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INSTITUTO FEDERAL DE SANTA CATARINA CÂMPUS SÃO MIGUEL DO OESTE
TECNOLOGIA EM ALIMENTOS
MARCIANE SOFIA NEUMANN
RELATÓRIO DE ESTÁGIO
SAÚDE E HIGIENE DE MANIPULADORES E DIMINUIÇÃO DE PERDAS DE MASSA NA EMPRESA DIPÃES INDÚSTRIA DE PÃES LTDA
São Miguel do Oeste – SC 2017
MARCIANE SOFIA NEUMANN
RELATÓRIO DE ESTÁGIO
SAÚDE E HIGIENE DE MANIPULADORES E DIMINUIÇÃO DE PERDAS DE MASSA NA EMPRESA DIPÃES INDÚSTRIA DE PÃES LTDA
Relatório de estágio apresentado ao Curso de Tecnologia em Alimentos do Câmpus São Miguel do Oeste do Instituto Federal de Santa Catarina como requisito parcial para a obtenção do diploma de Tecnólogo em Alimentos.
Orientador: Stefany Grützmann Arcari
São Miguel do Oeste – SC 2017
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RELATÓRIO DE ESTÁGIO
MARCIANE SOFIA NEUMANN
Este trabalho foi julgado adequado como requisito parcial para obtenção do título de Tecnólogo em Alimentos e aprovado na sua forma final pela comissão avaliadora abaixo
indicada.
São Miguel do Oeste, 24 de abril de 2017.
__________________________
Stefany Grützmann Arcari Doutora em Ciência de Alimentos ___________________________
Roberta Garcia Barbosa
Mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos __________________________
Fernando Sanches de Lima Mestre em Ciências de Alimentos
As assinaturas da banca estão devidamente registradas na ata de defesa e arquivadas junto à Coordenação do Curso.
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus por ter me dado a vida.
Aos meus pais, Wilson e Alice, por me darem condição de viver e chegar até aqui.
A Empresa Dipães e Dona Marlene Correia, por me permitir seguir este caminho.
A minha colega de trabalho, Eliza Bernardi, por me apoiar sempre, principalmente nos primeiros passos na atividade de controle de qualidade.
Ao Instituto Federal de Santa Catarina por oferecer o curso de Tecnologia em Alimentos.
À Professora Stefany Arcari, pela dedicação e orientação.
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O controle de qualidade começa e termina com educação.
(Ishikawa)
RESUMO
O controle de qualidade se tornou essencial na indústria alimentícia, principalmente devido a ascendência de consumidores cada vez mais exigentes. A implantação de sistemas de gestão de qualidade e segurança dos alimentos se tornaram pré-requisitos para a indústria se manter competitiva no mercado. Um dos principais atributos de qualidade é a condição higiênico- sanitária das instalações e colaboradores, pois reflete diretamente no produto final. As perdas podem indicar falhas no processamento das indústrias. Para a empresa se manter e ter lucratividade, os controles de processos, que visam diminuir perdas devem ser aplicados de forma eficiente. O objetivo deste estágio foi acompanhar, na empresa Dipães - Indústria de Pães Ltda, a condição de higiene e saúde dos manipuladores e estimar as perdas de massa no processo de produção de pães de forma. Os resultados desta pesquisa indicam a importância da conscientização dos manipuladores de alimentos na empresa quanto às condições higiênico-sanitárias, com o intuito de evitar contaminações físicas, químicas e microbiológicas. No que se refere às perdas de massa, verificou-se que durante o processamento de pão de forma perde-se em torno de 3 a 5 %, evidenciando uma maior necessidade de controle de processo, tais como equipamentos e operadores.
Palavras-Chave: Controle de qualidade. Doenças transmitidas por alimentos. Manipuladores de alimentos. Perdas no processamento.
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Fluxograma do processo de produção do pão de forma na empresa Dipães Indústria
de Pães Ltda...21
Figura 2 - Lavatório de mãos disposto na produção...27
Figura 3 - Reservatórios de detergente e álcool antisséptico...27
Figura 4 - Lavador de botas alocado no hall de entrada da indústria... 28
Figura 5 - Lavador de mãos no hall de entrada da indústria...28
Figura 6 - Detergente, papel toalha álcool antisséptico no hall de entrada da indústria...29
Figura 7 - Quadro com normas de conduta higiênica para manipuladores de alimentos, disposto no hall de entrada, vestiários e banheiros...29
Figura 8 - Quadro com procedimento de lavagem das mãos, disposto nos vestiários, banheiros e hall de entrada...30
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Recorte do anexo II da RDC 275: lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos...14 Tabela 2 - Valores de peso, rendimento por pacote e rendimento por batelada de pães de forma produzidas na empresa Dipães Indústria de Pães Ltda...22 Tabela 3. Perda de massa por batelada (75 kg de farinha), avaliados de outubro de 2016 a janeiro de 2017...23
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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ANVISA – Agencia Nacional de Vigilância Sanitária DTAs – Doenças Transmitidas por Alimentos
ISO – International Organization for Standardization ITAL – Instituto de Tecnologia de Alimentos
MS – Ministério da Saúde
OMS – Organização Mundial de Saúde SVS – Secretaria da Vigilância Sanitária
[Capt ure a atenç ão do leitor com uma ótima citaçã o do docu mento ou use este espaç o para enfati zar um ponto - chave . Para coloc ar essa caixa de texto em qualq uer lugar na págin a, basta arrast á-la.]
