Análise da contribuição da simulação computacional no projeto para
montagem
Eduardo da Silva Oliveira (UNIFEI) edu_unifei@yahoo.com.br Carlos Eduardo Sanches da Silva, Dr. (UNIFEI) sanches@unifei.edu.br Carlos Henrique Pereira Mello, Dr. (UNIFEI) carlos.mello@unifei.edu.br
Eduardo Gomes Salgado (UNIFEI) egsalgado@yahoo.com.br Sabrina Simões Cardoso (UNIFEI) sabrisimoes@yahoo.com.br
Resumo:O processo de desenvolvimento de produtos consolida-se como um dos fatores de competitividade, utilizando vários métodos de otimização, dentre eles o Design for Manufacturing and Assembly (DFMA). A simulação permite ao engenheiro ou gerente obter uma visão sistêmica do efeito que alterações locais terão sobre o desempenho global de todo o sistema de produção, obtendo assim sua otimização. O objetivo desta pesquisa é analisar o potencial da integração do DFMA com a simulação computacional, visando avaliar os benefícios das alternativas identificadas por este método na manufatura. Utilizando como objeto de estudo a impressora da urna eletrônica, identificaram-se alternativas de melhorias no projeto a partir dos princípios do DFMA, que podem resultar na: padronização de parafusos; redução do numero de componentes; facilidade de alinhamento, encaixe e inserção de peças. Os benefícios são a redução dos tempos de montagem e custos. Como método de pesquisa utiliza-se a simulação, onde os dados foram obtidos através de observações diretas, análise documental e entrevista com o encarregado e operadores. Foram elaborados cinco modelos evolutivos para representar o processo de montagem atual e dois modelos posteriores à aplicação das alterações propostas pelo DFMA. Os resultados demonstram a efetividade da integração da simulação com o DFMA.
Palavras chave: DFMA; Desenvolvimento de produto; Simulação.
1. Introdução
Harmsen et al. (2000) afirmam que o processo de desenvolvimento de produtos aumenta, a cada dia, sua importância em contribuir para o sucesso das organizações. Para Feixo (2004) é fácil perceber que decisões tomadas durante o desenvolvimento do produto podem torná-lo mais fácil ou mais difícil de ser fabricado. No momento de se escolher determinada alternativa de projeto deve-se estar atento ao impacto que tal alternativa tem sobre os tempos e custos de fabricação, de operação, de manutenção e até mesmo de descarte do produto. Além disso, decisões incorretas tomadas no início do desenvolvimento do produto podem ser muito difíceis de serem revertidas.
Segundo Rozenfeld et al. (2006), o DFM (Design for Manufacturing) é uma abordagem que enfatiza aspectos da manufatura ao longo do processo de desenvolvimento do produto e que visa chegar a um produto com baixo custo sem sacrificar a qualidade do mesmo. Já o DFA (Design for Assembly), enquanto ferramenta, consiste em obter informações sobre as várias alternativas de projeto ponderando-se características como o número total de componentes, a dificuldade de manipulação e inserção e o tempo de montagem.
Verifica-se que o DFMA visa utilizar melhor os processos, obtendo simplificação na fabricação e montagem e redução de custos. A simulação permite obter resultados semelhantes. Gavira (2003) diz que a simulação é uma ferramenta muito útil, pois permite a
análise de situações que a empresa pode enfrentar, antes que ela as enfrente. Isto permite o estudo de problemas e assim a preparação da empresa diante as incertezas do mercado.
Neste contexto, o objetivo desta pesquisa é analisar o potencial de integração do Design for Manufacturing and Assembly (DFMA) com a simulação computacional, visando avaliar os benefícios das alternativas identificadas pelo DFMA na manufatura e montagem.
