QC 10 BALLBAR
Sistema de Diagnóstico
Geométrico para
Máquinas Operatrizes
Manual de Treinamento
(v.2)- 2 -
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Índice
INTRODUÇÃO... 3
Característica Técnicas do Sistema BALLBAR ... 4
Captura de dados... 5
Backlash - Negativo (Erro de máquina)... 13
Backlash - Positivo (Erro de máquina) ... 14
Backlash - Desigual (Erro de máquina) ... 16
Cyclic Error - Erro Cíclico (Erro de máquina) ... 17
Lateral Play Equal - Folga Lateral Igual (Erro de máquina)... 19
Lateral Play Unequal - Folga Lateral Desigual (Erro de máquina)... 20
Master - Slave Changeover – Alternância Entre Eixos (Erro de máquina)... 21
Offset Change – Mudança de Centro (Erro de Teste)... 22
Plot Discontinuity - Descontinuidade do Gráfico (Erro de Teste) ... 23
Plot Rotation – Rotação de gráfico (Erro de Teste) ... 24
Radius Change – Variação de Raio (Erro de Teste)... 25
Reversal Spikes – Pico de Reversão (Erro de Máquina) ... 26
Stick - Slip – Erros de deslocamento (Erro de Máquina)... 28
Tri Lobe – Erro de Retitude (Erro de Máquina) ... 30
Tri-Lobe – Erro de Retitude (Erro de Teste) ... 32
Machine Vibration – Vibração de Máquina (Erro de Máquina) ... 33
Scaling (Mismatch) Error - Diferença entre escalas-(Erro de máquina)... 34
Squareness – Esquadro (Erro de máquina) ... 35
Servo mismatch – Falta de sincronismo dos eixos (Erro de máquina)... 36
Spiral error - Erro de espiral (Erro de teste)... 37
Análise Ballbar - Resumo... 38
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INTRODUÇÃO
A qualidade de todos os componentes produzidos em máquinas CNC está
diretamente ligada à performance da máquina. Assim, problemas com a máquina,
inevitavelmente resultam em perda de produção e refugo de peças, e de modo a
minimizar estes transtornos, implementados sistemas de inspeção mais intensivos,
entretanto isto ocorre quando já houve peças refugadas e conseqüente baixa de
eficiência.
Assim, torna-se necessário verificar a performance da máquina antes de executar a
produção, e deste modo, o RENISHAW BALLBAR tornará este serviço prático e
rápido, uma vez que verificará a Máquina Operatriz em programa de Manutenção
Preditiva.
Rapidez
Usando o sistema RENISHAW BALLBAR ao invés de usar a peça NAS, o
diagnóstico Geométrico do equipamento pode ser executado e solucionado em um
tempo 10 vezes menor que o convencional.
Benefícios da Utilização
Aprovação de Performance de Novas Máquinas
Renishaw BallBar é um método de teste internacional que possibilita facilmente
comparar uma máquina com outra, obtendo erros e performance de estabilidade.
Classificação de Máquina
As máquinas podem ser facilmente classificadas quanto à precisão dentro dos
padrões ISO, certificando que as peças produzidas foram feitas em máquinas
capazes de atingir a qualidade especificada, evitando refugo e retrabalho.
Manutenção
Como parte integrante de um programa de Manutenção Preditiva, nosso RENISHAW
BALLBAR pode revelar a performance da máquina aos engenheiros de Manutenção,
e assim de modo objetivo, efetuar a intervenção correta, diminuindo os custos
hora-máquina parada, significando menor custo em intervenções.
Diagnóstico de Falhas
Rapidamente pode ser verificado se houve dano de produção no equipamento que
colidiu, tomando a decisão de continuar a produção ou executar uma intervenção de
manutenção.
- 4 -
Teste para Aceitação de Máquinas
RENISHAW BALLBAR pode ser utilizado como teste rápido para obtenção de
informações numéricas sobra esquadro, sincronismo dos eixos, circularidade e
repetitividade. RENISHAW BALLBAR está incluído nas normas internacionais ISO
230 e ASME B5.54 destinada à avaliação de performance de máquinas.
Assistência Técnica
Detecta facilmente os problemas e automaticamente efetua o diagnóstico
quantificando individualmente os erros da máquina, reduzindo os custos de
Assistência Técnica.
Apresentação dos resultados obtidos
De forma a facilitar a visualização e interpretação, o sistema efetua o seguinte
diagnóstico:
• Folga no fuso de esferas dos eixos X, Y, Z (Backlash )
• Pico de reversão dos motores dos eixos X, Y, Z (Reversal Spikes )
• Deslocamento do eixo de simetria (Lateral Play )
• Erro de ciclo ( Cyclic Error)
• Sincronismo de eixos em ms (Servo Mismatch )
• Esquadro em µ m / m ( Squareness Error )
• Desvio do centro dos eixos em µ m ( Centre Offset )
Ranking para Apresentação dos Resultados
A apresentação é em forma de classificação dos erros, determinando prioridades de
intervenção e, após a correção do mesmo e captura de novos dados, novamente o
sistema executa nova classificação.
Característica Técnicas do Sistema BALLBAR
Resolução
0,1 µ m
Exatidão
± 0,5 µ m à 20º C
Quantidade máxima de amostras
250 valores por segundo
Quantidade máxima de pontos capturados
3.600 por ciclo
Extensões Disponíveis
50 mm; 150 mm; 300 mm
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Captura de dados
Para explicar a aquisição de dados utilizaremos um exemplo com os seguintes dados: - Comprimento do Ballbar: 100 mm
- Plano: XY
- Máquina: Centro de usinagem CNC com 3 eixos (Fig. 1)
Nota: Durante a aquisição dos dados, o Ballbar move-se no sentido horário (clockwise) e anti-horário (counter-clockwise) executando um arco de captura de dados de 360° e um arco 180° de estabilização de movimento (angular overshoot).
Fig. 1
Fig. 2
Para facilitar o entendimento o exemplo será dividido em etapas ou passos, como segue:
1- Preparar o transdutor com 100 mm e conectá-lo ao computador.
- 7 - 2- Posicione a interface do Ballbar (Ballbar Interface) em um lugar conveniente. Você provavelmente
deverá abrir a porta da máquina para posicionar a interface deixando a ponta do cabo que irá conectada ao computador para o lado de fora da máquina, passando então o cabo por uma abertura conveniente, conectando em seguida o cabo que sai da interface à porta COM1 do computador.