SUMARIO
1 INTRODUÇÃO...10
1.1 Objetivos ... 11
1.1.1 Objetivo geral ... 11
1.1.2 Objetivo específico ... 11
2 DESENVOLVIMENTO ... 12
2.1 Referencial teórico ... 12
3 METODOLOGIA E RESULTADOS ... 18
3.1 Local do estágio ... 18
3.2 Atividades desenvolvidas ... 18
3.2.1 Higiene e saúde de manipuladores...18
3.3.2 Identificação das perdas de massa...20
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS ... 24
REFERÊNCIAS...25
APÊNDICE A...27
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1 INTRODUÇÃO
Os padrões de qualidade são utilizados pelas indústrias alimentícias para seguir as normas exigidas pela legislação e também para permanecer no mercado, visto que, o consumidor está cada vez mais exigente, buscando produtos que atendam suas expectativas e necessidades. O controle de todas as etapas do processo produtivo proporciona lucros para a empresa e maior confiabilidade perante o consumidor e o mercado. É através das características nutricionais e visuais, tais como sabor e odor, que a qualidade é percebida pelo consumidor, enquanto que para a indústria, diz respeito tanto a características nutricionais, como o peso adequado, e principalmente sua segurança quanto a contaminantes físicos, químicos e biológicos (BERTI; SANTOS, 2016).
Na indústria de alimentos, os padrões exigidos pelas legislações são aplicados e monitorados pela equipe do controle de qualidade, que é composta por profissionais da área de alimentos. O controle de qualidade de alimentos abrange toda ação que previne contaminação de alimentos, em todas as etapas do processo produtivo, além dos processos de recebimento de matéria-prima, transporte, armazenamento e distribuição, evidenciando, assim, a sua importância dentro das indústrias alimentícias.
No processamento dos alimentos o manipulador é um dos principais responsáveis pela qualidade e segurança do produto final, haja vista que está presente em todas as etapas e possui microbiota específica, podendo veicular microrganismos. Devido a isso, condutas e normas de higiene e saúde pessoal devem ser pré-estabelecidas pela empresa e os manipuladores devem ser treinados e monitorados quanto ao cumprimento dessas normas (ASSIS, 2012).
No que se refere ao controle de processos nas indústrias alimentícias, os mesmos são uma forma de garantir a qualidade do alimento e também são importantes em relação ao controle de produtos defeituosos, que podem gerar perdas para a indústria. Controlando os processos as perdas podem ser reduzidas, aumentando, por consequência, a produtividade e lucratividade da indústria. Em um processo podem existir variáveis, sejam relacionadas a equipamentos ou até mesmo a operadores e manipuladores de alimentos, por isso os fluxogramas de processamento devem ser avaliados e os pontos críticos que podem estar gerando algum tipo de perda, devem ser estudados, avaliados e solucionados para maior ganho da indústria em produtividade.
Com base no exposto, o objetivo deste trabalho foi relatar a rotina do setor de Garantia da Qualidade da empresa Dipães Indústria de Pães Ltda, especialmente quanto à condição de
saúde e higiene de colaboradores e à verificação de perdas de massa no processo de produção de pães de forma.
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo geral
Acompanhar e relatar a rotina do setor de garantia da qualidade da empresa Dipães Indústria de Pães Ltda, especialmente quanto à condição de saúde e higiene de colaboradores e à verificação de perdas de massa no processo de produção de pães de forma.
1.1.2 Objetivos específicos
- Avaliar as condições de saúde e higiene dos manipuladores de alimentos da empresa Dipães Indústria de Pães Ltda;
- Propor melhorias que possam ser aplicadas em casos de não conformidade na condição de saúde e higiene de manipuladores de alimentos da empresa Dipães Indústria de Pães Ltda;
- Verificar as falhas nos processos de produção de pão de forma que estão originando perdas de massa e propor uma solução possível para o problema.
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2. DESENVOLVIMENTO
2.1 Referencial teórico
O controle de qualidade tem por objetivo garantir a qualidade do produto final, para a plena satisfação dos clientes. Essa tarefa não se dá apenas pela função de inspeção. Além da verificação das matérias-primas, do produto em fabricação e acabado, inclui a investigação das causas e dos defeitos, a escolha dos métodos e dos planos de inspeção, a análise dos dados relativos às perdas e às reclamações, a determinação do nível de qualidade desejado no mercado, a recuperação do refugo e o estabelecimento das especificações de compra, além de outras funções necessárias à coordenação dos esforços produtivos (MACHLINE, 1961).