2. Projeto para manufatura e montagem
O conceito envolvido com a metodologia do projeto para manufatura e montagem (DFMA) não é recente e remonta a antes de 1788 quando Le Blanc, um francês fabricante de mosquetes, aplicou o conceito da intercambiabilidade pelo estabelecimento de tolerâncias e desenvolvendo o processo de produção através da repetibilidade em sua produção, sendo antes cada produto uma peça única de artesão (BRALLA, 1998).
Através do DFMA identifica-se durante as fases iniciais como os recursos e características da produção interagem com o desenvolvimento de produtos, de forma a implementar melhorias com o intuito de atender às necessidades dos clientes e de utilizar melhor os processos, obtendo simplificação na fabricação e montagem e redução de custos.
As principais alterações nesta área têm ocorrido nos softwares de ajuda ao projeto (CAD), que podem ser considerados como uma ferramenta para praticamente materializar a idéia do projetista. Métodos para simulações de movimentos e imagens fotorealístas também contribuíram neste processo de ajuda nas definições dos projetos atuais de produtos e, consequentemente, no crescimento do nível de complexidade destes.
Com a inclusão de computadores no processo de desenvolvimento, que praticamente processam as informações sem limites, um protótipo de um molde ou ferramenta provisória pode ser construído em tempos recordes através da utilização de materiais como gesso, argila, madeira, alumínio e outros. Esta geração de protótipos segue no sentido oposto ao da obtenção das informações tridimensionais como o verificado pela engenharia reversa (HSIAO e CHUANG, 2003).
Na medida em que esses avanços nas ferramentas para projetos foram se desenvolvendo, as características gerais dos produtos foram diretamente afetadas. Como não é possível admitir que os produtos tenham que se limitar à capacidade dos sistemas produtivos, isto tem gerado necessidades de novas técnicas nos processos de produção, novos tipos de máquinas, dispositivos, equipamentos e ferramentas, fazendo com que haja uma adequação geral do processo de desenvolvimento como um todo.
Dalgleish, Jared e Swift (2000), Kim (1997) e Appleton e Garside (2000) mencionam que existem muitas evidências que mostram que os produtos têm sido desenvolvidos com um excessivo número de peças e, invariavelmente, com custos acima do esperado gerados pela complexidade do processo de produção.
Além da redução da quantidade de componentes, durante as análises de DFMA devem-se levar em consideração fatores como: transporte, manutenção, assistência técnica do conjunto no campo, componentes multifuncionais e padronizados, conceitos similares entre outros produtos, resíduos gerados pelo processo, detalhes para facilitar orientação e posicionamento do componente através do tato, reduzir ajustes, outros fatores ligados direta ou indiretamente ao processo produtivo e as outras operações ligadas ao produto, sua obtenção, manuseios e descartes.
Segundo O’Driscoll (2002), os custos totais de desenvolvimento podem ser divididos nas categorias de projeto, manufatura e garantia da qualidade. Especificamente, os custos com manufatura podem ser divididos em três subcategorias, conforme o quadro 1.
QUADRO 1: Custos totais da produção
Item Percentual
Mão de obra 2 – 15%
Materiais e processos para a manufatura 50 – 80%
Despesas extras 15 – 45%
Fonte: O’Driscoll(2002)
Os custos com projeto são aproximadamente 10% do orçamento, porém tipicamente 80% dos custos com manufatura são definidos ou estão relacionados com as decisões das fases iniciais do projeto. Tal evidência implica que atuações antecipadas sobre o projeto do produto podem influenciar diretamente sobre o custo da manufatura (O’DRISCOLL, 2002).
Boothroyd e Dewhurst (2005) e Parker (1995) relatam em suas pesquisas reduções de custo superiores a 50% com a aplicação da metodologia do DFMA.