Observação: Lembre que o Ballbar irá executar um movimento circular horário de 720º e outro
anti-horário de 720º, portanto, prepare o cabo de ligação entre o transdutor – interface – e o computador de forma que o movimento de aquisição dos dados seja feito sem danificar o cabo.
3- Posicione o “magnetic centre mount” ou base magnética no centro da mesa da máquina. 4- Fixe o suporte magnético ou “magnetic tool cup” em um cone com uma pinça adequada.
5- Posicione o cone no fuso da máquina e programe uma função para orientação e travamento do
fuso (ex.: M19).
6- Mova o fuso da máquina para as coordenadas em que a base magnética será posicionada.O
suporte magnético deverá estar posicionado a aproximadamente 65mm da superfície da mesa.
7- Afrouxe o parafuso da base magnética de forma que a junta esférica fique solta na base
magnética.
Suporte magnético
Base magnética
- 8 - 8- Deslize a base magnética centralizando-a com o suporte magnético. Alinhe visualmente um em
relação ao outro, pois o alinhamento não necessita ser preciso.
9- Posicione a junta esférica no suporte magnético de modo que a mesma fique presa
magneticamente no suporte.
10- Aperte levemente o parafuso da base magnética fixando a junta esférica. Faça isto manualmente.
11- Grave a posição atual da máquina nos eixos X,Y e Z em um ponto zero peça (ex.: G54) e ative-o
em seguida.
Nota: Se o corretor da ferramenta estiver ativado, o mesmo deverá estar ativado durante a captura
- 9 - 12- Afaste o fuso da máquina na direção do eixo “Z” (para este caso em que estamos analisando o
plano “X,Y” afasta-se no eixo “Z”).
Nota: Tome cuidado para mover o fuso da máquina na direção correta afastando o fuso.
13 – Mova a máquina na direção do ponto de início do teste (X –100.0, Y 0.0). Isto minimiza a
possibilidade de colisão entre o suporte magnético e a junta esférica quando o programa se iniciar.
14 – Crie o programa CNC para execução do teste. Normalmente o programa para execução das
interpolações circulares é igual ao ilustrado abaixo, podendo ter variações dependendo da máquina e principalmente do comando CNC.
G54; (ATIVAR O PONTO ZERO)
G90; (DIMENSÕES ABSOLUTAS)
M05; (DESLIGA O FUSO)
G17; (ATIVA O PLANO XY)
F1000; (ESPECIFICA O AVANÇO)
G01 X-101.5 Y0.0 Z0.0; (MOVE PARA O PONTO INICIAL)
M00; (PARADA PARA POSICIONAR O BALLBAR)
G01 X-100.0 Y0.0; (MOVIMENTO DE INÍCIO DE CAPTURA) G03 I100.0 J0.0; (ARCO DE 360 GRAUS ANTI-HORÁRIO) G03 I100.0 J0.0; (ARCO DE 360 GRAUS ANTI-HORÁRIO) G01 X-101.5 Y0.0; (MOVIMENTO DE FIM DE CAPTURA)
M00; (PARADA PARA MUDAR A DIREÇÃO)
G01 X-100.0 Y0.0; (MOVIMENTO DE INÍCIO DE CAPTURA) G02 I100.0 J0.0; (ARCO DE 360 GRAUS HORÁRIO) G02 I100.0 J0.0; (ARCO DE 360 GRAUS HORÁRIO) G01 X-101.5 Y0.0; (MOVIMENTO DE FIM DE CAPTURA)
M30; (FIM DE PROGRAMA)
- 10 - 15 – Teste o programa em avanço reduzido verificando os movimentos executados pela máquina
corrigindo qualquer eventual falha de programação.
Nota: Não é necessário colocar o Ballbar para testar o programa.
16 – Com o software do Ballbar corretamente instalado no computador, ligue o computador e execute
a seguinte seqüência:
17 – Já no modo “Quick Check”, clique em “Run a ballbar test” e o programa irá mostrar a tela “First
Test Setup” ou tela de preparação para o primeiro teste.
18 – Em seguida selecione os parâmetros corretos para o teste, como por exemplo:
Nota: Os itens em negrito são os que serão utilizados no exemplo. - Tipo de máquina (Machine type):
Centro de usinagem vertical (Vertical Machining Centre);
Centro de usinagem horizontal (Horizontal Machining Centre); Torno horizontal (Horizontal Lathe);
Torno vertical (Vertical Lathe). - Plano de teste (Test Plane):
XY, YZ e ZX
- Avanço da máquina (Feedrate). Para o nosso exemplo deverá ser 1000 mm/min.
Nota: Lembrar que o avanço da máquina deverá ser igual ao avanço especificado no software.
- Raio de teste (Test Radius)
O Raio de teste ou “Test Radius” deve ter valor igual ao comprimento do Ballbar. - Outros detalhes (Other Details) – Posição do teste (Test Position).
Nesse local é possível colocar as coordenadas da máquina se for o caso. - Número do Fuso (Spindle Number).
Especifica-se o número do fuso em máquinas que possuam mais de um fuso. - Calibrador (Calibrator).
Utilizado quando é necessário calibrar o Ballbar.
19 - Após ajustados todos os parâmetros para a execução do teste, clique com o “mouse” na seta
(ver desenho abaixo) executando então uma simulação do teste.
Nota: Ajuste os dados do teste de acordo com as características da sua máquina, rotacionando ou invertendo o sentido dos eixos se for necessário. No nosso exemplo deverá estar ajustado para um arco de captura de 360º e um arco de estabilização (overshoot) de 180º, sendo a primeira captura em G03 e a segunda em G02 para que fique compatível com o programa da máquina.
- 11 - 20 – Se não estiver conectado, conecte o Ballbar. A primeira vez que se executa o software, ou
quando se utiliza um outro Ballbar, o software pedirá o fator de escala, que é particular de cada Ballbar e se encontra na etiqueta do mesmo. Caso seja necessário, coloque o fator de escala e em seguida clique com o “mouse” na seta (ver desenho abaixo), dando prosseguimento no processo.
21 – A próxima fase ou tela, é a tela de “Run Test” ou tela de Execução do teste propriamente dita.
Nessa tela, clique com o “mouse” no sinal de “Start” ou Início (ver desenho abaixo) que a seta indicadora de ação irá mudar de “Waiting to start” para “Waiting for feed in” .
