Incubatorios - controle de qualidade
1Floriza Alves de Faria2, Gilson de Moraes Oliveira Filho2, Juarez Neves³, Paulo Sergio de Siqueira2, Lionora Francisca de Oliveira3, Itamar Pereira de Oliveira4
1 Trabalho realizado em aula prática de Tecnologia em Alimentos na Faculdade Montes Belos (FMB). 1 Discentes em Tecnologia em Alimentos FM
1 Professora coordenadora do Curso de Tecnologia em Alimentos da FMB.
4
Professor orientador, diversificado em Tecnologia de Alimentos, da FMB.
Resumo: Incubatório é fase importante na cadeia produtiva, de ovos e frangos. Como faz
parte de um complexo agroindustrial todo o ponto de controle tem sua importância, mas o controle já no inicio do mesmo é fator importante para ter um resultado final, desta cadeia produtiva, com aproveitamento mais que satisfatório, e sim lucrativo, nesta etapa, pelo fato de se tratar de ovos, a quantidade de contaminação, menor que exista, pode acarretar grandes prejuízos. A contaminação e de simples controle mais de aplicação trabalhosa, onde e tratado neste arquivo com a aplicação de um controle de qualidade eficaz, utilizando ferramentas como BPPFC e HACCP, esta pesquisa identificou que desde o planejamento das estruturas físicas ate o produto final, há pinto de um dia, esta de acordo com a legislação existente no Brasil.
Palavras chaves: Controle de Qualidade. Incubatório. Pontos Críticos. Incubatory - control of quality
Abstract: Incubatory is important phase in the productive chain, of eggs and chickens. As the
point of control is part of an agro-industrial complex all has its importance, but the control no longer beginning of the same is factor important to have a final result, of this productive chain, with exploitation than more satisfactory, and yes lucrative, this stage, for the fact of if dealing with eggs, the amount of contamination, minor who exists, can cause great damages. The contamination and of simple control more than laborious application, where and treated in this archive with the application to an efficient quality control, using tools as BPPFC and HACCP, this research it identified that since the planning of the physical structures it ties the end item, the young chicken of one day, this in accordance with the existing legislation in Brazil.
Key words: Critical points. Incubatory. Quality control.
1.0 Introdução
A saúde é um direito inalienável de todo cidadão, tal como está expresso na Declaração Universal dos Direitos do Homem, promulgada em 1948 pela Organização das Nações Unidas. Mas, para que haja saúde, é fundamental que os alimentos sejam produzidos em quantidade e com qualidade apropriadas ao equilíbrio orgânico, o que representa um fator de resistência às doenças. Todavia, convém ressaltar que, para que isso possa tornar-se realidade nos dias atuais, é necessário que as populações carentes tenham acesso a esses alimentos, por meio, primordialmente, do aumento de seu poder aquisitivo. O mesmo raciocínio pode ser aplicado para as criações animais, nas quais a qualidade nutricional é extremamente importante, pois, ao final de um determinado período, estes servirão de alimentos para o homem. O valor nutritivo do leite, por exemplo, fonte indispensável de proteína para crianças, convalescentes e idosos, depende do estado de nutrição e do tipo de dieta a que são submetidas às cavas leiteiras.
Os alimentos de origem animal, entretanto, não são totalmente isentos de risco para saúde, pois sua riqueza em proteínas e água facilita a rápida deterioração do produto, bem como a sobrevivência e multiplicação de inúmeros microrganismos patogênicos. Assim, as
enfermidades de origem alimentar podem ser causadas pela ingestão de agentes infecciosos e parasitários ou por substâncias nocivas à saúde contidas no alimento. Além disso, tanto a carência quanto o excesso de alimentos podem constituir a origem de muitas doenças.
A tuberculose, cisticercose, brucelose e toxoplasmose, infecções de elevada prevalência no Brasil, são algumas das enfermidades de caráter zoonótico que podem ser adquiridas pelo homem ao ingerir produtos de origem animais contaminados ou sem a devida inspeção sanitária das matérias-primas. Sem dúvida, as infecções e, em especial, as toxinfecções constituem os riscos mais importantes desses alimentos em saúde pública. A contaminação por agentes patogênicos pode ocorrer em qualquer das fases de destinação dos produtos ao consumo ou fazer parte da matéria-prima, por ter sido adquirida durante o período de criação dos animais, tal como ocorre, por exemplo, com a salmonelose.
Os alimentos de origem animal podem, ainda, servir de veículo para a transmissão de outros microrganismos patogênicos que, usualmente, utilizam outras vias de transmissão como resultado de contaminação acidental, por secreções ou excreções de indivíduos portadores, como os coliformes fecais e o
Deve-se considerar, também, o risco de os alimentos de origem animal conter substâncias cancerígenas ou mutagênicas, principalmente hormônios e toxinas, ou terem sofrido alguém tipo de irradiação, embora estes aspectos não apresentem o mesmo grau de freqüência que os citados anteriormente.
A carne, o leite e os ovos procedentes de animais infectados, assim como os alimentos de origem animal que tenham sofrido contaminação durante sua elaboração, contribuem decisivamente para a incidência de infecções, geralmente de natureza diarréia. Os animais infectados e o próprio homem constituem fontes de infecção importantes na cadeia de transmissão dessas doenças, favorecendo a disseminação dos agentes patogênicos pela contaminação de águas e alimentos, a partir de matéria fecal, sobre tudo nas zonas rurais dos países em desenvolvimento.