A norma NBR ISO 9001:2008 define qualidade como um grau no qual um conjunto de características inerentes satisfaz a requisitos, sendo requisito definido como necessidade ou expectativa que é expressa de forma implícita ou obrigatória (ABNT, 2008).
Diferentes especialistas têm definido qualidade como adequação ao uso, conformidade com os requisitos e baixa variabilidade (COLETTO, 2012). Contudo, especificando para o segmento de indústrias alimentícias, pode-se abordar o conceito de qualidade sob dois pontos de vista: qualidade percebida e qualidade intrínseca. Qualidade percebida está relacionada às características do produto, tais como odor, sabor, cor, textura, propriedades sensoriais em geral além da composição nutricional e embalagem, que irão atrair o consumidor à recompra.
A qualidade intrínseca é tudo aquilo que o consumidor espera como óbvio do produto, como por exemplo, peso correto, ausência de contaminantes, ausência de ingredientes proibidos pela legislação, ou seja, está relacionada com a segurança e atendimento à legislação por parte do produto (BERTOLINO, 2010).
A qualidade é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento de adquirir um determinado produto (FIGUEIREDO; COSTA NETO, 2001). No setor das indústrias de alimentos, a segurança do produto é um aspecto de grande importância quando se trata de qualidade, visto que qualquer problema relacionado à segurança física, química e microbiológica do produto, pode comprometer a saúde do consumidor. Segundo o Instituto de Tecnologia de Alimentos (ITAL), a segurança de alimentos é uma preocupação mundial, não apenas relacionada à saúde pública do mercado interno, mas também com relação à competitividade do Brasil no mercado externo. Segurança de alimentos é o termo usado para se referir à prática de medidas que permitam o controle da entrada de qualquer agente que
promova risco à saúde ou integridade física do consumidor. Portanto, ela é consequência do controle de todas as etapas da cadeia produtiva, desde o campo até a mesa do consumidor.
Para proteger os consumidores contra os efeitos adversos à saúde, a legislação atribui aos fornecedores de alimentos a responsabilidade de garantir que eles são seguros. Para facilitar a fiscalização, foi desenvolvida uma legislação para definir com clareza o que constitui um alimento seguro, como por exemplo, os controles de higiene da produção e distribuição e os limites dos níveis de compostos químicos adicionados aos alimentos (CAMPBELL-PLATT, 2015). A Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) estabelece um conjunto de medidas de higiene, chamadas de boas práticas. Essas normas são obrigatórias em todas as cadeias de produção e têm a finalidade de proteger a saúde do consumidor (ANVISA, 2017).
Ainda, segundo Campbell-Platt (2015), a qualidade de alimentos se diferencia de um alimento seguro, pois os alimentos podem ser perfeitamente seguros, mas podem não atender atributos de qualidade.
Nesse sentido, a RDC n.º 275, 21 de outubro de 2002 (BRASIL, 2002), apresenta uma lista de verificação de boas práticas para estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos, conforme exposto na Tabela 1.
Segundo a ANVISA, a contaminação de um alimento pode ocorrer em qualquer etapa do processamento, e é classificada em contaminação química, física e microbiológica. Os alimentos podem ser contaminados por produtos químicos, quando estes são usados indevidamente em alguma das etapas da cadeia produtiva, a exemplo dos agrotóxicos usados no cultivo de matérias-primas, aditivos alimentares utilizados em excesso em formulações e resíduos de produtos de limpeza. Contaminação física ocorre quando materiais estranhos como pedaços de metal, madeira, pregos, lâminas, vidros, pedras ou ossos estão presentes no alimento, podendo causar danos físicos a quem consumir. A contaminação microbiológica ocorre quando microrganismos indesejáveis, tais como bactérias, fungos, vírus ou parasitas, estão presentes no alimento (ANVISA, 2017).
A ingestão destes alimentos, onde há a presença de perigos biológicos, podem resultar em ocorrências clínicas, ou seja, doenças transmitidas por alimentos (DTAs), tais como as intoxicações alimentares, causadas pela ingestão de alimentos contendo toxinas microbianas pré-formadas, produzidas durante a multiplicação dos microrganismos no alimento, apresentando sintomas como náusea, vômito, dor de cabeça, dor abdominal e diarreia e, as infecções causadas pela ingestão de alimentos contendo células viáveis de microrganismos patogênicos que aderem à mucosa do intestino humano e se proliferam, colonizando-o, podendo ocorrer a invasão da mucosa e penetração dos tecidos, ou ainda, a produção de
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toxinas que alteram o funcionamento das células do trato gastrintestinal, provocando diarreia, dores abdominais e grande quantidade de gases dias após a ingestão do alimento infectado.