Back (1983), Bralla (1988) e Boothroyd e Dewhurst (2005) disponibilizam em suas obras uma base para auxílio nas definições e direcionamentos de projeto de produto com o objetivo de otimizar os desenvolvimentos. Back (1983) menciona também que essa base não deve ser considerada como guia para ser executada somente uma vez e sim ser utilizada como referência permanente para consultas. A idéia básica é resgatar a pergunta “Isto já foi tentado? Por quê?“ ou “Porque fazemos isto desta forma?”. Como meio de potencializar novas concepções Parker (1995), em seu relato sobre a utilização do DFMA, menciona que na empresa estudada de produção de equipamentos de respiração artificial foram realizadas seções especiais para análise do novo projeto inclusive com reuniões por três dias fora da fábrica.
Horta e Rozenfeld (2006) apresentam como princípios do DFMA: projetar para um número mínimo de componentes; projetar componentes para serem multifuncionais; utilizar componentes e processos padronizados; desenvolver uma abordagem de projeto modular; utilizar uma montagem de cima para baixo (unidirecional); facilitar alinhamento e inserção de todos os componentes; eliminar parafusos, molas, roldanas, chicotes de fios; eliminar ajustes; procurar padronizar materiais, acabamentos e componentes; projetar componentes com simetria axial e rotacional; projetar componentes com assimetria pronunciada (quando não puderem ter simetria); projetar componentes que previnam emperramento de peças que tendem a empilhar quando armazenadas a granel; projetar peças que previnam enroscamento quando armazenadas a granel; evitar peças que se aderem umas às outras, ou que sejam escorregadias, delicadas, flexíveis, muito pequenas ou muito grandes, ou que sejam perigosas para o manipulador; projetar para que não exista resistência à inserção ou para que exista chanfro para guiar a inserção de peças para encaixe; projetar para que a peça possa ser posicionada antes de ser solta da mão do montador; ao utilizar fixadores mecânicos, buscar minimizar custo da montagem manual (engate rápido, rebite, parafuso).
Silva e Neto (1999) mencionam que a maior dificuldade na aplicação de técnicas de DFMA está na observação de até onde à diretoria permite a aplicação das mesmas e que muitas vezes este limite é inferior ao necessário para o sucesso do processo. O quadro 2 apresenta alguns dos princípios do DFMA.
3. Simulação Computacional
Segundo Pereira (2000), “simulação computacional é a representação de um sistema real através de um modelo de grande precisão utilizando o computador, trazendo a vantagem de se poder visualizar este sistema, implementando mudanças e respondendo questões do tipo ‘o que aconteceria se’ (what-if), economizando assim, tempo e dinheiro”.
Os modelos de simulação tornaram-se uma das técnicas mais populares empregadas na análise de sistemas industriais complexos de acordo com O’Kane et al. (2000).
A vantagem de se utilizar simulação, de acordo com Pereira (2000), é a interatividade com o modelo. Isto é, a facilidade de modificá-lo para fins de estudo, a rapidez na obtenção dos resultados, a facilidade de análise desses resultados e a possibilidade de se verificar através da animação como o processo está sendo conduzido.
Analogamente, Law e Kelton (1991) afirmam que o benefício da simulação é que ela permite ao engenheiro ou gerente obter uma visão sistêmica do efeito que alterações locais terão sobre o desempenho global de todo o sistema de produção. Alguns outros benefícios citados pelo autor são a maior utilização de recursos necessários, redução de estoque em processo, maior velocidade e confiabilidade de entrega, menores custos operacionais, maior compreensão do sistema e melhor reflexão sobre determinados aspectos do sistema de produção graças à construção do modelo.
Para se utilizar a Simulação são necessários alguns passos. Estes passos de acordo com GAVIRA (2003) são:
1. Formular o problema e planejamento do estudo. 2. Coletar os dados e definir do modelo.
3. Validar o modelo.
4. Construir o programa computacional e verificar os resultados. 5. Realizar execuções piloto.
6. Validar o modelo programado. 7. Projetar os experimentos.
8. Realizar a execução da simulação.
Vários softwares estão disponíveis no mercado para a utilização da simulação, sendo que segundo Lobao (2000), as suas principais características são: interface gráfica de comunicação com o usuário; o projeto do modelo é orientado ao objeto; capacidade de animação; fornecimento de relatórios e o uso de ferramentas estatísticas.
