internos e externos, minimização dos desperdícios e dos custos de manutenção, favorecendo a integração da manutenção com as necessidades operacionais da empresa aeronáutica.
A metodologia MCC utiliza indicadores, com os quais consegue acompanhar o desempenho das intervenções e estratégias de manutenção. Dentre os indicadores de manutenção que possuem maior impacto sobre as atividades das aeronaves, pode-se destacar a disponibilidade, a qual é dada pelo percentual de tempo em que o equipamento está disponível para utilização.
1.1 PROBLEMA DA PESQUISA
Como a implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade pode auxiliar no aumento da confiabilidade e segurança na aviação?
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo Geral
Estudar sobre a importância da Manutenção Centrada na Confiabilidade e sua contribuição para o aumento da segurança na aviação.
1.2.2 Objetivos Específicos
a) Abordar o conceito, histórico e evolução da manutenção;
b) Expor os principais tipos de manutenção utilizados no meio industrial;
c) Apresentar o histórico, conceito e aplicação da Manutenção Centrada Na confiabilidade;
d) Identificar as principais contribuições da MCC para a melhoria da segurança na aviação.
1.3 JUSTIFICATIVA
A implementação da Manutenção Centrada na confiabilidade pode trazer uma série de vantagens competitivas para a empresa, incluindo aspectos como a melhoria dos índices de qualidade dos serviços, redução de custos operacionais, redução de atrasos de voos e, principalmente, maior segurança e confiabilidade para as aeronaves, o que resulta diretamente no aumento da competitividade da empresa no mercado na qual está inserida.
Por meio da utilização de estratégias de manutenção como a MCC, a equipe de manutenção poderá monitorar as condições de peças e componentes de aeronaves e demais componentes do sistema de voo, e, assim, realizar o planejamento de paradas programadas, ou seja, a realização das inspeções momento em que as aeronaves não estão em regime de trabalho, para efetuar a troca de peças ou componentes que estiverem próximos ao fim de sua vida útil, ou mesmo sem condições de garantir o funcionamento adequado do equipamento até a próxima inspeção de rotina.
O uso adequado da metodologia MCC terá impacto direto sobre a redução de custos de manutenção, aumentando a disponibilidade das aeronaves, a
confiabilidade e a segurança do processo como um todo, o que tem como consequência direta a qualidade dos serviços e redução de riscos de acidentes.
A metodologia MCC utiliza ferramentas variadas, dentre as quais se pode citar os indicadores de manutenção, pelos quais os gestores poderão acompanhar a evolução e a eficácia das ações promovidas pela equipe de manutenção, observando se as estratégias e métodos utilizados estão apresentando impacto positivo, aumentando a disponibilidade, confiabilidade e segurança das aeronaves.
1.4 METODOLOGIA
1.4.1 Natureza da pesquisa e tipo de pesquisa
Para a realização deste trabalho realizou-se o planejamento da pesquisa, por meio da utilização de procedimentos metodológicos, com os quais se elaborou a pesquisa de forma estruturada e organizada conforme as normas de metodologia científica.
Este trabalho apresenta uma pesquisa de caráter bibliográfico e para obtenção das informações aqui apresentadas foram consultadas obras elaboradas por autores renomados e reconhecidos na comunidade de intelectuais, bem como, obras de estudiosos e especialistas na área de manutenção.
1.4.2 Materiais e métodos
Este trabalho consiste basicamente em um estudo descritivo, no qual se teve como finalidade a obtenção de conhecimentos aprofundados sobre o tema manutenção, buscando informações em diversas fontes de pesquisa, incluindo desde livros, artigos, monografias, dissertações e teses.
1.4.3 Procedimentos de coleta de dados
Como critérios de inclusão na pesquisa foram selecionados livros relacionados ao assunto, além de artigos, monografias e dissertações. As pesquisas foram realizadas na biblioteca da própria instituição de ensino, além do banco de
dados de outras instituições de ensino, Google acadêmico e sites especializados na área de manutenção.
Como descritores foram utilizadas os seguintes termos: “história da manutenção”, “indicadores de manutenção”, “tipos de manutenção” e “Manutenção Centrada na Confiabilidade”. Por meio da utilização destes descritores obteve-se um número superior a 100 resultados. Para filtrar as fontes de pesquisa a serem utilizadas efetuou-se a leitura de 20 resumos de artigos, monografias e dissertações, selecionando somente os materiais com maior ligação ao estudo proposto.
1.4.4 Procedimentos de análise dos dados
Com relação à abordagem utilizada para interpretação das informações coletadas, este trabalho configura-se como um estudo qualitativo, no qual o autor realizou a análise das informações coletadas e, por meio da interpretação chegou-se aos resultados e objetivos propostos.
1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
No capítulo 1 apresenta-se a introdução, na qual é apresentada a contextualização do tema, problema, justificativa, objetivo geral, objetivos específicos e estrutura do trabalho.
No capítulo 2 são apresentados temas como história da manutenção dividida em três gerações, manutenção e seus três tipos básicos, uma breve história da MCC no Brasil e no mundo bem como normas e ferramentas, dentre elas o FMEA. Também são expostas as etapas da MCC e a sequência de implantação.
No capítulo 3 são expostos os resultados e discussão, expondo a análise sobre o tema em questão.
Por fim, no capítulo 4 é apresentada a conclusão do trabalho, expondo as considerações finais do autor.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 MANUTENÇÃO
Segundo Pinto e Xavier (2008), a manutenção é uma área presente nas indústrias, pode ser própria ou terceirizada, visando aumentar a confiabilidade, gerando menos paradas de máquina, melhorar a qualidade dos equipamentos, consequentemente a qualidade no processo produtivo, aumentar a durabilidade e vida útil dos equipamentos, reduzindo os problemas que podem causar desgaste desnecessário. Outro ponto importante é a segurança dos operadores, a manutenção também trabalha no sentido de implantar melhorias de segurança nos equipamentos.
Manutenção é um conjunto de técnicas e de organização capazes de conservar tão bem quanto novas, máquinas, instalações e edificações, durante o maior tempo possível, com máxima eficiência (limites a serem conquistados), tendo sempre em vista diminuir desperdícios, satisfazer e motivar tanto os que recebem como os que fazem manutenção. (MOTTER, 2007, p. 46)
Conforme Moura, Santos e Santos (2020, p.2), a manutenção é definida como ações técnicas e administrativas, incluindo a supervisão, destinada a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida, organizar, reestruturar, assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções para as quais foi projetado e designado, num desempenho exigido com qualidade e produtividade.