22 – Inicie o programa da máquina. Em seguida a seta indicadora de ação irá mudar de “Waiting for feed in” para “Capturing” (capturando) e em tempo real serão mostrados os dados capturados pelo Ballbar.
23 – Quando a primeira captura de dados (CCW - anti-horário) estiver executada, a seta indicadora
de ação irá mudar novamente para “Waiting for feed in”. Execute então o programa CNC para a segunda captura de dados (CW - horário). Os dados capturados irão novamente aparecer em tempo real no computador. O software irá calcular o avanço atual da máquina e irá atualizar os dados de acordo com o resultado obtido, e se a diferença do avanço calculado para o avanço da máquina for maior que 10% o software irá mostrar um símbolo de alarme . Embora o software ajuste os erros maiores que 10%, é importante que o teste seja executado com um avanço próximo ao avanço selecionado, isso devido ao fato que os erros da máquina estão relacionados ao avanço do teste.
24- Ao finalizar o teste salve os dados, para que o mesmo possa ser analisado posteriormente. Para
salvar os resultados clique com o “mouse” no símbolo em seguida aparecerá a seguinte tela:
Nota: Os dados serão salvos automaticamente no “Quick check mode” ou modo de checagem
rápida, e o nome sugerido fornecerá as seguintes informações:
Teste (ZX 360º), Comprimento do Ballbar, data (ano-1999, mês-11, dia-17), Hora (11 horas, 10 minutos, 38 segundos).
- 12 - 25- Uma vez que os dados foram salvos, clique no símbolo para visualizar os resultados obtidos.
Nota: Uma visão geral sobre a análise dos gráficos será apresentada mais à frente.
26 – Para sair do software clique no símbolo . Caso seja necessário analisar outros gráficos clique
com o “mouse” em um dos dois símbolos abaixo.
- 13 -
Backlash - Negativo (Erro de máquina)
O Backlash negativo pode ser facilmente reconhecido pela presença de valores negativos. Por exemplo:
Tamanho do degrau em µm
X -0.6 -0.5
Y -14.2 -14.2
Neste caso, é ilustrado um Backlash negativo de –14.2 microns, tanto no eixo “Y” negativo quanto no eixo “Y” positivo. O Backlash negativo normalmente não é afetado pelo avanço do teste.
Prováveis causas:
- Deve haver uma folga nas guias da máquina, causando uma interrupção do movimento durante a inversão de sentido do eixo.
- O valor de correção do Backlash aplicado anteriormente para corrigir um erro pode estar muito alto, fazendo com que um erro de Backlash que era anteriormente positivo tornar-se negativo.
- A máquina pode estar sendo afetado por um erro de histerese (fadiga) no encoder.
Efeito
O efeito do Backlash negativo na máquina é caracterizado por um degrau interno ocasionado durante uma usinagem por interpolação circular.
Ação recomendável
- Verifique se os parâmetros de correção do Backlash da máquina estão ajustados corretamente.
- Verifique se a máquina está sendo afetada por um erro de histerese do encoder.
- Retire a folga das guias da máquina. Isto poderá envolver a troca de componentes desgastados.
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Backlash - Positivo (Erro de máquina)
Tamanho do degrau em µm
X +0.6 0.5
Y +14.2 +14.2
Neste caso, é ilustrado um Backlash positivo de 14.2 microns, tanto no eixo “Y” negativo quanto no eixo “Y” positivo. O Backlash positivo normalmente não é afetado pelo avanço do teste.
Prováveis causas:
- Deve haver uma folga no sistema de transmissão da máquina. Isto é normalmente ocasionado por uma falha nos mancais de fixação do fuso ou por um desgaste na porca do fuso de esferas.
- Correia mal tencionada
- Deve haver uma folga nas guias da máquina, causando uma interrupção do movimento durante a inversão de sentido do eixo.
- Deve haver um desgaste (folga) causado por tensionamento excessivo no fuso de esferas.
Efeito
O efeito do Backlash positivo na máquina é o aparecimento de uma falha durante a interpolação circular, como mostra a figura abaixo:
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A figura ilustra como o eixo “Y” se aproxima do círculo perfeito, porém esse círculo é distorcido por uma parada no eixo.
Se “e” é a altura do degrau do Backlash no gráfico, então o comprimento do plano pode ser calculado como a raiz quadrada do “e” multiplicado pelo diâmetro do furo a ser usinado.
Por exemplo, um erro de Backlash de 10 microns irá ocasionar um plano de 1.7 mm para um diâmetro de 300 mm.
Ação recomendável
- Retire a folga das guias da máquina. Isto poderá envolver a troca de componentes desgastados.
- Alternativamente, utilize os parâmetros de compensação de Backlash para corrigir o erro da máquina.
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Backlash - Desigual (Erro de máquina)
O Backlash desigual pode ser caracterizado por valores de Backlash diferentes, ou em máquinas que possuam parâmetros de correção de Backlash, pode ainda ter Backlash em sentidos opostos. Nos dois gráficos acima, os Backlash ocorrem no eixo “Y”.
Prováveis causas:
- Um travamento excessivo no fuso de esferas pode estar causando o Backlash. Isto depende da posição do eixo relativo aos mancais de fixação do fuso de esferas que causam o
Backlash. Máquinas com compensação de Backlash deverão ser ajustadas na média da diferença,
resultando em degraus opostos. O travamento excessivo pode estar sendo causado por um excesso de tensionamento ou desgaste no fuso de esferas, porca do fuso de esferas ou guias da máquina. Este tipo de Backlash é comum em testes com movimentos verticais devido aos efeitos do contrapeso.
Efeito
Imprecisão na usinagem, podendo variar a grandeza do erro dependendo da posição ao longo do eixo.
Ação recomendável
- Remova toda compensação de Backlash que tiver sido aplicada. Isto irá minimizar as variáveis do problema, permitindo que o mesmo possa ser resolvido com mais facilidade.
- Verifique se o fuso de esferas ou as guias da máquina possuem sinais de desgaste. Se necessário repare ou substitua esses componentes.
- Se um Backlash desigual aparecer em um resultado de um teste com movimento vertical, o contrapeso poderá ser a origem do problema. Então ajuste o contrapeso da máquina conforme a necessidade.
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Cyclic Error - Erro Cíclico (Erro de máquina)
O gráfico apresenta um erro senoidal, variando em freqüência e amplitude em torno do gráfico. O comprimento de onda medido ao longo do eixo “Y” (“Dy”), é aproximadamente constante em torno do circulo.