O uso da simulação pode ser justificado segundo Strack (1984) com tais características encontradas em problemas:
Não há formulação matemática completa;
Não há um método analítico para resolução do modelo matemático;
A obtenção de resultados com o modelo é mais fácil de ser realizada por simulação do que por método analítico;
Não existe habilidade pessoal para resolução do modelo matemático por técnica analítica ou numérica;
É necessário observar o processo deste o inicio até os resultados finais e são necessários detalhes específicos;
Não é possível ou é muito difícil a experimentação do sistema real;
É desejável estudar longos períodos de tempo ou são necessárias alternativas que os modelos físicos dificilmente fornecem.
Para a validação dos modelos, Sargent (2004) descreve inúmeras técnicas existentes na literatura que podem ser utilizadas de maneira subjetiva e objetiva. Algumas técnicas são: animação, comparação com outros modelos, testes degenerativos, validade do evento, condição extrema, validação por meio de dados históricos, validade interna, validação multi-estágio, gráficos operacionais testes de duração entre outras.
Vale salientar que a simulação requer dados adicionais a fim empreender uma análise dinâmica do sistema (Greasley, 2003), os quais podem ser obtidos por meio do mapeamento de processos, observações dos pesquisadores, análise de registros, entrevistas e questionários.
4. Aplicação do DFMA e da simulação da montagem – impressora da urna eleitoral Os critérios para a escolha do objeto de estudo a ser analisado foram o acesso às informações e a relevância do produto objeto de estudo.
Com base nestes critérios, foi selecionada como o objeto de estudo a Sisvôo, uma empresa de pequeno porte do setor de montagem eletrônica, localizada na cidade de Itajubá MG. As informações foram prontamente oferecidas pelo seu proprietário e diretor. O produto escolhido foi a impressora da urna eleitoral. Apesar do produto já ter sido desenvolvido, optamos por reprojetá-lo devido a inexistência de um produto em desenvolvimento que propiciasse a aplicação do DFMA e da simulação computacional.
A Sisvôo foi fundada em 1982 com o objetivo inicial de trabalhar em parceria com a HELIBRAS produzindo sistemas para testes em helicópteros. Em sua sede própria, com 2.300 m2 de área construída, a Sisvôo presta serviço de montagem, testes e integração de cartões eletrônicos, além de realizar projetos, desenvolvimentos e industrialização de sistemas eletrônicos.
A Sisvôo fechou um contrato de montagem de 25.700 impressoras de urna eletrônica, a serem entregues em 44 dias (inicio 8/6/2006 – término 10/8/2006).
Segundo informações contidas no site da empresa Samurai (2006), a urna eletrônica, que automatizou 100% das eleições no Brasil, foi desenvolvida por uma empresa brasileira, a OMNITECH Serviços em Tecnologia e Marketing, entre 1995 e 1996, e aperfeiçoada em 1997, para o modelo que se tornou o padrão brasileiro até hoje. O TSE (Tribunal Superior Eleitoral) já comprou mais de 481.000 urnas, através de cinco licitações públicas, de 1996 a 2004, de duas empresas internacionais de integração de sistemas, a Unisys Brasil, em 1996 e 2002, e a Diebold Procomp, em 1998, 2000 e 2004.
Na figura 1, da esquerda para a direita, o primeiro modelo de urna eletrônica tratava-se de um microcomputador PC comum, coberto por um gabinete, com peso da ordem de 25Kg, quatro vezes mais pesada que as urnas atuais e a última urna o modelo vigente.
FIGURA 1: Evolução das urnas eletrônicas Fonte: site da empresa Samurai
A impressora que emite o boletim, contendo o resultado da respectiva seção eleitoral, faz parte da urna eleitoral eletrônica, que fica embaixo da urna, sendo o objeto de estudo como pode ser visto na figura 2.