De acordo com Xenos (2008, p.18) manutenção significa “fazer tudo que for preciso para assegurar que um equipamento continue a desempenhar as funções para os quais foi projetado, num nível de desempenho exigido”.
Para Faria (2008, p. 5) a função da manutenção “é manter os equipamentos em funcionamento como foram projetados”. Pode-se dizer, então, que a manutenção é o processo gerencial de grande importância para as empresas, assim, garantirão o bom funcionamento dos equipamentos disponíveis da empresa. As organizações, por sua vez, deveriam manter seus equipamentos em perfeita condições de uso, para que se possa atender a demanda de fluxo contínuo fazendo com que não venha intervir nos aspectos da utilização do mesmo.
Segundo Siqueira (2010), basicamente, as atividades de manutenção existem pelo motivo de haver a degradação, quebra dos equipamentos e falhas nas instalações, causadas pelo seu desgaste natural e pelo uso. Esta degradação se manifesta de diversas formas, desde a aparência externa ruim dos equipamentos até perdas de desempenho e paradas da produção, fabricação de produtos de má qualidade, poluição ambiental entre outros.
2.1.1 História da Manutenção
As equipes de manutenção passaram a existir no inicio do século XX, quando se aproximava a Primeira Guerra Mundial, as fábricas tiveram a necessidade de se empenharem em um programa de produção mínima.
O advento da eletricidade quase que concomitante, substituiu as instalações de iluminação a gás e os motores elétricos usados trouxeram os eletricistas para as equipes de manutenção.
Segundo Pinto e Xavier (2001) a primeira geração abrange o período antes da Segunda Guerra Mundial (1935 – 1945), quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, superdimensionados. Em virtude da estrutura econômica da época, a produtividade não era tão importante. Consequentemente, não era necessária uma manutenção especializada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção apenas era corretiva, o famoso “quebra e conserta”.
A primeira geração iniciou em torno de 1940 a 1950, próximo do final da Segunda guerra mundial. A sociedade da época pouco dependia de seu
desempenho, exigido apenas que fossem restaurados quando
apresentassem defeitos, os quais eram minimizados pelo sobre dimensionamento. A manutenção planejada, praticamente não existia, limitando-se a tarefas preventivas de serviço, como prioridade e consequência, limpeza e lubrificação de máquinas, e tarefas corretivas no conserto de máquinas (SIQUEIRA, 2005, p.4)
Os administradores pensavam apenas em fazer a correção rápida do equipamento, sem pensar em executar o serviço com técnicas para minimizar os trabalhos posteriores em equipamentos de maior importância para o sistema produtivo, ou seja, as máquinas gargalo.
Conforme Siqueira (2005) a segunda geração teve inicio em 1950 com o efeito pós-guerra, acompanhando o avanço da industrialização juntamente com a
escassez de mão de obra especializada para acompanhar a evolução das linhas de produção automatizadas. Houve um acréscimo no custo de manutenção devido ao aumento da demanda de produtos e consequentemente a necessidade de uma maior disponibilidade para que não houvesse paradas na linha de produção.
As pressões do período da guerra aumentaram a demanda por todo tipo de produto, ao mesmo tempo em que o contingente de mão de obra industrial diminuiu sensivelmente. A partir desta geração houve a necessidade de aumentar a disponibilidade, bem como a confiabilidade, sempre buscando uma maior produtividade. As empresas estavam mais confiantes devido às novas técnicas aplicadas em manutenção preventiva, consequência destas levou a evitar novas falhas dos equipamentos que poderiam advir e atingir a produção.
Segundo Pinto e Xavier (2001, p.4), “na década de 60 esta manutenção consistia de intervenções nos equipamentos feitas a intervalo fixo”. O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais. Em consequência desse capital investido em itens físicos, é que levaram a compra de equipamentos sofisticados, com maior confiabilidade para tornar seus produtos melhores, tanto em qualidade quanto em valor agregado.
O avanço das indústrias aeronáuticas, com métodos desenvolvidos para garantir que um avião voaria um tempo mínimo em bom estado de funcionamento, reforçou o desenvolvimento de técnicas e métodos de trabalho que chamamos de manutenção preventiva, porque não é possível efetuar reparos na maior parte dos equipamentos e uma aeronave em voo. (PINTO E XAVIER, 2001, p.4).
Decorrente a situação dos fatos, originou-se um estudo e desenvolvimento das técnicas de manutenção preventiva, buscando reduzir falhas e amenizar suas consequências. Através destes estudos deu-se início as técnicas de manutenção preditivas englobando também inspeções e revisões periódicas dos equipamentos, com isso, em meados da década de 70 essas técnicas foram implementadas na Manutenção Produtiva Total (TPM – Total Productive Maintenance), originando as metodologias da terceira geração.
A partir desta década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminuiu a capacidade de produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela tendência mundial de utilizar sistema “Just in time”, onde estoques reduzidos para produção em andamento significavam que pequenas pausas na produção/entrega naquele momento poderiam paralisar a fábrica. (PINTO E XAVIER, 2005, p.4).
Com o crescimento da automação e modernização dos equipamentos é que trouxeram confiabilidade e disponibilidade tornando-se pontos-chaves em setores como: saúde, processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. Com o crescimento da automação observou-se também que cada vez as falhas eram mais frequentes e afetavam a capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos e os equipamentos se tornam ultrapassados. Isso impacta tanto aos padrões de serviço quanto à qualidade do produto (XENOS, 2004).
As falhas provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente, em certo momento, sendo que as normas de segurança e meio ambiente exigem dessas áreas uma rápida adaptação. Em algumas partes do mundo, estamos chegando a um ponto em que as empresas se enquadram com as normas de segurança de preservação ambiental, ou poderão ser impedidas de funcionar. Nesta geração reforçou-se a referência de uma manutenção preditiva. A consolidação entre as fases de implantação de um sistema e a disponibilidade e confiabilidade tornou-se mais aparente (SIQUEIRA, 2005).
Resume-se que a primeira geração foi marcada pela ênfase no conserto após a falha. A segunda geração, no entanto, esteve associada ao surgimento de maiores exigências com relação à disponibilidade e a vida útil dos equipamentos, a custos menores. Em relação à terceira geração, que se refere à atualidade, esta evidencia a busca de requisitos característicos, como: maior disponibilidade, confiabilidade, segurança e vida útil, com ausência de danos ambientais e ações de manutenções eficazes, aliadas aos custos envolvidos (PINTO; XAVIER, 2006).
2.2 FUNÇÃO DA MANUTENÇÃO
A manutenção tem impacto direto no resultado da empresa, por isso, deve garantir que os equipamentos tenham a confiabilidade e segurança para que possa trabalhar com disponibilidade.