Segundo a Vigilância Sanitária de Santa Catarina, existem mais de 250 tipos de DTA e a maioria são infecções causadas por bactérias e suas toxinas, vírus e parasitas. A Organização Mundial de Saúde (OMS) estima que, a cada ano, mais de dois milhões de pessoas morram por doenças diarreicas, muitas adquiridas ao ingerir alimentos contaminados (FAÉ; FREITAS, 2009).
Tabela 1 - Recorte do anexo II da RDC 275: lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos.
B – AVALIAÇÃO SIM NÃO NA
3. MANIPULADORES.
3.1 VESTUÁRIO:
3.1.1 Utilização de uniforme de trabalho de cor clara, adequado à atividade e exclusivo para área de produção.
3.1.2. Limpos e em adequado estado de conservação
3.1.3 Asseio pessoal: boa apresentação, asseio corporal, mãos limpas, unhas curtas, sem esmalte, sem adornos (anéis, pulseiras, brincos, etc.);
manipuladores barbeados, com os cabelos protegidos 3.2 HÁBITOS HIGIÊNICOS:
3.2.1 Lavagem cuidadosa das mãos antes da manipulação de alimentos, principalmente após qualquer interrupção e depois do uso de sanitários.
3.2.2 Manipuladores não espirram sobre os alimentos, não cospem, não tossem, não fumam, não manipulam dinheiro ou não praticam outros atos que possam contaminar o alimento.
3.2.3 Cartazes de orientação aos manipuladores sobre a correta lavagem das mãos e demais hábitos de higiene, afixados em locais apropriados.
3.3 ESTADO DE SAÚDE:
3.3.1 Ausência de afecções cutâneas, feridas e supurações; ausência de sintomas e infecções respiratórias, gastrointestinais e oculares.
3.4 PROGRAMA DE CONTROLE DE SAÚDE:
3.4.1 Existência de supervisão periódica do estado de saúde dos manipula- dores.
3.4.2 Existência de registro dos exames realizados.
3.5 EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL:
3.5.1 Utilização de Equipamento de Proteção Individual.
3.6 PROGRAMA DE CAPACITAÇÃO DOS MANIPULADORES E SUPERVISÃO:
3.6.1 Existência de programa de capacitação adequado e contínuo relacio- nado à higiene pessoal e à manipulação dos alimentos.
3.6.2 Existência de registros dessas capacitações.
3.6.3 Existência de supervisão da higiene pessoal e manipulação dos ali- mentos.
3.6.4 Existência de supervisor comprovadamente capacitado.
NA: não se aplica
Fonte: BRASIL (2002).
O contato da mão do manipulador com o alimento tem sido elencado como o maior causador das contaminações nos alimentos. Estudos indicam que uma efetiva lavagem de mãos pode evitar a transmissão das infecções entéricas (GREIG, 2009). Em um estudo de revisão sobre surtos em escolas dos Estados Unidos, de 1973 a 1997, mais da metade (57%) dos surtos alimentares foram atribuídos à contaminação na manipulação, durante o preparo dos alimentos (BEAN et al, 2002).
Segundo a RDC n° 275 (BRASIL, 2002), os processos da indústria devem estar descritos no manual de boas práticas de fabricação, que abrange toda a estrutura física da indústria, sua localização, equipamentos, móveis e utensílios, qualidade da água, higienização das instalações, equipamentos e utensílios, higiene e saúde dos colaboradores, prevenção da contaminação cruzada, manejo de resíduos, manejo integrado de pragas, manutenção preventiva e calibração de equipamentos, seleção de matérias-primas, ingredientes e embalagens, critérios de segurança na distribuição de alimentos e programa de recolhimento de produtos.
Dentro dos itens presentes no manual de boas práticas de fabricação, a condição de higiene e saúde dos manipuladores é um dos principais pontos a serem monitorados na indústria de alimentos. Os manipuladores representam um risco extremamente alto de contaminação de alimentos, devido à pele do ser humano ter microbiota específica, que pode se multiplicar se o manipulador não apresentar higiene pessoal adequada ou até mesmo estar acometido por doença infecciosa. A condição de saúde do manipulador também é um item importante de monitoramento na indústria de alimentos. Segundo a Portaria SVS/MS n.º 326, de 30 de julho de 1997 (BRASIL, 1997), a constatação ou suspeita de que o manipulador apresenta alguma enfermidade ou problema de saúde que possa resultar na transmissão de perigos aos alimentos deve impedi-lo de entrar em qualquer área de manipulação ou operação com alimentos se existir a probabilidade da contaminação destes.
Ainda, as pessoas que mantêm contato com alimentos devem submeter-se a exames médicos e laboratoriais que avaliem a sua condição de saúde antes de serem contratadas e/ou periodicamente, após o início das atividades industriais. O exame médico e laboratorial dos manipuladores deve ser exigido também em outras ocasiões em que houver indicação, por razões clínicas ou epidemiológicas. Devem ser tomadas medidas necessárias para não permitir que, um manipulador acometido por enfermidade contagiosa ou que suspeite que tenha, trabalhe em qualquer área de manipulação de alimentos, até que obtenha liberação médica (BRASIL, 1997). Toda pessoa que se encontre nestas condições deve comunicar
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imediatamente a direção do estabelecimento. Além disto, ninguém que apresente feridas pode manipular alimentos ou superfícies que entrem em contato com alimentos até que se determine sua reincorporação por determinação profissional. Embora as normas de higiene pessoal sejam muito simples, o problema está em implementa-las, ou seja, fazer com que os procedimentos sejam realizados corretamente (ASSIS, 2012).