FIGURA 2: Visão inferior da urna eletrônica, destaque impressora Fonte: site da empresa Samurai
Com o levantamento de dados do processo de montagem da urna eletrônica e os princípios do DFMA preconizados por Horta e Rozenfeld (2006) elaborou-se o quadro 2. Os resultados obtidos são apresentados no quadro 3.
A análise das alternativas permite identificar como resultados a redução da variação de cinco para dois tipos de parafusos, redução do tempo de montagem em 57 segundos (9%), redução no número de parafusos (10 para 7), uma arruela e um anel de retenção.
Os dados necessários para a elaboração do modelo foram obtidos nos registros de produção, entrevista com o encarregado e operadores, tomadas de tempo, fotos e observações, resumindo-se em:
Primeiro turno - 6:00 as 14:20 (com 1 hora almoço e 6 minutos de ginástica de aquecimento) = 26.040 segundos (no sábado trabalha apenas o primeiro turno)
Segundo turno - Das 14:40 – 21:40 (com 1 hora jantar e 6 minutos de ginástica de aquecimento) = 21.240 segundos
Contrato de 25.700 impressoras (inicio 8/6 – término 10/8) 44 dias com dois turnos e 9 sábados. Total de 2.314.680 (considerando que o dia 8 a 22 faltaram peças – temos um tempo de segundos) - 72 segundos por impressora.
15 pessoas (20 a 30 peças – primeira operação depois vai ajudar outros postos com gargalos) – com uma produção média de 800 peças dia (dois turnos).
Para a construção da representação computacional do processo de montagem da impressora foi
utilizado o software PROMODEL® versão 4.22, sendo elaborados cinco modelos. Validaram-se os
modelos através de 3 dos métodos propostos por Sargent (2004): validação do modelo por profissional envolvido na empresa; validação do modelo por especialista; comparação entre os resultados do volume de produção simulados e a produção real. Os modelos foram evoluindo em complexidade para melhor representar a linha de montagem (quadro 4).
O quinto modelo apresentou na simulação uma produção de 815 impressoras montadas, sendo que na empresa são montadas em média 835 impressoras por dia com um desvio padrão de 28,4 unidades.
Com a incorporação das alternativas propostas pelo DFMA, elaborou-se um sexto modelo com os novos tempos de montagem, obtendo como resultado a montagem de 810 impressoras por dia. Este resultado surpreendeu os pesquisadores e o encarregado do setor, que imaginavam que o volume de produção seria maior.
Posteriormente identificou-se que o “gargalo” que era o posto de trabalho 6E não havia mudado, mas as alterações propostas pelo DFMA reduziram o tempo de algumas operações que estavam situadas antes do gargalo. Dessa forma, o número de peças produzidas antes do gargalo era maior e como não foi alterada a porcentagem do retrabalho, o número de peças do retrabalho aumentou, justificando a diminuição da produção diária, mesmo sem alterar o tempo do gargalo. Porém, a modificação do tempo de operação do posto de trabalho 7E de 42,1 para 26 segundos, propiciou a incorporação da montagem das conexões de cinco cabos à impressora que era realizada no posto de trabalho 6E. Assim, obteve-se uma redução de 15 segundos no tempo de operação do posto de trabalho 6E e um acréscimo de quinze segundos no posto de trabalho 7E. Elaborou-se o sétimo modelo com essa modificação, que resultou em um volume de produção diária de 918 impressoras.