Conforme Pinto e Xavier (2006, p. 22), a função da manutenção é “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados”. Para que a produtividade de uma empresa, constituída por uma diversidade enorme de equipamentos, tenha resultados positivos, é necessário que todos eles sejam mantidos nas melhores condições de
funcionamento. Assim, todo esse equipamento deverá sofrer, ao longo da sua vida útil de funcionamento, reparações, inspeções programadas, rotinas preventivas programadas e adequadas, substituição de peças, lubrificações, limpezas, pinturas, correções de defeitos resultantes do seu desgaste natural ou do trabalho que estiver a realizar.
Segundo Xenos (2004, p.18) “basicamente, as atividades de manutenção existem para evitar a degradação dos equipamentos e instalações, causada pelo seu desgaste natural e pelo uso”.
Para Faria (1994, p. 5) a função da manutenção “é manter os equipamentos em funcionamento como foram projetados”. Pode-se dizer, então, que a manutenção é o processo gerencial de grande importância para as empresas, assim, garantirão o bom funcionamento dos equipamentos disponíveis da empresa. As organizações, por sua vez, deveriam manter seus equipamentos em perfeita condições de uso, para que se possa atender a demanda de fluxo contínuo fazendo com que não venha intervir nos aspectos da utilização do mesmo.
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Os tipos de manutenção não surgiram na mesma época, no entanto todas as formas de manutenção são importantes, tanto a corretiva, planejada ou não, como a preventiva e a preditiva.
Segundo Pinto e Xavier (2006, p. 36)
Os diversos tipos de manutenção podem ser também considerados como políticas de manutenção, desde que a sua aplicação seja o resultado de uma definição gerencial ou política global da instalação, baseada em dados técnico-econômicos.
A manutenção pode ser realizada em qualquer equipamento industrial residencial, comercial etc. Nos tópicos a seguir explica-se o significado de cada uma delas.
2.3.1 Manutenção Corretiva
Baseia-se na ocorrência da falha do equipamento, para não executar o reparo, implica em perda de produção e danos consideráveis à máquina. Deve-se
levar em conta alguns fatores que possam definir esse tipo de manutenção ou outro, como por exemplo, o aspecto econômico e se é mais vantajosa ou não. Não se pode esquecer que a aposta nesse tipo de manutenção traz riscos de grande relevância como grandes paradas em máquinas por se ter adotado esse método.
Claro que existe a grande possibilidade de ser mais vantajosa em um processo a aplicação dessa metodologia, porém esse tipo de manutenção tem que estar com uma base sólida, tendo sempre os sobressalentes necessários, mão-de-obra disponível e principalmente rapidez no atendimento.
É importante ressaltar também que, mesmo que a manutenção corretiva tenha sido escolhida por ser mais vantajosa, não podemos simplesmente nos confortar com a ocorrência de falhas como um evento já esperado e, portanto, natural. (XENOS, 2004, p.23).
Com a manutenção corretiva existe a possibilidade de se aperfeiçoar os equipamentos por meio da eliminação de avarias e o seu aperfeiçoamento baseado nestas experiências, elevando a vida útil, a confiabilidade, a operacionalidade, a facilidade de manutenção e a segurança na operação.
De acordo com Almeida (2001, p.2) “manutenção corretiva é uma técnica de gerencia reativa que espera pela falha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de manutenção, também é o método mais caro da gerencia de manutenção”.
A maioria das empresas utiliza a manutenção corretiva como base principal de atuação nos equipamentos/máquinas, não levando em consideração outros métodos de manutenção, que podem ser em alguns casos de menor custo.
Xenos (2004) comenta que, do ponto de vista do custo de manutenção, a manutenção corretiva é mais barata do que prevenir as falhas nos equipamentos, porém pode causar grandes perdas por interrupção da produção. É comum a adoção da manutenção corretiva para algumas partes menos críticas dos equipamentos, porém é preciso dispor dos recursos necessários como peças de reposição, mão-de-obra e ferramental para agir rapidamente.
2.3.1.1 Manutenção Corretiva Planejada
Segundo Pinto e Xavier (2006, p.38), “manutenção corretiva planejada é a correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por decisão gerencial,
isto é, pela atuação em função do acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra”.
A manutenção corretiva planejada se torna mais barata, pois se programa com antecedência os trabalhos a serem realizados, com isso se ganha qualidade e eficiência na execução da tarefa.
2.3.1.2 Manutenção Corretiva Não Planejada
Entende-se que este tipo de manutenção se caracteriza pela correção de um fato já ocorrido, onde não há tempo para planejar o serviço.
Conforme Xenos (2004, p.23), “manutenção corretiva sempre é feita depois que a falha ocorreu. Em princípio a opção por este método de manutenção deve levar em conta fatores econômicos: é mais barato consertar uma falha do que tomar uma ação preventiva?”.
Verifica-se que este tipo de manutenção, normalmente, implica em altos custos, devido à perda de produção qualidade além de elevados custos indiretos de manutenção. Os danos ao equipamento podem ter elevada gravidade em casos de quebras aleatórias, pois os danos podem ser relativamente grandes.
2.3.2 Manutenção Preventiva
Consiste em exercer um controle sobre o equipamento, de modo a reduzir a probabilidade de falhas, baseado em intervalos regulares de manutenção. Esse tipo de manutenção é a principal atividade das equipes de manutenção em qualquer empresa, porém pode tomar caminhos bem diferentes do que se espera da manutenção preventiva, que tem como base atuar nas falhas que foram previamente detectadas e estudadas por meio de inspeções, tempos ou experiências funcionais, para que estas não venham a tomar proporções cada vez maiores.
Almeida (2001) comenta que nos dias atuais que cada vez mais as empresas acreditam estar atuando corretamente nos seus problemas, mas existe um grande índice de quebras que se repetem mesmo depois de tratados em paradas programadas, que por sua vez não garantem um pleno funcionamento dos sistemas produtivos sendo que estes se deterioram rapidamente logo após as manutenções programadas.
Sem uma boa manutenção preventiva, as falhas tendem a aumentar e ocupar todo o tempo do pessoal de manutenção, também pode acontecer que, mesmo com o cumprimento sistemático da manutenção preventiva, as falhas não diminuam. (XENOS, 2004, p.24).
Esse tipo de manutenção tem como objetivo principal aumentar a disponibilidade, maior confiabilidade garantir que cada vez menos os equipamentos parem por falhas aleatórias. Caracteriza-se pela busca sistemática e obstinada para evitar a ocorrência de falhas procurando prevenir, mantendo um controle contínuo sobre os equipamentos, efetuando operações julgadas convenientes.