O Erro Cíclico é quantificado da seguinte forma:
Erro Cíclico em µm
X 0.0 0.0
Y 9.5 9.5
O valor cotado é a amplitude (de pico a pico) do Erro Cíclico na direção do movimento do eixo indicado pela seta. Onde é especificado movimento de avanço, significa que o deslocamento é positivo crescente, onde é especificado movimento de recuo, significa que o deslocamento é positivo decrescente. Esses valores são mostrados no gráfico.
O passo do Erro Cíclico também é fornecido, e é cotado em milímetro ou polegada, dependendo da unidade utilizada para o teste, como segue:
Cyclic Pitch X 4.0 mm Cyclic Pitch Y 6.0 mm
Prováveis causas:
O fuso de esferas (em nosso exemplo no eixo “Y”) tem um problema ocasionado por um Erro Cíclico. Podem ser várias as causas, como segue:
• O fuso de esferas pode estar empenado; • A montagem do encoder pode estar excêntrica; • A montagem do fuso de esferas pode estar excêntrica; • Leitores de eixo ou réguas (“inductosyns”) mal ajustados.
Se a causa do erro for o fuso de esferas, então o gráfico é afetado pela direção. Os testes no sentido horário e anti-horário serão similares senão idênticos.
Se o erro estiver ocorrendo em uma máquina com movimento vertical, em somente uma direção (quando a máquina se move para cima ou para baixo), a provável causa do erro é o contrapeso. Se a causa for o contrapeso, o gráfico será afetado pela direção e o gráfico no sentido horário será diferente do anti-horário. Em geral, o contrapeso irá causar um Erro Cíclico quando a máquina estiver
- 18 -
avançando no eixo “Y” positivo, como por exemplo: verticalmente para cima em relação à mesa da máquina. O erro causado pelo contrapeso é ilustrado a seguir:
Efeito
A máquina irá usinar peças com erro dimensional.
Ação recomendável
Usando o diagnóstico do Ballbar, visualize o gráfico horário e anti-horário individualmente para que possa ser identificado se a causa do erro é o fuso de esferas ou o contrapeso.
Se a causa provável do erro for o fuso de esferas, então ajuste o fuso de esferas ou a montagem dos encoders para eliminar o erro.
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Lateral Play Equal - Folga Lateral Igual (Erro de máquina)
A Folga Lateral não é afetada pelo avanço da máquina, porém ela é afetada pela direção. Se os gráficos, horário e anti-horário, forem visualizados ao mesmo tempo, um gráfico irá aparecer dentro do outro. Este gráfico, depende se a Folga Lateral é positiva ou negativa. O gráfico mostrado apresenta uma Folga Lateral positiva igual no eixo “Y”, fazendo com que o gráfico horário apareça dentro do anti-horário.
A Folga Lateral do eixo “X” e “Y”, é quantificada da seguinte forma:
Lateral Play (µm)
X + 0.9 - 0.7
Y + 30.9 + 30.9
Prováveis causas:
O Erro da Folga Lateral da máquina é normalmente causada por uma folga no barramento da máquina. Isto faz com que os eixos da máquina se movam perpendicularmente às suas guias ou barramentos, durante a inversão do sentido dos eixos. Esse erro é contrastante com o erro de
Backlash, que também é causado por uma folga da máquina. Como mostra o gráfico, o Backlash é
um erro radial e o Lateral Play é um erro tangencial.
Em alguns casos, quando a Folga Lateral é diagnosticada como um erro da máquina pelo software de diagnósticos, ele pode ter sido causado pelo Radius Change ou Offset Change.
Efeito
A máquina irá usinar furos interpolados não circulares.
A máquina irá exibir um erro de posicionamento no eixo em que ocorrer a Folga Lateral.
Ação recomendável
Verifique se a Folga Lateral está sendo causada pela variação do Ballbar (Radius Change ou
Offset Change), caso esteja, corrija o problema e execute o teste novamente.
Se o erro não for causado pelo Radius Change ou pelo Offset Change, então ajuste ou troque as guias da máquina.
- 20 -
Lateral Play Unequal - Folga Lateral Desigual (Erro de máquina)
O gráfico apresenta um erro de Folga Lateral Desigual no mesmo eixo, aparentando uma forma de coração. Os fatores que ocasionam a Folga Lateral Desigual são basicamente os mesmos que ocasionam a Folga Lateral.
Os valores do diagnóstico de todas as Folgas Laterais são quantificados da mesma forma, porém a Folga Lateral Desigual pode ser identificada por uma diferença nos valores da direção positiva e da direção negativa, em um mesmo eixo. Por exemplo:
Folga Lateral (µm)
X + 0.9 - 0.7 Y + 30.9 + 15.0
Prováveis causas:
As causas da Folga Lateral Desigual são as mesmas da Folga Lateral Igual.
Efeito
O efeito da Folga Lateral Desigual é o mesmo da Folga Lateral Igual, exceto quando o valor da folga varia ao longo do eixo em questão.
Ação recomendável
As ações que devem ser tomadas se for identificada a folga Lateral Desigual são as mesmas da Folga Lateral igual.
- 21 -
Master - Slave Changeover – Alternância Entre Eixos (Erro de máquina)
O gráfico apresenta degraus a 45°, aumentando a dimensão do degrau proporcionalmente ao avanço da máquina. Uma imagem espelhada do gráfico é gerada na mudança de direção, e os degraus podem ser para dentro ou para fora.
Esse gráfico tem aparência similar ao gráfico do “Plot Rotation”. O “Master Slave
Changeover” não é quantificado pelo software de diagnóstico.
Prováveis causas:
Alguns comandos antigos só conseguem executar interpolações complexas em somente um eixo de cada vez. Nesses comandos um círculo é gerado através da movimentação de um dos eixos (“Master”) a um avanço constante, enquanto o avanço do segundo eixo (“Slave”) varia, formando então um arco. Para gerar um círculo os eixos se alternam entre “Master” e “Slave” a cada 45°. Como o exemplo abaixo.
Efeito
O Efeito do Master-Slave Changeover é a execução de interpolação com baixa circularidade.
Ação recomendável
Verifique se a captura dos dados está sincronizada; não inicie a máquina antes que o software do Ballbar esteja pronto para receber os dados.
- 22 -
Offset Change – Mudança de Centro (Erro de Teste)
O gráfico apresenta uma diferença entre o centro do gráfico horário e o centro do gráfico anti-horário, como mostra o gráfico acima.