Segundo Assis (2012), as principais normas de higiene a serem seguidas pelos colaboradores são as seguintes:
a) tomar banho diário e escovar os dentes após as refeições, que tem por objetivo evitar a contaminação dos alimentos, pois quanto mais limpos o corpo e a boca do manipulador estiverem, menor a possibilidade de contaminação. A boca é rica em microrganismos que se favorecem de restos de alimentos, além da presença de cáries dentárias aumentarem a quantidade de bactérias na região, aumentando a probabilidade de contaminação. O uso de máscaras, quando não for adequado, pode aumentar a incidência de contaminantes;
b) estar sem adornos, com unhas curtas e sem esmalte, pois estas práticas facilitam a higienização. Unhas pintadas, por exemplo, além de esconder sujidades podem descascar, contaminando os alimentos;
c) não usar perfume, com a finalidade de prevenir contaminação, pois os alimentos podem absorver odores. O uso de amaciantes em uniformes deve ser moderado;
d) estar com cabelos protegidos por touca, a fim de evitar a presença de cabelos nos alimentos, que são fontes de contaminação biológica e física;
e) não assoviar, cantar, tossir, falar sobre os alimentos;
f) manter barba aparada;
g) higienizar as mãos na troca de setor, atividade ou sempre que for necessário;
h) não ingerir alimentos e não fumar nas dependências da indústria;
i) manter uniforme limpo e em bom estado de conservação, higienizando inclusive os calçados, as mãos e antebraços antes de entrar nas áreas de produção.
No que se refere a controle de processos, na ISO 22000:2005 almeja-se o controle operacional para a obtenção de produtos seguros, enquanto na ISO 9001:2008 busca-se o controle dos processos para obter produtos dentro das especificações pré-estabelecidas.
Devem ser levados em consideração diversos aspectos para selecionar os controles operacionais envolvidos com a qualidade e a segurança dos alimentos, dentre eles, destaca-se o nível de perigo potencial existente nos processos que podem afetar os produtos, os custos, a praticidade do controle, a complexidade das operações envolvidas e a possibilidade de novos perigos serem introduzidos. As características de qualidade dos produtos podem ser afetadas
com maior intensidade e de maneira significativa pelas variáveis operacionais do processo, e por isso, é importante determinar algumas especificações numéricas para essas variáveis, para que possam ser devidamente monitoradas (BERTOLINO, 2010).
Entende-se por processo qualquer operação ou sequência de operações, envolvendo uma mudança de estado, de composição, de dimensão ou outras propriedades que possam ser definidas relativamente a um padrão. Os processos podem ser contínuos ou em batelada.
Variável do processo pode ser qualquer quantidade, propriedade ou condição física medida a fim de que se possa efetuar a indicação e/ou controle do processo (SENAI, 1999).
Bertolino (2010) explica que controlar um processo significa conseguir manter estável os resultados e as causas da variação e buscar o desempenho do processo por meio da eliminação de causas que afetem as características específicas do processo e do produto final.
Os produtos não conformes são gerados a partir do processo de produção. Controlar o processo para evitar produtos defeituosos torna-se mais eficaz do que inspecionar o produto fabricado para só então separar os defeituosos. A variação de matérias-primas, das condições do equipamento, dos métodos de trabalho, da inspeção, das condições de mão-de-obra, são as principais causas de produtos fora do padrão especificado. Se estas variações forem conhecidas, controladas e reduzidas, haverá a redução da incidência de produtos defeituosos.
A produção e o consumo de pães de forma no Brasil crescem continuamente. Assim como a maioria dos produtos de panificação, sua fabricação requer a utilização de farinhas com características específicas para obtenção de produtos sensorialmente aceitáveis (GRAGNANI, 2010). Dentre as inúmeras variedades de pães disponíveis hoje no mercado brasileiro, o pão de forma se destaca pela praticidade e pela grande variedade de formulações.
Segundo normas da ANVISA, pão de forma é o “produto obtido pela cocção da massa em formas, apresentando miolo elástico e homogêneo, com poros finos e casca fina e macia”
(BRASIL, 2000). No processamento de pão de forma, a nível industrial, encontram-se variáveis de processo a serem controladas, tais como a textura da massa cilindrada, os operadores das máquinas, a regulagem e manutenção dos equipamentos.