De acordo com Xenos (1998) a manutenção preventiva, considerada o coração das atividades de manutenção, envolve algumas tarefas sistemáticas tais como as inspeções, reformas e principalmente troca de peças.
O custo da manutenção preventiva é elevado, tendo em vista que peças e componentes dos equipamentos podem ser substituídos antes de atingirem seus limites de vida útil.
Conforme Pinto e Xavier (2001), para adoção de uma política de manutenção preventiva deve-se considerar fatores tais como: impossibilidade da adoção de manutenção preditiva, aspectos de segurança pessoal ou da instalação, equipamentos críticos de difícil liberação operacional, riscos de agressão ao meio ambiente, sistemas complexos ou de operação contínua.
Conforme Pinto e Xavier (2001, p. 54) as manutenções preventivas podem ser divididas em programada ou sistemática e rotina.
Programada ou sistemática - Quando os serviços de manutenção são efetuados de forma periódica, isto é, em intervalos pré-estabelecidos, dias de calendários, ciclos de operações, horas de operações e outros desprezando as condições dos componentes envolvidos.
Rotina - são as manutenções preventivas feitas com intervalos pré-determinados e de tempos reduzidos, com prioridades claramente definidas e curtas duração de execução, na maioria das vezes apoiada apenas nos sentidos humanos, sem causar a indisponibilidade da instalação ou equipamento. Geralmente são conhecidas como inspeções e verificações sistemáticas apoiadas pelo uso de check-list e programação desenvolvida pela própria equipe de manutenção ou inspetores.
Portanto, deduz-se que a manutenção preventiva é aquela realizada por tempo determinado, por meio de um plano de manutenção sem avaliar as condições dos componentes, que seria a manutenção programada, seja ela por tempo (horas), ou por períodos (meses), levando sempre em consideração a segurança do equipamento.
2.3.3 Manutenção Preditiva
É um meio termo entre os dois tipos de manutenção anteriores. A premissa da manutenção preditiva não visa à eliminação dos dois métodos anteriores, mas minimizá-los de forma prática, técnica e objetiva, através de acompanhamento e/ou monitoração de parâmetros, com uso de equipamentos e instrumentação adequada. Faria (1994) ressalta que a monitoração por tendência é a contínua e regular medição e interpretação das informações coletadas, durante a operação da máquina. Isto permite informar a ocorrência de variações nas condições da máquina e seus componentes, tornando a operação mais segura e econômica.
A monitoração pode alterar a ocorrência das falhas, quando a mesma começa a se manifestar. O tempo antes da quebra é a maior vantagem no uso desse sistema. O acompanhamento através da monitoração envolve a seleção de parâmetros mensuráveis e convenientes, instrumentação e métodos adequados. Na realidade, tudo que se pode observar, de forma sensitiva natural, ou com uso de instrumentos que amplificam ou auxiliam os sentidos humanos, pode transformar-se em parâmetro útil para o acompanhamento e/ou monitoração.
Tecnologia disponível atualmente permitiu o desenvolvimento de dezenas de técnicas de manutenção preditiva, algumas bastante caras e sofisticadas. Mesmo assim, as empresas também devem praticar a manutenção preditiva, que é um método de manutenção bastante simples e eficaz e que traz bons resultados. Por exemplo, monitorando a variação de vibração do equipamento podemos prever o momento de trocar os rolamentos. (XENOS, 2004, p.25).
A manutenção preditiva é um programa de manutenção preventiva acionada por condições. Ao invés de se fundar em estatística de vida média na planta industrial (tempo médio para falha) para programar atividades de manutenção, a manutenção preditiva usa monitoramento direto das condições mecânicas, rendimento do sistema, e outros indicadores para determinar o tempo médio para falha real ou perda de rendimento para cada máquina e sistema da planta industrial. Na melhor das hipóteses os métodos tradicionais acionados por tempo garantem uma guia para intervalos “normais” de vida da máquina (ALMEIDA, 2001).
A tecnologia ajuda a melhorar os processos de captação de valores e analise de resultados, contendo números mais exatos e confiáveis, aumentando a eficácia do processo de monitoramento de máquinas/equipamentos. Nisso, se tem uma
prolongação da utilização dos equipamentos em questão, pois quanto mais preciso for determinada base de dados, maior a possibilidade de evitar a falha do componente.
Conforme Nepomuceno (1989) a manutenção preditiva é a execução da manutenção preventiva no momento adequado, antes que o equipamento quebre.
Ela tem a finalidade de estabelecer quais são os parâmetros que devem ser escolhidos em cada tipo de máquina ou equipamento, em função das informações que as alterações de tais parâmetros sobre o estado mecânico de um determinado componente.
Xenos (2004) salienta que para adoção da política de manutenção preditiva, considerem-se fatores, tais como: segurança, custos e disponibilidade dos equipamentos. Os custos de instrumentação e aparelhos de medições, bem como os de mão-de-obra envolvidos nesta política, não são significativos, se comparados aos resultados, tanto sob o aspecto técnico, quanto econômico.
No tocante à produção, de acordo com a fundamentação teórica pode-se deduzir que a manutenção preditiva é a que oferece melhores resultados, pois intervém o mínimo possível no processo produtivo.
2.3.4 Engenharia de Manutenção
Segundo Mirshawka e Olmedo (1993), é um conjunto de ações para a melhoria da confiabilidade, da manutenabilidade, etc., ou seja, é a aplicação de novas técnicas e novos materiais para a busca da quebra zero.
A engenharia de manutenção segundo Pinto e Xavier (2001), exige uma mudança de cultura nas empresas. Ela busca técnicas modernas para a modificação de situações permanentes de mau desempenho, para a melhoria dos padrões. São utilizados todos os dados coletados na manutenção preditiva para análises, estudos e proposição de melhorias. Para a existência de uma engenharia de manutenção são imprescindíveis estas análises.
A prática da engenharia de manutenção depende de uma mudança cultural, isto porque ela é caracterizada pelo fato de deixar de se consertar continuamente, para procurar as causas básicas, modificando situações permanentes de mau desempenho, deixando de conviver com problemas crônicos, melhorando padrões e
sistemáticas, desenvolvendo a manutenabilidade, dando o feedback ao projeto, interferindo nas compras.