O “Change Offset” é um erro de teste, e nenhum valor de diagnóstico é apresentado. No entanto, se esse tipo de erro for detectado pelo software de diagnóstico, então será mostrada uma mensagem de erro informando um possível erro de “Offset”.
Prováveis causas
Deve ter havido um longo intervalo entre a captura no sentido horário e no sentido anti-horário, e com isso pode ter havido uma variação térmica na máquina variando suas dimensões.
O fuso da máquina não deve ter sido travado, podendo ter girado durante o teste.
Pode ter ocorrido uma pequena colisão na base magnética entre a captura no sentido horário e anti-horário, ou o parafuso da base magnética pode ter afrouxado.
Efeito
O efeito do ”Offset Change” é o aparecimento de um grande valor de “Lateral Play” no gráfico de diagnóstico da máquina. O “Lateral play” que aparece no relatório de diagnóstico é um erro inexistente, que foi gerado durante o teste, por isso, o gráfico dever ser desconsiderado e o teste refeito.
Ação recomendável
Se houve um intervalo entre a captura no sentido horário e no sentido anti-horário, execute o teste novamente capturando os dados no sentido horário e anti-horário na seqüência, devendo haver um intervalo de tempo o mínimo necessário.
Se houver suspeita de que alguma parte do Ballbar está solta, então verifique as junções e as aperte se necessário. Verifique também se a base magnética está posicionada corretamente e se o fuso está travado.
- 23 -
Plot Discontinuity - Descontinuidade do Gráfico (Erro de Teste)
O gráfico apresenta picos randômicos, além de ruído excessivo, como mostra o gráfico. Note que este tipo de gráfico é típico de um erro de teste, porém nenhum valor de erro é apresentado.
Prováveis causas:
O cabo ou o plugue do Ballbar deve ter se afrouxado causando problemas de transmissão de dados do Ballbar ao software.
A junta esférica deve estar frouxa causando uma variação do comprimento do Ballbar durante a captura dos dados.
Algumas vezes, o que parecer ser “Plot Discontinuity”, na verdade é um erro de máquina chamado “Stick – Slip”, que será visto a frente.
Algumas vezes, o que parecer ser “Plot Discontinuity”, na verdade é um erro causado por uma vibração excessiva da máquina.
Efeito
O gráfico de diagnóstico da máquina aparenta estar incorreto.
Ação recomendável
Se houver suspeita de que alguma parte do Ballbar está solta, então verifique as junções e as aperte se necessário. Verifique também se o cabo está bem conectado ou se o mesmo está danificado.
Se o teste do Ballbar estiver sendo executado com um computador muito lento, esta pode ser uma provável causa, portanto verifique a configuração mínima para o computador.
- 24 -
Plot Rotation – Rotação de gráfico (Erro de Teste)
O gráfico rotaciona os quadrantes em torno do centro, como mostra o gráfico. Note que este tipo de gráfico é típico de um erro de teste, porém nenhum valor de erro é apresentado.
Prováveis causas:
O “Plot Rotation” é causado por uma falha de sincronismo entre o software do Ballbar e o movimento da máquina. O “Plot Rotation” pode estar sendo causado por vários fatores:
• Um programa de máquina incorreto pode estar iniciando a captura dos dados na máquina antes do software estar pronto para receber os dados. Isto pode ser também causado, se o programa da máquina for iniciado antes da orientação do software do Ballbar para que seja iniciado.
• O suporte magnético pode ter sido muito mal alinhado, e isto pode fazer com que o Ballbar saia do seu campo de trabalho inesperadamente fazendo com que o software interprete que o recuo de fim de captura (“outfeed”) tenha sido executado.
• Em alguns casos o que aparenta ser o “Plot Rotation” está na verdade sendo causado pelo “Master-Slave Changeover”.
Efeito
O gráfico gerado é de pouca qualidade e sem orientação, o que torna difícil a análise dos dados.
O gráfico de diagnóstico da máquina aparenta estar incorreto.
Ação recomendável
Verifique o programa da máquina usado no teste, alterando todos os comandos que possam estar incorretos. Em seguida, execute novamente o teste, tomando cuidado para não iniciar o programa no momento errado e seguindo todos os passos corretamente.
Se o suporte magnético estiver descentralizado, centralize-o novamente.
Quando todas as causas do erro de teste estiverem eliminadas, refaça o teste analisando os resultados novamente.
- 25 -
Radius Change – Variação de Raio (Erro de Teste)
O gráfico apresenta uma grande diferença entre o raio do teste horário e anti-horário, como mostra o gráfico. Note que este tipo de gráfico é típico de um erro de teste, porém nenhum valor de erro é apresentado. No entanto, se esse erro for detectado, o software irá gerar um alarme de um possível “Radius Change”.
Prováveis causas:
A temperatura do Ballbar ou da máquina em questão variou durante a captura de dados horário e anti-horário, causando uma variação do comprimento do Ballbar e como conseqüência uma variação do raio do Ballbar.
Deve ter havido um longo intervalo entre a captura do sentido horário e anti-horário, e com isso pode ter havido uma variação térmica na máquina ou no Ballbar.
As junções do Ballbar podem ter se afrouxado causando uma variação do comprimento entre a captura do sentido horário e o anti-horário.
Algumas vezes o que aparenta ser o “Radius Change”, é na verdade um erro causado pelo “Lateral Play” em ambos os eixos.
Efeito
O efeito do “Radius Change” no gráfico de análises é o aparecimento de um valor alto de “Lateral Play”, o que é na verdade uma análise incorreta do erro.
O diagnóstico em que aparece o “Radius Change” está incorreto ou impreciso.
Ação recomendável
Se houve um intervalo entre a captura no sentido horário e no sentido anti-horário, execute o teste novamente capturando os dados no sentido horário e anti-horário na seqüência, devendo haver um intervalo de tempo o mínimo necessário.
Se houver suspeita de que alguma parte do Ballbar está solta, então verifique as junções e as aperte se necessário.
Se alguma fonte de calor for detectada perto do Ballbar durante o teste, elimine-a, e quando todas as causas de erro forem eliminadas, execute o teste novamente.
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Reversal Spikes – Pico de Reversão (Erro de Máquina)
O gráfico apresenta um pico no ponto de reversão dos eixos, que varia de tamanho proporcionalmente ao avanço da máquina. O gráfico acima apresenta o “Reversal Spikes” no eixo X e Y.