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3 METODOLOGIA E RESULTADOS
3.1 Local do estágio
O estágio foi realizado na empresa Dipães Indústria de Pães Ltda, situada na BR 282, Km 669, área industrial do município de Paraíso, estado de Santa Catarina. A empresa se caracteriza pela industrialização de pães, principalmente por produtos congelados, mas possui também uma vasta linha de produtos assados. Além de disponibilizar os pães congelados, a Dipães possui técnicos que auxiliam os mercados e padarias no preparo dos produtos, caracterizando a marca. É uma indústria inovadora em constante crescimento, o que pode ser verificado com o aumento do quadro anual de funcionários e a produção diária de pães. A indústria vende seus produtos para os três estados do Sul do Brasil (Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul), além de possuir um Centro de Distribuição na cidade de Itajaí, Santa Catarina, ponto estratégico, onde se concentram muitos consumidores.
Atualmente, o quadro de funcionários é composto por aproximadamente 80 colaboradores capacitados, dentro do setor fabril, incluindo gerente, supervisores e auxiliares de produção, de embalagem, de estoque, de logística e de controle de qualidade. A empresa também conta com os funcionários dos escritórios (compras, financeiro, tecnologia de informação, recursos humanos), motoristas comprometidos, técnicos especializados para atender os clientes e vendedores capacitados.
3.2 Atividades desenvolvidas
Durante o período de estágio, as principais atividades desenvolvidas foram check list da condição de saúde e higiene dos colaboradores e verificação de processos, especificamente controle de peso dos pães de forma depois de processados e embalados.
3.2.1 Higiene e saúde de manipuladores de alimentos
Para certificar se as regras impostas pela empresa, que são baseadas nas normas de boas práticas de fabricação da ANVISA e na lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos (Tabela 1), descrita na Resolução - RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 (BRASIL, 2002), relacionado à condição de saúde e higiene dos manipuladores, é feito o check list de cada manipulador no hall de entrada, pelo menos uma vez ao dia, geralmente na chegada do colaborador à empresa.
Além disso, ao verificar qualquer anomalia com algum colaborador, no processamento ou na área industrial, orienta-se o mesmo para o cumprimento das normas.
Na verificação no hall de entrada, os seguintes itens são observados: uniforme adequado, higienização dos calçados, higienização das mãos e antebraços, cabelos que não estejam protegidos pela touca, unhas aparadas e sem esmalte, presença de adornos, excesso de perfume, barba aparada e presença de maquiagem. Caso algum item não corresponder à determinação do manual de boas práticas, o colaborador é orientado a resolver a não conformidade. Somente após a não conformidade ser resolvida é permitido seu acesso ao setor de produção. Em caso de ferimentos, é realizado um curativo adequado e o mesmo deve usar luvas quando o ferimento for nas mãos.
Todas as não conformidades são registradas em planilha e verificadas pela supervisora de qualidade. Os problemas mais comumente identificados eram relacionados a colaboradores com barba mal aparada, unhas compridas, a falta de higienização completa dos calçados, mãos e antebraços no hall de entrada, cabelos desprotegidos e saídas com uniforme da empresa nas horas de intervalo.
Quando o manipulador de alimentos apresentava barba mal aparada e unhas compridas, eram necessárias adequações para que o mesmo pudesse entrar no setor de produção. Em caso de falta de higiene, o colaborador é advertido verbalmente, com intervenção da gerência de produção, além da obrigatoriedade em participar de treinamentos individualizados, em que é explicada a importância da higienização para evitar a proliferação de microrganismos presentes naturalmente na pele dos seres humanos. Geralmente colaboradores que detêm pouco conhecimento acreditam que estão com as mãos limpas, pois microrganismos são invisíveis a olho nu. Caso o colaborador não atenda às orientações é permitido ao setor de controle de qualidade impedir a sua entrada no setor de produção.
Durante o período de estágio ocorreu saída de manipuladores de alimentos sem a retirada do uniforme. Nesse caso, o colaborador recebeu advertência verbal e seu retorno à área de produção foi impedido através da intervenção do gerente de produção. Com a reincidência aplicou-se advertência escrita, não ocorrendo mais incidências.
Cabelos soltos na roupa é um problema mais difícil de controlar e, às vezes até difícil de ser detectado, pois fios de cabelo são finos e difíceis de serem visualizados. A orientação aos funcionários era que, eles mesmos fizessem vistoria uns aos outros e, se detectassem cabelos soltos retirassem de seu colega. Essa ocorrência era bastante frequente devido ao design da touca fornecida aos colaboradores. A touca é constituída de um turbante simples, com um barbante para amarrar em torno do pescoço. Desse modo, a possibilidade de cair
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cabelos é extremamente alta, já que por questão de segurança de alimentos não é permitido o uso de prendedores de cabelos do tipo ‘tictac’, presilhas, ou outro adorno desse tipo. Para solucionar o problema, sugeriu-se a troca dos turbantes simples, por turbantes mais fechados, que não necessitam de barbante e são inseridos por dentro da camiseta do uniforme, para que os cabelos fiquem mais protegidos, evitando assim uma possível contaminação do alimento produzido. Não se realizou análise estatística para avaliação das não conformidades com os manipuladores.