A engenharia de manutenção tem uma importância relevante no desenvolvimento técnico e organizacional da manutenção industrial. Para Viana (2002, p.82), a engenharia de manutenção:
[...] tem o objetivo de promover o progresso tecnológico da manutenção, através da aplicação de conhecimentos científicos e empíricos na solução de dificuldades encontradas nos processos e equipamentos, perseguindo a melhoria da manutenabilidade da maquinaria, maior produtividade e a eliminação de riscos em segurança do trabalho e dos danos ao meio ambiente.
A equipe que deverá ser formada a engenharia de manutenção terá que ser formada por engenheiros e técnicos, com uma visão critica muito boa, além de ter o domínio pleno das ciências características de sua função.
Conforme Motter (1992), para conseguir enfrentar este desafio, a equipe de engenharia de manutenção deve possuir pessoas e metas dos mais variados tipos possíveis, para não se prender apenas a especialidades ligadas a manutenção industrial. Quanto mais eclética a equipe for, melhor, não só em suas formações, mas também em sua origem.
Segundo Viana (2002), na moderna economia, a engenharia de manutenção, no conceito de musculação da empresa para os embates do mercado, não mais deve ser obtida na coluna da despesa. Ela deve ser creditada na coluna do investimento em desempenho empresarial, com retorno generoso e garantido, exatamente como os trabalhos de preparação física e emocional dos atletas de elite para as equipes de ponta. Essa nova percepção da engenharia de manutenção já se espalha por todas aquelas empresas brasileiras hoje plugadas nos desafios do século XXI, que já chegou, e para as quais a obsessão da produtividade funciona como a tal de “batalha da ponte”, a que decide a guerra.
Neste sentido, a engenharia de manutenção encarrega-se da gestão do processo de manutenção, procurando melhorar continuamente a eficiência do mesmo. Dentre as atividades, que geralmente são atribuídas à Engenharia de Manutenção, podemos citar segundo Fabro (2003):
a) Arquivo técnico: documentação técnica em geral, elaboração de procedimentos;
c) Estudos, automações e melhorias de manutenção; d) Apoio técnico a manutenção;
e) Normalizações: componentes, sobressalentes, treinamentos.
Segundo Fabro (2003), quando a área de manutenção de uma empresa passa a praticar a engenharia de manutenção, ela começa a mudar sua cultura; passa a investigar as causas das quebras e interrupções, modificar situações crônicas, melhorar sistemáticas, enfim, almeja garantir maior disponibilidade à planta, utilizando técnicas consagradas a custos aceitáveis.
2.4 MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
Segundo Fleming (2000), a MCC começou a ser desenvolvida na indústria aeronáutica. O objetivo principal era estabelecer um processo racional e sistemático de análise que permitisse a definição de tarefas de manutenção de equipamentos para garantir a confiabilidade e a segurança operacional ao menor custo possível. Desde então, a técnica evoluiu e passou a ser empregada em outros ramos industriais.
Para Moubray (2000), a MCC é uma metodologia, utilizada para assegurar que qualquer item físico, sistema ou processo mantenha suas funções originais, controlando os riscos de segurança e meio ambiente, a qualidade e a economia, por meio de políticas de manutenção existente.
Uma consideração sistemática do sistema, o modo como estas funções falham e um critério de priorização explícito baseado em fatores econômicos, operacionais e de segurança, para a identificação de tarefas de manutenção aplicáveis e custo/eficiente (FLEMING, 2000, p.80).
Segundo Moubray (2000), o objetivo da manutenção tradicional é preservar o equipamento. Em contra posição a esta visão, o paradigma central da MCC é preservar a função do sistema.
Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) trata a manutenção por meio de um estudo de confiabilidade de cada sistema, e uma filosofia de trabalho, como um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer equipamento, continue a fazer o que seus usuários querem que ele faça no seu contexto operacional (SIQUEIRA, 2005).
O MCC é uma metodologia que identifica, no estudo de cada operação, quais as ações mais indicadas para a preservação das funções nela existentes. Nesse
processo, cabe à manutenção identificar o índice da confiabilidade de cada equipamento e do processo como um todo e como essa confiabilidade pode ser melhorada. Pela sua característica, requer uma equipe de manutenção mais especializada para o desenvolvimento dos estudos de confiabilidade. Resume Lafraia (2001, p.257) ”MCC é preservar as funções do sistema, enquanto na manutenção tradicional o objetivo principal é preservar o equipamento”.
A MCC é um novo método para o planejamento da manutenção que faz uso das diversas técnicas de manutenção existentes, mas exige que práticas correntes de manutenção preventiva, sejam modificadas drasticamente (FLEMING, 2000).
Diante disso pode-se definir quatro objetivos principais da MCC. a) Preservar função do sistema;
b) Identificação de falhas funcionais e aplicação do FMEA (Failure Mode Effects Analysis);
c) Classificação e priorização das falhas funcionais segundo suas consequências;
d) Elaboração das atividades de manutenção segundo a viabilidade técnica. Um dos grandes motivadores para com a necessidade de uma maior confiabilidade dos equipamentos foi à preocupação com a integridade humana e o meio ambiente sendo que a sociedade tem papel fundamental como um órgão fiscalizador e mantenedor. Na atualidade, exige-se que os processos de projetos em manutenção dos meios de produção não só atendam estes anseios, mas que sejam estruturados de forma transparente e auditável (SIQUEIRA, 2005).
2.4.1 História da MCC
Conforme Moubray (2000), a manutenção centrada na confiabilidade (MCC) teve seu início logo após a segunda guerra mundial, onde foram fundamentais as pesquisas realizadas por indústrias, como a bélica norte-americana e a crescente evolução das tecnologias implementadas na automação industrial nos campos da aviação e das telecomunicações, por exemplo. A MCC teve seu início praticamente devido à necessidade de certificação das aeronaves Boeing 747 pela FAA (Federal Aviation Authority) nos Estados Unidos. Essa aeronave marcou o avanço tecnológico dos equipamentos devido ter triplicado o número de assentos em relação ao Boeing 707 (141 assentos). Com a utilização de ferramentas e
metodologias de manutenção que eram aplicadas na época para os processos mais modernos, não haveria a possibilidade de aplicá-las em tamanha evolução tecnológica das aeronaves inviabilizando sua fabricação em escala comercial e o atendimento as exigências das autoridades aeronáuticas americanas.
Segundo Fleming (2000), em 1968 foi criada uma força tarefa denominada MSG – 1 (Maintenance Esteering Group) composta por três engenheiros encarregados de revisar os métodos de manutenção aplicados na época. Este relatório criado por esta equipe deu a origem a uma nova metodologia denominada posteriormente RCM (Reliability- Centered Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade). Ao longo dos anos, foram criadas novas forças tarefas denominadas MSG – 2 e MSG – 3 para garantir certificação das novas aeronaves que estavam surgindo com um nível maior de automação.