7 Quadro 2 – Aplicação dos princípios do DFMA no processo de montagem da urna eletrônica (continua).
Princípios Posto d e t rab al h o
Descrição da montagem Componentes
N ú me ro mí n imo c o m p o n en te s M u ltif u n cio n ais P ad ro n izar Aborda g em mo d u lar M ontag em u n idi rec io na l (cima p ara b ai x o ) F ac ili tar a linhamento e in se rção E li m ina r p ar af u so s, m o la s, ro ldanas , c h icotes d e fio s El imi n ar aj u st es S im etria axi al e rota c iona l o u p ron un ci ad a P rev en ir emperramen to de peças Prev ir en ro sc o de peç as Ev it ar pe ça s que se ad erem umas às o u tras , es c o rregadi as , d eli ca d as , fl exíveis , mu it o pe q u e na s ou m u it o gr an de s, o u pe ri g o sa s p ar a o m ani pu la d o r P eç as de e n caixe - e v it ar res is tê n cia a i n se rção o u faci litar co m ch a n fr o para gu iar a in se rç ão F ac ili tar p ara que a p eça p o ss a ser p o sic io n ad a a n te s d e se r s o lt a d a mão do mont a d o r Fi xa dores mec âni c o s (e n g ate ráp ido, r ebit e, parafus o ) 1E
Montar: Anel de retenção; motor na caixa; arruela; seguidor da lamina móvel, lamina móvel e marcar o conector
Anel de retenção; motor; parafuso M2X3; impulsor; arruela aço 10X5; lamina móvel; pino
X X X
2E
Montar: engrenagem e bucha
espaçadora; bucha guia; mola; suporte engrenagem; bocal
Engrenagem; bucha espaçadora; bucha guia; mola; suporte engrenagem; bocal
X X X
3E
Testar funcional e amaciamento da guilhotina; montar sensor; fixar cabos na tampa com braçadeira; montar tampa
Tampa do picotador; abraçadeira;
tampa; parafuso M2X3 X X X
1D Fixar cabeça térmica no suporte;
conectar os cabos da cabeça térmica
Cabeça térmica; suporte da cabeça térmica; parafuso M3X2; cabos cabter branco e preto
X X
2D Montar motor de passo na base da
impressora; montar rolo do papel
Parafuso M2X3; base de impressão; motor de passo; rolo tracionador
Quadro 2 – Aplicação dos princípios do DFMA no processo de montagem da urna eletrônica. Princípios Posto de trab a lh o
Descrição da montagem Componentes
Nú mero mínimo c o mp onen tes M u lti fu nc ionai s Pa d ron iza r A bordagem m o d u lar Mo n tagem un id ir eci o n al (ci m a p ara baixo ) Fa cil ita r ali n h ame nt o e in se rç ão E lim in ar pa ra fu so s, m o la s, ro ld a n as , c h icote s de fi os E lim in ar aj u ste s Si metria ax ial e rot ac io n al ou pro n u n ciada Prev enir empe rr amen to de pe ç as Prev ir en ro sc o de pe ças Evi tar p eça s q u e s e a d erem umas às outras , es c o rr eg a d ia s, del icadas , f lex ív ei s, m u ito pequenas ou m u it o grande s, o u perigosas para o ma ni p u la dor Pe ças d e encaixe evi tar re si st ê n ci a a in se rç ão o u f acil ita r com chanfr o p ar a gu iar a i n se rção Fa cil ita r para que a p eça p o ss a se r pos icion a da a n tes d e s er solt a da mão do mo n ta dor Fi xad o re s mecân ic o s (en g ate rá pido, rebi te, pa ra fu so ) 3D
Montar libertador no rolo, engrenagem 16M e libertador, engrenagens 13M e 48M e travar a engrenagem
Libertador da urna; anel de retenção; engrenagem 16M; libertador de urna; engrenagem 13M; engrenagem 48M; anel de retenção
X X X
4D
Montar suporte da cabeça na base da impressora; molas da cabeça na impressora; guilhotina na impressora; testar corrente da guilhotina e impressora
Mola da cabeça MP1; guilhotina
5ED Testar impressora e guilhotina 6E
Fixar PCI e impressora na base do modulo; etiquetar impressora, base, PCI e FR (ficha de rastreabilidade); conectar 5 cabos
Base do modulo; PCI; parafuso M3X10; etiqueta adesiva
7E
Organizar os cabos, encaixar protetor e FR; fixar protetor da PCI; colocar abraçadeiras e verificar conectores
Protetor da PCI; parafuso M3X10;
abraçadeira X X
8D
Deslocar e cortar a ponta da bobina de papel; posicionar a bobina de papel no rolo; engraxar as engrenagens; montar tampa e fechar; montar parafuso M3X12 e porca na base