O controle de qualidade tem um papel muito importante na indústria alimentícia, pois a segurança e qualidade do alimento produzido dependem muito dos colaboradores diretamente envolvidos na produção. Além da necessidade de estar sempre atento a todos os detalhes é importante também ter ética, bom senso e educação, nos treinamentos desses colaboradores e em qualquer situação adversa que necessitar de ação corretiva.
A indústria deve garantir instalações adequadas para o cumprimento das regras de boas práticas de higiene, como pias para lavagem das mãos em locais estratégicos e sempre abastecidas, instalações sanitárias adequadas, cartazes, placas com instruções de fácil visualização, uniformes em bom estado e em quantidade suficiente, além de treinamentos periódicos sobre as boas práticas de fabricação aos colaboradores (ASSIS, 2012). Como mostrado nas figuras do Apêndice A, a empresa está de acordo com as suas obrigações, disponibilizando placas com instruções, pias equipadas com detergente e álcool antisséptico distribuídos por toda a área de produção.
3.2.2 Identificação das perdas de massa no processamento de pão de forma
O processamento do pão francês e do pão de forma congelados, conforme fluxograma mostrado na Figura 1, geram reprocesso, pois, pães fora de padrão depois de terem passado pela modeladora, são destinados ao cilindro novamente. Entretanto, algumas perdas de massa ocorrem devido ao processo, que permite muita variância de pesos. Para identificar estas perdas de massa foi realizada a pesagem de pacotes na câmara-fria de estocagem durante quatro meses, onde de cada batelada foram pesados três pacotes, coletados aleatoriamente do pallet. Como de cada batelada eram retiradas amostras, a quantidade de amostras de produtos de diferentes massas (3,5; 5,0 e 6,0 kg) não foi a mesma, tanto que no mês de outubro não havia amostras de pacotes com 3,5 kg. Isso não influenciou no estudo, pois no fim de cada mês foi realizado a média de peso por pacote.
Figura 1 - Fluxograma do processo de produção do pão de forma na empresa Dipães Indústria de Pães Ltda.
A indústria Dipães elabora pães de forma com três pesos diferentes: 350 g, 500 g ou 600 g. Cada pacote contém 10 pães, totalizando 3,5 kg; 5 kg e 6 kg, respectivamente. No processo industrial praticamente todos os pães são pesados e, se estiverem abaixo ou acima do peso permitido, estes são cilindrados e a massa passa novamente na modeladora. O peso mínimo permitido é de 2 g a menos (348 g, 498 g e 598 g) e o peso máximo é de 30 g a mais (380 g, 530 g e 630 g). Após os pães serem embalados e estocados realiza-se a pesagem do pacote para detectar falhas no processo, como pães abaixo ou muito acima do peso. Os dados
Estocagem em câmara fria (-20 ºC) Embalagem
Congelamento em túnel de congelamento Pesagem dos pães de forma
Modelagem (modeladora GA 500 marca Progresso) Corte
Abertura da massa em cilindro Batimento da massa
velocidade lenta por 7 min velocidade rápida por 4 min Mistura dos ingredientes
Pesagem dos ingredientes
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foram coletados e descritos em planilhas eletrônicas e, ao término de cada mês, calculou-se a média da porcentagem de perda para cada produto.
Tabela 2 - Valores de peso, rendimento por pacote e rendimento por batelada de pães de forma produzidas na empresa Dipães Indústria de Pães Ltda.
PRODUTO Peso alvo
por pacote
Rendimento alvo por batelada
Rendimento alvo de produto por batelada
A 3,5 kg 32 pacotes 112 kg
B 5,0 kg 24 pacotes 120 kg
C 6,0 kg 20 pacotes 120 kg
O rendimento por batelada varia de acordo com o tamanho do produto. Em média os pães de 350 g rendem 32 pacotes, pães de 500 g rendem 24 pacotes e os pães de forma de 600 g, 20 pacotes, indicando um rendimento alvo por batelada de 112 ou 120 kg (Tabela 2). Com base nesta informação e com a porcentagem de perda por pacote, realizou-se os cálculos para determinar as perdas por batelada de pão de forma, conforme o peso total de massa.
Gráfico 1 - Perda de massa (%) nos lotes de pães de forma produzidos de outubro de 2016 a janeiro de 2017 na empresa Dipães Indústria de Pães Ltda.
Observando o Gráfico 1, verifica-se que os pães com maior perda de massa por pacote são os de 350 g seguido dos pães com 500 g. Observando os processos foi verificado que nestes pães ocorria maior variação de peso, devido as variáveis do processo. Já os pães de 600 g apresentam maior estabilidade de peso e não variam muito enquanto a massa passa pela
0
4,49
3,39
4,51
3,94 3,79
4,26 4,19
2,71
3,23
2,63
3,37
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5
OUT. NOV. DEZ. JAN.