Entretanto houve um momento em que essa metodologia passou para os outros tipos de empresas além da aviação, onde ocorreu uma variação da metodologia RCM devido ao uso indevido de algumas instituições, que interpretavam erroneamente a metodologia proposta por Heap e Nowlan. Nos anos noventa os militares norte-americanos viram a necessidade de definir uma padronização do processo RCM.
Em 1996 a SAE começou a trabalhar em cima do processo RCM para desenvolver um padrão, somente em 1999 completou-se essa padrão que foi aprovado e publicado. O padrão aprovado pela SAE neste momento não apresenta um processo padrão [RCM]. Seu título é: “Critérios de Avaliação para Processos de Manutenção centrada na Confiabilidade (RCM) (SAEJA1011)”. Este padrão apresenta critérios contra os quais um processo deve ser comparado (MOUBRAY, 2000, p. 326).
No Brasil o RCM inicialmente foi conhecido como MBC (Manutenção Baseada na Confiabilidade) se originando da empresa petroquímica nos anos de 1985/86. Devido ao alto custo de treinamento e aplicação da RCM original inglesa, foi desenvolvido pelos engenheiros da Petroflex-RS uma forma genérica desta metodologia (SIQUEIRA, 2005).
Na época obteve-se um resultado considerado bom nesta planta, que levou a ser utilizado em 1987 o mesmo processo na Petroflex/Duque de Caxias – RJ. Como resultado deste, aumentou-se a disponibilidade da planta em 30% e houve um aumento do faturamento anual de U$50 milhões. Além desses resultados a disponibilidade também começou a ser utilizada como um grande indicador para a manutenção, até então pouco utilizado. Mesmo sendo a MBC, um genérico da RCM,
o tempo de aplicação da metodologia era alto, então a pedidos de clientes foi desenvolvido em 1994 a MBC EXPEDIDO, que iniciava com um treinamento rápido com o grupo e logo se partia de forma dedicada a um problema relacionado à máquina/equipamento (SIQUEIRA, 2005).
2.5 ETAPAS DE IMPLANTAÇÃO DA MCC
Segundo Moubray (2000), a metodologia MCC (Manutenção Centrada da Confiabilidade) adota uma sequência de etapas bem estruturadas de aplicabilidade. Nela compõem-se sete campos fundamentais, ou seja, necessárias para a execução da metodologia. As mesmas dividem-se em:
a) Seleção do Sistema e Coleta de Informação b) Análise de Modos de Falhas e Efeitos c) Seleção de Funções Significativas d) Seleção de Atividades Aplicáveis
e) Avaliação da Efetividade das Atividades f) Seleção das Atividades Aplicáveis e Efetivas g) Definição da Periodicidade das Atividades
Muitos autores utilizam oito passos de implementação da metodologia MCC, conforme figura 1, mas que correspondem aos mesmos conceitos mostrados acima.
Figura 1: Oito passos da MCC
Em cada etapa, podem-se utilizar outras ferramentas de qualidades para auxiliar e aprofundar-se nos conceitos da MCC, como por exemplo, o FMEA “Failure
Mode and Effects Analysis” (Análise de Modos de Falhas e Efeitos), que é utilizado
na etapa 2 da MCC. Estas etapas formam um fluxo de trabalho que se chama mais especificadamente diagrama de processo da MCC, de acordo com figura 2.
Figura 2: Diagrama de Processo da MCC
2.5.1 Seleção do sistema e coleta de informação
Segundo Siqueira (2005), nesta etapa são definidos quais são os objetivos principais, ou seja, documentar o sistema ou operação que será implementado. Para a aplicação das condições requeridas acima, a uma subdivisão, que são:
a) Descrição Textual do Sistema: Normalmente a mesma encontra-se no manual fornecido pelo fabricante dos equipamentos, contendo as funções primárias e secundárias. Caso não haja essa informação a função pode ser descrita por pessoas qualificadas, ou seja, especialistas do processo.
b) Definição do contexto Operacional: Um mesmo sistema poderá desempenhar funções distintas, dependendo do contexto operacional do mesmo, referindo-se as condições especificas do ambiente físico e do processo, nos quais podem modificar ou definir as funções desejadas. O grupo deve ter uma compreensão do contexto operacional do sistema, para que não passe nada despercebido pelos mesmos. Um fator importante que deve ser muito considerado é a redundância, ou seja, meios alternativos de produção, mais especificadamente, equipamentos em stand-by. Veja um exemplo na figura 3.
Figura 3: Diferentes contextos operacionais
Fonte: MOUBRAY (2000,p 29)
A função primária da bomba “A” é transferir o líquido de um ponto a outro e a bomba B o faz com a presença de um stand-by. Esta diferença mostra que as exigências de manutenção destas duas bombas são diferentes, ainda que as bombas sejam idênticas (MOUBRAY, 2000).
c) As fronteiras são pontos de cada sistema onde ocorre a comunicação com os outros sistemas instalados. Para que cada uma seja caracterizada, devem-se levar em conta quatro aspectos, direção, localização, descrição e destino. Deve ficar bem claro onde o estudo começa e termina, para não se estender involuntariamente a outros componentes, saindo do foco principal e
acarretando no aumento de tempo para a conclusão da atividade ocorrendo um possível desgaste da equipe. A fronteira pode ser alterada de acordo com o andamento do estudo, pois o grupo vai adquirindo conhecimento sobre o sistema, máquina, equipamento e querer abranger certa funcionalidade, não inserida anteriormente. De acordo com Moubray (2000, p. 334) “Quando o RCM é aplicado a qualquer ativo ou sistema, é com certeza importante definir claramente onde o ‘sistema’ a ser analisado começa e onde ele termina”. É prudente não ser muito rígido quanto às definições das fronteiras, porque como o entendimento cresce durante a discussão do processo do RCM, a percepção sobre o que deve ou não deve ser incorporado na análise, muda frequentemente.
d) Diagrama organizacional da Hierarquia dos Subsistemas e Componentes: O diagrama organizacional é uma forma prática de documentar o funcionamento do sistema, pois um equipamento é composto por subsistemas e outros níveis hierárquicos. Esse diagrama ilustra isso, desde o nível superior até os níveis progressivamente mais baixos. Formado por diagrama de blocos em estrutura de árvore, onde o primeiro bloco representa a função principal e os demais descrevem os níveis mais baixos até os componentes (LAFRAIA, 2001). e) Diagrama Funcional do Sistema: Estes diagramas são um complemento do
diagrama organizacional, que representam o funcionamento de parte da instalação. Essencialmente, são diagramas de blocos de função e subsistemas interligados por fluxo de entrada e saída. Para um melhor entendimento é sugerido a substituir os equipamentos associados pelas funções tais como, lubrificação, circulação, acumulação, etc.
f) Diagrama Lógico Funcional do Sistema: O diagrama funcional pode ser completado com conectores lógicos que descrevem a forma de instalação dos blocos e funções, assim gerando o diagrama lógico funcional. A subfunção é relacionada ao componente que o executa, ou que seja responsável pela ação final da função. Isso facilita a localização de cada função nos equipamentos. A sequência ou encadeamento das subfunções formará uma cadeia lógica de funcionamento do equipamento. Cumprindo-se essas etapas, a equipe compreendera melhor o equipamento que estará analisando, entendendo seu funcionamento para as próximas etapas da MCC.