O “Reversal Spikes” é quantificado da seguinte forma, no eixo X e Y: “Reversal Spikes” em (µm):
X +11.6 +11.5 Y +10.3 +10.3
Como mostra o gráfico, o eixo Y apresenta um pico de reversão positivo de 10.3 microns no sentido positivo e negativo do eixo, e um pico positivo de 11.6 microns no sentido positivo e negativo do eixo X.
Prováveis causas:
Quando um eixo é movido em uma direção e tem que reverter seu movimento, ao invés de reverter o movimento com suavidade, ocorre uma pequena pausa exatamente no ponto de inversão. Podem ser várias as causas para esse erro:
• Um torque inadequado foi aplicado pelo servo-motor no momento da inversão do sentido do eixo, gerando um agarramento ou um travamento no movimento do eixo.
• O tempo de resposta dos servo-motores da máquina é inadequado para compensação do
Backlash. Isto significa que a máquina está incapacitada para compensar o Backlash em
tempo, causando uma parada no eixo enquanto o erro do Backlash é compensado.
• A resposta dos servo-motores no momento de inversão do sentido do eixo é ineficiente, causando uma pequena parada na inversão do sentido do eixo.
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Efeito
O efeito do “Reversal Spike” é o aparecimento de um falha (plano ou Flat) e um degrau na inversão do sentido do eixo, como mostra o desenho.
Ação recomendável
Se o comando tiver algum parâmetro de regulagem do “Reversal Spikes”, use esse recurso para minimizar o efeito do erro na máquina.
Tente encontrar um avanço de trabalho em que o erro do “Reversal Spikes” é minimizado, executando vários testes a diferentes avanços. Use o melhor avanço encontrado para se executar o acabamento final da peça.
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Stick - Slip – Erros de deslocamento (Erro de Máquina)
A figura mostra um ruído acentuado no deslocamento do eixo. Com o uso de um avanço lento da máquina (feedrate) para a captura dos dados, é possível verificar (ao longo do movimento do eixo) tal fato. Entretanto com o uso de avanços mais rápidos, o ruído pode desaparecer. Este fato diferencia um erro de stick-slip com erros de vibração de máquina.
O erro de Stick-Slip não é quantificado pelo software de diagnóstico do Ballbar.
Prováveis causas:
Stick-Slip é causado quando um eixo da máquina se movimenta com avanço lento e o eixo segura
(agarra) na movimentação. No exemplo acima visualizamos o erro de Stick-slip no eixo Y. Os erros podem ser causados por:
- Potência insuficiente no acionamento do eixo para regime de trabalho em baixa velocidade, o que pode impossibilitar que o eixo supere a inércia do eixo (superar a fricção das guias lineares), causando um movimento irregular momentâneo (eixo preso), Em movimentos com baixo avanço o erro de Stick-slip torna-se mais evidente.
- Os elementos das guias lineares podem estar danificados, impedindo um movimento uniforme ao longo do eixo.
- Os rolamentos das guias lineares da máquina podem estar velhos e gastos para manter um nível de lubrificação para baixas velocidades. A falta de lubrificação pode segurar o eixo durante a movimentação causando o erro.
Efeito
O erro de Stick-Slip pode causar uma superfície com acabamento ruim principalmente com avanços baixos. O caminho percorrido pela ferramenta mostrará trepidações. e não uma superfície lisa, como ilustrado abaixo:
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Ação recomendável
- Verifique os rolamentos das guias lineares, substituindo os mesmos se necessário. Lubrifique ou verifique o sistema de lubrificação dos rolamentos das guias.
- Se a suspeita do erro for a insuficiência de potência dos acionamentos para movimento em baixas velocidades, deve-se ajustar os acionamentos para se minimizar estes erros.
- Evite realizar usinagens com avanços lentos, se o erro de Stick-slip estiver ocorrendo. Com avanço rápido estes erros certamente serão minimizados.
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Tri Lobe – Erro de Retitude (Erro de Máquina)
A figura acima mostra 3 distintas ondulações (forma de pêssego). Este erro não é afetado pelo avanço ou direção, mas pode alterar conforme a localização do teste na máquina. A retitude pode ser distinguida de um teste de Tri-Lobe (erro do teste) por a mesma minimizar a transição entre os lóbulos (ondulações) com uma melhor repetitividade. Nesta figura os efeitos da linearidade são mostrados no eixo Y, embora que eles são igualmente comuns em outros eixos.
Esta figura mostra o efeito de um erro em X, onde o eixo exibe um arco simples, como ilustrado abaixo.
Havendo mais arcos a ilustração será mais complexa como é mostrado abaixo.
A retitude é quantificada de acordo com o formato do gráfico de X e Y: Retitude X -40.0 µm
Retitude Y 0.2 µm
O erro de retitude mostrado pelo software de diagnóstico é um arco com picos e vales ao longo do eixo equivalente ao diâmetro do teste usado pelo ballbar. Por exemplo, se o erro de retitude for no eixo X, como mostrado acima, então o erro de retitude é medido em mícrons como vemos abaixo
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Neste caso o arco em X caracteriza um erro de retitude.
Prováveis causas:
Um erro de retitude decorrente da falta de linearidade das guias lineares. As guias podem estar empenadas ou muito desalinhadas. Com uma colisão da máquina as guias também podem ter sido afetadas, também podemos ter a influência de uma fundação da máquina de baixa qualidade e de até uma sujeira nos apoios dos transdutores dos eixos.
Efeito
Falta de precisão nas peças usinadas por esta máquina.
Ação recomendável
Verificar o desgaste ou sujeira no suporte magnético e na base do Ballbar. Se for encontrado um destes casos é provável que a máquina não tenha erros de retitude e seja um erro de teste com o Ballbar (Tri-Lobe test error). Deve-se solucionar estas falhas e repetir o teste, e se assim houver o erro de retitude, deve-se reparar as guias lineares do eixo testado e verificar o estado dos transdutores.
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Tri-Lobe – Erro de Retitude (Erro de Teste)
A figura acima mostra 3 distintas ondulações (forma de pêssego). Estas ondulações podem mudar de tamanho entre o movimento horário e anti-horário. O Tri-Lobe pode ser distinguido de um teste de retitude por a mesma acentuar a transição entre os lóbulos (ondulações) no erro de retitude esta transição é mais gradual. Nesta figura os efeitos da linearidade são mostrados no eixo Y, embora que eles são igualmente comuns em outros eixos.