Porcentagem de perda
mês
350 g 500 g 600 g
modeladora, ou talvez pela dificuldade de alcançar o peso estabelecido, ou seja, os pães que atingem o peso estão mais próximos do peso padrão de 600g.
De acordo com o rendimento de cada tipo de produto e a perda, em porcentagem de massa por pacote, fez-se o cálculo para encontrar a quantidade de perda, em kg, por batelada de 75 Kg de farinha. Este cálculo foi realizado multiplicando o percentual de perda (4,49 %, por exemplo) pelo rendimento alvo por batelada de produto (112 kg, por exemplo) e dividindo por 100, obtendo-se os dados da Tabela 3.
Tabela 3. Perda de massa por batelada (75 kg de farinha), avaliados de outubro de 2016 a janeiro de 2017.
Perda de peso por batelada de pão de forma
PESO POR PACOTE OUTUBRO NOVEMBRO DEZEMBRO JANEIRO
3,5 kg * 5,03 kg 3,80 kg 5,05 kg
5,0 kg 4,73 kg 4,55 kg 5,11 kg 5,03 kg
6,0 kg 3,25 kg 3,88 kg 3,16 kg 4,04 kg
*sem dados.
Verifica-se que a perda de massa, nos pães de forma de 350 g, é maior, um dos motivos desse excesso de perda de massa é devido ao rendimento de pacotes por batelada de 75 Kg de farinha ser de 32 pacotes, além das variáveis contidas no processo. Os pães de 500 g atingiram uma média de perda por pacote maior no mês de dezembro, como é observado no Gráfico 1, mas a perda por batelada ainda foi menor que nos pães de 350 g (Tabela 3), devido ao fato de o fator de multiplicação de um pão de forma de 500 g ser apenas 24, oito gramas a menos do que o anterior. Ainda na Tabela 3, observa-se que a cada batelada de pão de forma de 350g, perde-se um pacote e meio de pão, consequentemente a cada 22 bateladas perde-se uma batelada inteira, ou seja, 112 kg de massa. Com o volume de produção da indústria isto, a longo prazo, pode gerar uma perda de alto valor para a empresa, ou seja, o custo de produção aumenta e o retorno não é proporcional ao volume produzido.
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4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A condição de saúde e higiene dos colaboradores não causa muito impacto nos produtos da empresa Dipães – Indústria de Pães Ltda, tendo em vista que a empresa controla diariamente através de check list, se os manipuladores estão cumprindo os requisitos de boas práticas de fabricação. Além de a empresa Dipães dispor de condições para que as boas práticas de fabricação sejam realizadas adequadamente, a equipe do controle de qualidade está preparada para ministrar treinamentos e fazer verificação da condição de saúde e higiene dos colaboradores. Além do controle de qualidade, todas as equipes de colaboradores da empresa precisam estar envolvidas e cientes da importância de manter os hábitos de higiene citados neste relatório.
Em relação ao processamento, para que as perdas sejam reduzidas, sugere-se a alteração nos limites de peso máximo dos pães. O limite atual é de até 30 g para mais dos valores normais (350; 500 e 600 g), o que possibilita perdas de massa da ordem de um pacote a cada batelada. Como sugestão, pode-se diminuir o limite de peso para somente 20 g a mais por pão, possibilitando assim a adequação dos operadores da máquina modeladora, haja vista que há dificuldade para os pães manterem um padrão. A variação de peso na modeladora é grande, podendo ter pães, ora abaixo do peso, ora acima do peso, gerando reprocesso da massa. Essa variação da modeladora deve-se à forma como a massa é cilindrada, a consistência da massa e a forma como o operador coloca a massa na modeladora. São etapas do processo que precisam ser estudas e adequadas de acordo com cada tipo de produto, visando à padronização dos processos e diminuição de perdas.
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BRASIL. Resolução - RDC nº 90, de 18 de outubro de 2000. Aprova o Regulamento Técnico para Fixação de Identidade e Qualidade de Pão. Órgão emissor: ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária.
BRASIL. Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004. Dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação. Órgão emissor: ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária.
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SENAI. Fundamentos de controle de processo. Trabalho realizado em parceria SENAI / CST (Companhia Siderúrgica de Tubarão), SENAI Espirito Santo, 1999
APÊNDICE A Figura 2. Lavatório de mãos disposto na produção.
Figura 3. Reservatórios de detergente e álcool antisséptico.
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Figura 4. Lavador de botas alocado no hall de entrada da indústria.
Figura 5. Lavador de mãos no hall de entrada da indústria.
Figura 6. Detergente, papel toalha álcool antisséptico no hall de entrada da indústria.
Figura 7. Quadro com normas de conduta higiênica para manipuladores de alimentos, disposto no hall de entrada, vestiários e banheiros.
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Figura 8. Quadro com procedimento de lavagem das mãos, disposto nos vestiários, banheiros e hall de entrada.