Tampa; manipulo;parafuso M3X12; porca sextavada M3
9 Quadro 3 – Resultados obtidos com o DFMA no processo de montagem da impressora da urna eletrônica.
Atual Proposto Po st o d e trabalh o Tempo Médio (s) Desvio Padrão (s) Tempo Médio (s) Desvio Padrão (s)
Melhoria Risco *Observação
1E 52,8 5,5 43 5,5
• Parafuso com arruela integrada;
• Eliminar um parafuso;
• Padronizar M 2x3 para M 2,5x5;
• Dobrar uma das abas do motor e rasgo na
caixa da guilhotina;
• Conector da impressora com cores
diferentes; *
Soltar motor devido à vibração.
Poderá reduzir o tempo no retrabalho
2E 51,7 3,6 47 3,6 • Bocal com engate rápido.
3E 53,5 10,0 42 10,0
• Flat cable para eliminação da abraçadeira;
• Padronizar M 2x3 para M 2,5x5;
• Padronização do parafuso M3x8 para
M3x10.
1D 24,2 1,0 24,2 1,0
• Padronizar M 3x4 para M 2,5x5;
• Mudar cores dos conectores para evitar
montagem invertida. *
Reduzirá o tempo no retrabalho
2D 50,2 4,1 50,2 4,1 • Padronizar M 2x3 para M 2,5x5.
3D 81 2,0 66 2,0
• Inserir engate rápido na engrenagem
48M;
• Eliminar anel de retenção.
Dois operadores
4D 48,4 6,0 48,4 6,0 • Não aplicável
5ED 48 14.1 48 14.1 • Não aplicável
6E 57,2 5,2 57,2 5,2 • Não aplicável
A etapa de conectar cabos será feita no posto 7E.
7E 42,1 4,7 26 4,7 • Inserir engate rápido no protetor de PCI e
eliminar 2 parafusos M3x10.
8D 42,9 2,6 42,9 2,6 • Não aplicável
QUADRO 4: Modelos evolutivos do processo de montagem da impressora da urna eletrônica.
Modelos Representação icônica
Primeiro modelo: definição do fluxo, locations, entities, processing, arrivals.
Segundo modelo: inclusão dos tempos determinísticos.
Terceiro modelo: inclusão do retrabalho.
Quarto modelo: alteração dos tempos para variáveis estocásticas.
Quinto modelo: inclusão da expedição
Vale destacar que o potencial da simulação foi parcialmente utilizado, pois a ênfase era avaliar as alterações de projeto advindas da aplicação dos princípios do DFMA na linha de montagem. Existem oportunidades de se desenvolverem modelos que permitam otimizar o número de postos de trabalho, nivelar o fluxo de produção e reduzir o retrabalho.
5. Conclusão
Os princípios do DFMA são concebidos para o processo de desenvolvimento de produtos, sendo neste caso aplicados num produto existente (impressora da urna eleitoral) onde foi possível identificar oportunidades de aperfeiçoamento do projeto. Os resultados demonstram a efetividade da integração da simulação com o DFMA, pois cada alternativa de reprojeto pode ser simulada na montagem, permitindo avaliar os investimentos com os resultados auferidos.
Verificou-se nesta pesquisa que o DFMA propicia melhorias que podem reduzir, direta ou indiretamente, o tempo de operação do gargalo. Produtos que tenham sido desenvolvidos com a incorporação dos princípios do DFMA permitem que o uso da simulação para análise, otimização e previsão de processos de manufatura tornem-se mais efetivos.
Como proposta para continuidade desta pesquisa sugere-se aplicar a simulação num produto que se encontra em fase de desenvolvimento em consonância com os princípios do DFMA.
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