Prováveis causas:
A causa mais comum é sujeira no suporte magnético ou na base do Ballbar, causando má localização do Ballbar durante o teste. A base do Ballbar e/ou suporte magnético podem estar soltos, causando uma mudança do comprimento durante o teste.
Efeito
Baixa repetitividade do teste (o teste torna-se impreciso ou incorreto).
Ação recomendável
Limpeza da área do teste (Blu-Tack™ ou equivalente), também verificar se a base do Ballbar não esta suja, verifique se todas as junções do Ballbar estão bem apertadas e também verifique se o fuso esta travado.
Um teste simples pode ser feito para se verificar possíveis erros na montagem do teste, capture os dados uma vez e logo após gire o suporte magnético aproximadamente 60o e capture os dados novamente, se os lóbulos (ondulações) se orientarem na mesma proporção, podemos afirmar que existe um dano no cone da ferramenta ou algum ponto com sujeira, e não um erro de retitude.
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Machine Vibration – Vibração de Máquina (Erro de Máquina)
Elevado índice de ruído (oscilação) capturado durante o teste.
Prováveis causas:
Vibração é algo induzido na máquina. No exemplo, a direção da vibração é paralelo ao eixo Y. A vibração pode ser causada pela própria máquina (acionamentos, rolamentos danificados e desbalanceamento da máquina), ou ainda interferências externas, como vibração do solo.
Efeito
Peças sem um bom acabamento.
Ação recomendável
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Scaling (Mismatch) Error - Diferença entre escalas-(Erro de máquina)
Por exemplo, o erro de escala na direção de A é de 25ppm, para um teste com raio de 150mm.
25/1, 000,000 x 2 x 150 mm = 0.0075 mm = 7.5µm
(a medição foi feita com um diâmetro de 299.9925mm ao invés de 300.00mm) Erros de escala são medidos em mícrons.
Prováveis causas
- Se os parâmetros para compensação de erros estão sendo utilizados, estes podem estar errados;
- As escalas podem estar com tensão errada
- O fuso de esferas pode estar com defeito ou superaquecido causando um erro de passo
Efeito
Com o erro de escala a peça apresentara erros dimensionais.
Ação recomendável
- Verifique os erros de posicionamento do eixo (dados de máquina referente a posicionamento).
- Verificar se as guias da máquina e/ou fuso de esferas estão em boas condições. - Verificar se as réguas de medição estão bem fixadas a alinhadas.
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Squareness – Esquadro (Erro de máquina)
A figura do erro de esquadro descreve uma imagem oval distorcida 45o ou a 135o. A distorção é a mesma nos dois sentidos (horário e anti-horário). Esta distorção não é afetada pela velocidade (feedrate).
Prováveis causas
- O erro de esquadro é causado quando o eixo X e Y não estão à 90º, no local onde o teste foi executado. Os eixos podem estar inclinados localmente, ou pode existir um desalinhamento na máquina;
- Os eixos da máquina podem estar inclinando, causando um desalinhamento em determinados pontos;
- As guias da máquina podem estar desgastadas, provocando folgas nos eixos quando estes se movem.
Efeito
As superfícies usinadas ficarão fora de esquadro.
Ação recomendável
Verificar o esquadro entre os eixos. Verificar o nivelamento da máquina. Verificar as guias lineares da máquina.
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Servo mismatch – Falta de sincronismo dos eixos (Erro de máquina)
A figura do erro de esquadro descreve uma imagem oval distorcida 45o ou a 135o. A distorção é a mesma nos dois sentidos (horário e anti-horário). Esta distorção não é afetada pela velocidade (feedrate). Mesma referência para erro de esquadro.
Os valores são mostrados em milisegundos. O valor pode ser positivo ou negativo dependendo dos eixos testados e qual deles esta atrasado ou adiantado (no movimento) em relação ao outro, como vemos abaixo:
Plano testado Valor mostrado no software Eixo avançado
XY +ve Y avança X XY -ve X avança Y ZX +ve Z avança X ZX -ve X avança Z YZ +ve Z avança Y YZ -ve Y avança Z
Prováveis causas
A falta de sincronismo ocorre quando os ajustes dos servo-motores não estão sincronizados, resultando no atraso de um eixo em relação ao outro e gerando um gráfico ovalizado.
Efeito
Interpolações ovalizadas, e quanto maior o avanço da máquina maior será a ovalização.
Ação recomendável
Verificar os parâmetros da máquina correspondentes ao ajuste do acionamento dos eixos (avanço, aceleração, erro de arraste, desvios para acionamentos mais antigos, etc.)
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Spiral error - Erro de espiral (Erro de teste)
O erro de espiral pode ser tanto para o lado interno ou externo do gráfico, como mostrado acima: Este erro poderá causar um falso erro de backlash.
Prováveis causas
-
Geralmente é causado pela variação da temperatura do ballbar durante o teste, provocando alterações no comprimento do Ballbar;- O cabo do Ballbar pode estar tocando em algum ponto durante o teste, movendo o Ballbar fora dos suportes;
- O suporte pode estar solto, fazendo o Ballbar mover fora do curso de trabalho; - O eixo árvore da máquina pode estar solto ou girando;
- As esferas do Ballbar podem estas soltas;
- O programa de movimentação pode estar diferente do software. Verificar o arco de captura e o arco de estabilização (overshoot)
Efeito
Calculo incorreto do software para os gráficos medidos.
Ação recomendável
- Rever toda a montagem dos dispositivos na máquina. - Verificar se o Ballbar esta corretamente fixado e apertado.
- Ao iniciar o movimento verificar se a máquina inicia o seu movimento já realizando a medição, para que não se perca uma parte da medição.
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Análise Ballbar - Resumo
Erros de execução do teste
1. Plot Rotation
• Ocorre quando o sistema não esta sincronizado com a máquina
2. Feedrate error
• Ocorre quando a velocidade definida nos parâmetros do Ballbar é diferente
da velocidade na máquina.
3. Plot discontinuity
• Problema na conexão serial no PC
4. Radius change
5. Offset change
• Diferença entre testes horários e anti-horários (CW-CCW) devido a
movimentação no ballbar ou alteração na temperatura.
6. Spiral Error
• Variação de temperatura durante o teste
• Cabo do Ballbar tocando em algum ponto durante o teste
• Suporte pode estar solto
• Eixo arvore da maquina pode estar solto ou girando
• Esferas do Ballbar podem estar soltas
•
O programa de movimentação pode estar diferente do software
7. Tri Lobe
• Sujeira no suporte magnético ou base do Ballbar
• Base ou suporte magnético podem estar soltos
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Erros de Maquina
1. Reversal Spikes
• Problema no fuso e ou mancal, ou quando o motor não tem força suficiente
ou o atrito é muito grande, na inversão de sentido ocorrem picos.