2.6 ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS
A segunda etapa consiste em identificar e documentar as funções e seus modos de falha, assim como suas causas fundamentais. Utiliza-se uma ferramenta de qualidade chamada de FMEA. Mas para aplicar o FMEA, deve-se levar em consideração que a equipe conheça o conceito de falha e modo de falha para depois entender em si a ferramenta. Conforme Siqueira (2005, p. 51) “uma falha consiste na interrupção ou alteração da capacidade de um item desempenhar sua função requerida ou esperada”
Falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. É a diminuição total ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina de desempenhar a sua função durante um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído. A falha leva o item a um estudo de indisponibilidade. (XENOS, 2004, p. 67)
Segundo Seixas (2010), realizou-se um estudo sobre curva da taxa de falha com as empresas UAL – United Air Lines, BROMBERG, US NAVY (Submarino e Navio), sendo encontrados seis tipos básicos de curvas, conforme figura 4.
Figura 4: Taxa da Falha versus Tempo
Fonte: SEIXAS (2010, p. 2)
As curvas A e B representam pequenas peças, itens simples, já as curvas C, D, E e F representam peças mais complexas e de maior importância. As falhas podem ser geradas por vários aspectos conforme figura 5.
Figura 5: Diagrama de Falhas
Fonte: SIQUEIRA (2005, p. 52)
2.7 SELEÇÃO DAS FUNÇÕES SIGNIFICATIVAS
Conforme Fleming (2000), nesta etapa, analisam-se cada função identificada no processo anterior determinando se as mesmas têm efeito significativo para a ocorrência de falhas, levando em conta os aspectos de segurança, meio ambiente, operacional, econômico, etc. Conforme o grau de severidade encontrado no FMEA, resulta na priorização das mesmas conforme o grau de cada função. As mais importantes darão continuidade a metodologia MCC, no caso das demais funções, apenas serão documentadas a quesito de histórico e levantamento de dados. Para uma melhor escolha de funções significantes pode-se utilizar uma lógica simples, conforme demonstrado no diagrama abaixo.
Figura 6: Diagrama Lógico de Seleção
Fonte: SIQUEIRA (2005, p. 112)
Segundo esta lógica, se uma falha afetar todos os quesitos, a mesma será significante. Caso já exista algum tipo de manutenção para evitar a ocorrência de falha, a mesma será revisada pelo MCC, independentemente de impedir em outros aspectos (FLEMING, 2000).
2.8 SELEÇÃO DE ATIVIDADES APLICÁVEIS
Conforme Siqueira (2005), nesta etapa, determinam-se as tarefas de manutenção que sejam aplicáveis para a prevenção ou correção de falhas, ou no pior caso apenas amenizar a mesma. A manutenção preventiva é a grande maioria, a mais comumente aplicada, tendo é claro, algumas exceções. Para que uma atividade de manutenção seja aplicável, deve garantir os seguintes quesitos:
a) Prevenir modos de falha;
b) Reduzir a taxa de deterioração;
c) Detectar a evolução das falhas descobrir outras falhas; d) Suprir necessidades e consumíveis do processo; e) Reparar o item após a falha.
Resume-se que qualquer atividade que consiga prevenir falhas será certamente a escolhida, no ponto de vista técnico.
2.9 AVALIAÇÃO DA EFETIVIDADE DAS ATIVIDADES
Conforme Moubray (2000), nesta etapa, verificam-se as tarefas de manutenção definidas na etapa anterior, estão sendo efetivas para reduzir ou eliminar as consequências previstas em uma falha. Podem ocorrer casos em que uma tarefa é sugerida na etapa quatro, mas não é efetiva em âmbitos operacionais e econômicos, sendo deste modo proibida nesta etapa. Para um melhor entendimento, e constatar se uma atividade foi efetiva, pode-se seguir os seguintes critérios:
a) Ser aplicável tecnicamente
b) Ser viável com os recursos disponíveis c) Produzir os resultados esperados d) Ser executável a um intervalo razoável.
O resultado deve ser equivalente com os recursos disponíveis, sendo viável no âmbito econômico e operacional.
2.10 SELEÇÃO DE TAREFAS APLICÁVEIS E EFETIVAS
Segundo Moubray (2000) na sexta etapa, utiliza-se um processo estruturado para determinar a melhor tarefa, baseando-se em:
a) Resultado de Processo; b) Impactos Operacionais; c) Segurança Física; e d) Impactos Ambientais.
De acordo com Siqueira (2005), um caso da utilização da ficha RCM é se o modo de falha atingir uma pontuação acima de 501 pontos na multiplicação dos itens severidade, ocorrência e detecção no formulário do FMEA que se refere ao RPN – Risk Priority Number. O RPN indica um número de referência de risco de cada falha no equipamento analisado, e este é definido conforme Quadro 1.
Quadro 1: RPN (Risk Priority Number)
RPN – RISK PRIORITY NUMBER
VALOR RISCO ESTRATÉGIA
0 - 125 Baixo Aceitar o risco
126 - 500 Médio Propor Ação de redução de risco 501 a 1000 Alto Definir ação através do RCM
Cada empresa pode adequar o RPN de acordo com o grau de necessidade do seu sistema produtivo. São utilizados dois subprocessos, o primeiro é o diagrama de decisão, de acordo com figura 7, o qual se refere à classificação das consequências de cada falha.
Figura 7: Diagrama de Decisão
Como resultado destes processos, obtém-se uma lista de tarefas escolhidas para compor o programa de manutenção (FLEMING, 2000).
Caso, algum modo de falha tenha um impacto em segurança e meio ambiente, independentemente da pontuação para ele dada pelo grupo, será obrigatoriamente a utilização da ficha RCM, o mesmo terá a indicação de um circulo vermelho no FMEA, no item de classificação sendo mais especificado, para que o grupo não se esqueça de analisá-lo (FLEMING, 2000).