2. Master-Slave change over
• Quando um eixo não acompanha o outro (controles antigos)
3. Scale error
• Percurso diferentes sobre os eixos X>Y ou Y>X
• Tensionamento da régua não esta correto
• Tabela de erros
• Eixo deformado
4. Stick – Slip
• Potencia insuficiente do eixo para regime de trabalho em baixa velocidade
• Guias lineares ou seus componentes podem estar danificados
• Falha na lubrificação das guias lineares
5. Machine Vibration
• Defeito nos acionamentos
• Rolamentos, guias ou mancais de eixo danificados
• Interferências externas como vibrações do solo
6. Servo Mismatch
• Falha de sincronismo entre os servo-motores
7. Lateral Play
• Folga nas guias lineares da máquina
8. Tri Lobe
• Guias lineares empenadas ou desalinhadas
• Baixa qualidade nas fundações da máquina
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9. Backlash
• Folga no fuso de esferas
• Folga nas guias Lineares
10. Scale Mismatch (µ
µ
µ
µ
m) - verificar qual o eixo, a-b
• Scale error X d-a
• Scale error Y d-b
Obs.: Realizando o teste com o calibrador permite conhecer o diâmetro exato.
11. Squareness
Valor
-
< 90
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Seleção do Raio de Teste
O Kit padrão do sistema de diagnostico QC10 Ballbar inclui um transdutor de 100
milímetros e extensões de 50, 150 e 300 milímetros. Montando o transdutor com diferentes
combinações de barras de extensão é possível realizar testes de Ballbar com raios de 100,
150, 200, 250, 300, 400, 450, 550 ou 600 milímetros de raio. O Kit opcional “Small Circle”
permite realizar testes com um raio de 50 milímetros. Combinando barras de extensão de
dois ou mais Kits de Ballbar, ou requisitando barras adicionais de extensão da Renishaw é
possível executar testes com qualquer raio de 50 milímetros a 2000 milímetros em
incrementos de 50 milímetros. O calibrador opcional Zerodur® pode calibrar comprimentos
de 100, 150 e 300 milímetros. O Kit “Small Circle” contem um calibrador de 50 milímetros
Zerodur®. Ao selecionar o raio do teste os seguintes fatores devem ser considerados:
1. O padrão americano B5.54 recomenda que o raio utilizado em testes em centros de
usinagem deve ser ligeiramente menor do que a metade do eixo de menor curso.
2. O padrão americano B5.57 recomenda que o raio utilizado em testes em centros de
torneamento deve ser ligeiramente menor do que a metade do eixo de menor curso,
ou 250mm(o que for menor).
3. Testes executados com raios grandes são melhores para identificar erros
geométricos na máquina (ex. erros de esquadro,escala e retitude).
4. Testes executados com raios pequenos são melhores para identificar erros
servo-dinâmicos (ex. erros de sincronismo, picos de reversão). Isto porque os raios
menores requerem mudanças mais rápidas na velocidade dos eixos. Os raios
menores podem ser particularmente úteis para avaliar a habilidade de uma máquina
de interpolar rapidamente características circulares menores tais como furos e
cilindros.
5. Ao avaliar a tolerância posicional de uma máquina, o diâmetro do teste deve,
preferencialmente, ser comparável ao tamanho das peças que estão sendo feitas na
máquina.
6. A avaliação da tolerância posicional ou do desvio radial (conforme ISO230-4 e
B5.57) requer um comprimento calibrado de Ballbar, sendo assim a escolha está
limitada aos comprimentos de 50, 100, 150 ou 300 milímetros disponíveis nos
calibradores de Zerodur (a menos que outros meios da calibração estejam
disponíveis).
7. Se a máquina tiver eixos de comprimento muito diferente, então um arco de teste de
180 graus pode ser usado. Entretanto, o diagnóstico automático dos erros da
máquina está disponível somente para arcos de teste de 360 graus.
Alternativamente, considerar realizar testes em duas ou mais posições ao longo do
eixo de maior comprimento.
Seleção do Arco de Teste
Ao selecionar o arco de teste os seguintes fatores devem ser considerados:
1. O diagnóstico automático dos erros da máquina está disponível somente em arcos
de teste de 360 graus.
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2. Os arcos de teste menores que 180 graus não são recomendados e devem ser
usadas somente onde às limitações do espaço impedem um teste de 180 ou 360
graus. Os arcos do teste menores que 90 graus não devem ser usados.
3. Normalmente um arco de teste de 360 graus com 180 graus de overshoot é usado
porque usa um programa simples e permite o diagnóstico automático dos erros da
máquina. Entretanto, um arco do teste de 360 graus com 45 graus de overshoot
ainda permite o diagnóstico, mas tem o benefício de uma redução de 37% no tempo
do teste, uma melhor visibilidade de erros de folga e uma menor possibilidade de
enroscar o cabo. O programa é ligeiramente mais complexo, mas é gerado
facilmente usando o gerador de programa incluso dentro software do BALLBAR.
4. Recomenda-se incluir sempre um arco de overshoot que, em avanços lentos,
poderia ser em torno de 5 graus. Em avanços elevados um arco de overshoot de 45
graus ou mais é recomendado.
5. O Kit contendo o dispositivo de 360 graus está disponível para executar testes em
tornos.
Seleção do Avanço de Teste
1. As normas B5.54 e B5.57 recomendam que os testes sejam realizados em 10% e
em 80% do avanço máximo programável da máquina.
2. Avanços mais elevados são melhores para identificar erros servo-dinâmicos (ex.
erros de sincronismo, picos de reversão). Isto porque avanços mais elevados
requerem mudanças mais rápidas na velocidade dos eixos.Avanços mais elevados
podem ser particularmente úteis para avaliar a habilidade de uma máquina de
interpolar rapidamente características circulares menores tais como furos e cilindros.
3. Avanços mais lentos minimizarão erros servo-dinâmicos permitindo uma melhor
visibilidade de erros geométricos tais como erros de esquadro, de escala e de
retitude.
4. Ao avaliar a tolerância posicional de uma máquina, o avanço do teste deve ser em
torno de 10% do avanço máximo programável ou próximo do avanço usado em
operações de acabamento.
5.