2.11 DEFINIÇÃO DA PERIODICIDADE DAS ATIVIDADES
Segundo Siqueira (2005), na sétima etapa, são definidos a periodicidade ou frequência de execução das atividades através de métodos e critérios, assim como a estruturação e planejamento da implementação da metodologia. Alguns processos são utilizados, tais como:
a) Análise de Confiabilidade e Mantenabilidade; b) Análise de produtividade e Otimização.
Todas as etapas resumidamente referem-se às estatísticas que são obtidas através do histórico de desempenho dos equipamentos ou de bases similares. Nestes fatores são gerados os planos e programas de trabalho, com periodicidade para cada atividade.
2.12 FMEA
Segundo Palady (1997), a FMEA é uma ferramenta para prognóstico de problemas, também sendo um procedimento para execução de projetos, processos ou serviços. É uma das técnicas mais eficazes para prevenção de problemas e identificações das soluções mais eficientes em termos de custo.
Esta ferramenta é mais eficaz quando utilizada em equipe, pois haverá varias pessoas com pensamentos diferentes, modos de analise diferentes havendo maior chance de identificação e prevenção dos modos de falhas potenciais, ou seja, sendo proativo, eliminando os problemas. Conforme cabeçalho o formulário contem alguns aspectos que resumidamente são:
a) Função – objeto, nível desejado de performance;
c) Modo de Falha – O que pode falhar; d) Causa da Falha – Porque ocorre a falha;
e) Efeito da Falha – Impacto resultante na função principal; f) Criticidade – Severidade do efeito.
De acordo com Fleming (2001, p.3) “é nas FMEA’s que as falhas funcionais do sistema são relacionadas com as falhas dos componentes/equipamentos”. No FMEA existem tabelas auxiliares de pontuação sobre, severidade, ocorrência e detecção, conforme anexo 1, 2 e 3 respectivamente, para que o grupo possa analisar os modos de falhas se seus efeitos dando-lhes uma pontuação de um a dez. Multiplique os valores, assim resultará em uma pontuação chamada por RPN (Risk Priority Number).
3 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Ao longo deste trabalho, foram apresentadas as ferramentas utilizadas para a implantação do método MCC, tendo como foco sua aplicabilidade na indústria aeronáutica e seus benefícios que a melhoria da segurança na aviação e redução de riscos de acidentes.
À medida que as técnicas da MCC são aplicadas constata-se a melhoria dos indicadores de manutenção, redução de falhas em aeronaves e consequentemente o aumento da confiabilidade e a redução no número de acidentes aéreos.
A implantação da metodologia MCC tem como foco principal o alinhamento das diretrizes da direção da empresa aérea, tendo como foco a disponibilidade, confiabilidade e segurança, que resultam no aumento da satisfação dos clientes, minimização dos desperdícios e dos custos de manutenção, bem como, o fortalecimento da empresa no mercado.
Dentre as ferramentas da MCC se pode destacar a Análise dos Modos de Falha e Efeitos (FME) que direciona os gestores de manutenção para uma melhoria considerável na manutenção das funções requeridas do equipamento.
É importante lembrar que, mesmo com a implantação da MCC, que consiste em uma nova metodologia para a análise dos planos e procedimentos, é fundamental que haja uma aplicação consistente com o acompanhamento periódico do grupo, avaliando a eficácia dos planos de manutenção e inspeção.
Portanto, implantação do método MCC promoveu uma grande revolução na indústria aeronáutica, sugerindo a análise ou até a criação de novos planos para suprir as exigências operacionais, evitando a ocorrência de falhas inesperadas em aeronaves que poderiam causar graves acidentes.
Para que a implantação da metodologia MCC obtenha resultados sólidos, faz-se necessário o envolvimento não somente do grupo de trabalho, mas sim de toda estrutura organizacional da empresa, desde a operação, passando pela manutenção e atingindo níveis gerenciais, para que estes tenham uma visão crítica e construtiva na aplicação do método.
Assim, a implementação da MCC trará benefícios não somente às aeronaves e demais equipamentos, mas também para todos os passageiros, tripulantes e usuários do transporte aéreo, bem como, para a empresa que terá seu nome fortalecido, perante um mercado extremamente competitivo.
CONCLUSÃO
Diante da competitividade atual no mercado aeronáutico, apenas as empresas que tiverem a capacidade de oferecer serviços com ótimos níveis de qualidade e preços acessíveis conseguirão sobreviver e ampliar sua fatia de participação no mercado. Para isso, é fundamental maximizar os recursos, ou seja, evitar desperdícios e desvios de qualidade, ocorrência de falhas inesperadas que podem resultar em acidentes que geram enormes prejuízos para a organização.
Com relação à problemática apresentada, que questionou como a implementação da Manutenção Centrada na Confiabilidade pode auxiliar no aumento da confiabilidade e segurança na aviação, constatou-se por meio deste estudo que a utilização da MCC pode ser vista como um fator importante para garantir a segurança e a confiabilidade das empresas aeronáuticas, através do o emprego de técnicas e ferramentas corretas que simplificam as tarefas de manutenção obtendo como resultado a eficiência elevada, usando sempre técnicas e soluções inovadoras aumentando a segurança, reduzindo riscos operacionais.
Ao abordar o conceito, histórico e evolução da manutenção, percebe-se que toda a manutenção consiste em um conjunto de atividades técnicas e administrativas, realizadas de forma coordena, visando manter ou restabelecer as condições ideais de funcionamento de um ativo, conforme foi concebido. Sobre sua evolução, a manutenção surgiu por meio de atividades militares, alterando sua forma de atuação de corretiva para preventiva e, posteriormente para preditiva, tendo como foco a condição de peças e componentes, evitando ao máximo a ocorrência de paradas não programadas, o que é imprescindível ao setor de aviação.
Ao apresentar os principais tipos de manutenção utilizados no meio industrial, constatou-se que os tipos de manutenção mais comuns são: corretiva, preventiva, preditiva e Manutenção Centrada Na confiabilidade. A manutenção corretiva trem como principal característica a atuação dos manutentores após a ocorrência de uma quebra, que gera uma parada não programa. Já a manutenção preventiva realiza a troca de peças e componentes de acordo com um cronograma preestabelecido, levando em consideração a vida útil das peças. A manutenção preditiva utiliza de técnicas específicas que possibilitam ao manutentor avaliar as reais condições de desgaste de peças e componentes, efetuando a troca destes somente quando apresentarem desgaste excessivo e riscos operacionais. Já a Manutenção Centrada