Os alimentos de origem animal constituem, na atualidade, uma fonte de proteína essencial para o desenvolvimento normal do homem e dos animais, em especial nos primeiros anos de vida. Por serem proteína altamente nobre, a produção, a manipulação e a destinação desses alimentos devem ser extremamente elaboradas, visando ao seu aproveitamento total.
De acordo com a Organização Mundial de Saúde (OMS), na década de 1980, o crescimento mínimo dos produtos de origem animal, projetado para o ano 2000, deveria ser da ordem de 208% para que os índices de fome continuassem os mesmos daquela época. No que concerne à proteína animal, cuja necessidade gira em torno de 2.500 kcal\dia ou 21 g\dia, esse crescimento deveria ser de 350%, enquanto que para os países em desenvolvimento a produção deveria aumentar em 480%, só para atender o consumo nacional. Todavia, para que esse aumento de produção pudesse ter atingido, os objetivos sociais propostos, era necessário o estabelecimento de uma estrutura de armazenamento, adequada com a dupla finalidade de evitar a deterioração e a contaminação, causa determinantes de sua condenação para consumo, tal como ocorreu em sucessivas ocasiões no Brasil, Infelizmente, nem todos os países em desenvolvimento conseguiram atingir essas metas, e a fome ainda continua sendo um dos problemas mais sérios na África, na Ásia e mesmo em muitos países da América Latina.
O flagelo da fome atinge 777 milhões de pessoas nos países em desenvolvimento, 27 milhões nos países em transição (na ex-União Soviética e nos países do leste europeu) e 11 milhões nos países desenvolvidos. Na América Latina e
no Caribe, segundo o diretor-geral da FAO (Food and Agricultural Organization), 54 milhões de pessoas passam fome. Na América do Sul, registrou-se uma redução do número de pessoas subnutridas, que passou de 42 milhões para 33 milhões, mas, na América Central, houve um aumento de 17 a 19%e, no Caribe, de 26 a 28%. Contudo, apesar destas oscilações estatísticas, em junho de 2002, 211 milhões de latino-americanos e caribenhos viviam abaixo da linha da pobreza e, até outubro de 2005, a situação não se alterou substancialmente.
O controle higiênico e sanitário dos alimentos, portanto, constitui fator preponderante para a prevenção das doenças de origem alimentar e relevante fator de desenvolvimento social.
Vale lembrar que, de acordo com a definição estabelecida pelo Programa de Padrões de Alimentos da FAO, a higiene dos alimentos corresponde ao conjunto de medidas necessárias para garantir segurança, salubridade e sanidade dos alimentos em todos os estágios de seu crescimento, produção ou manufatura até seu consumo final.
2.0 A cadeia avícola do complexo agroindustrial
Complexo agroindustrial e composto de quatro etapas constituídas
pelo Matrizeiro, Incubatorio, Integrados e Abatedouro, todos contem a mesma importância no processo de produção avícola de frangos, tendo em vista que pelas dimensões das estruturas e da produção em escala industrial, qualquer falha demanda em prejuízos astronômicos.
O Matrizeiro onde tudo se inicia com as matrizes e produção de ovos e a etapa mais critica pelo fato dos frangos serem muito sensíveis as interperes de tempo, clima e doenças.
A segunda etapa, o Incubatorio, onde se realiza a higienização dos ovos e nascedouro de pintos. Na terceira etapa, os Integrados, galpões elaborados conforme normas e padrões da empresa existem mais um nível de controle sanitário, também muito importante. Por ultimo a etapa aonde o frango chega ao Abatedouro, onde se tem a impressão que o controle de qualidade e maior, mais que o mesmo passa a ser tratado com maior preocupação, pois após esta etapa e o consumo do produto industrializado.
3.0 O incubatório
Gustin (2003) descreveu o processo produtivo do incubatório que é constituído de entradas (ovos incubáveis) e subseqüente transformação biológica dessas entradas em produtos (pintos de um dia), para isso envolvem condições ótimas
de manejo, considerando as pressões impostas às aves pelo ambiente, os fatores biológicos (linhagem), idade do lote, nível de estresse, equilíbrio eletrolítico, desenvolvimento embrionário, termorregulação e (preservação do pinto pós-nascido) e fatores físicos (tempo e clima), afetam desde a chegada dos ovos férteis das granjas de matrizes até a saída dos pintinhos para as granjas de frango de corte. O processo interno exige um controle rigoroso de parâmetros físicos, desde o recebimento e desinfecção, classificação e seleção dos ovos, armazenagem e pré-aquecimento, o processo de viragem realizado pelas incubadoras para evitar a aderência do embrião na casca, além do controle da umidade e temperatura tanto das salas como dentro das máquinas (incubadoras e nascedouros), ovoscopia, nascedouro, sexagem, vacinação e a expedição. Boerjan (2006) reforça que na incubação de ovos as condições ambientais relacionadas ao manejo podem interferir no desenvolvimento do embrião e na qualidade do produto final. Além disso, ressalta que na incubação é importante estar atento a todos os 10 detalhes para que não haja perdas significativas na eclosão e sugere para isso, maior aplicação de tecnologia e automação nos incubatórios. As necessidades ambientais são muito específicas e devem ser ideais para
sustentar o desenvolvimento embrionário devido à necessidade de manutenção de padrões de eclosão de diferentes linhagens de frangos de corte existentes atualmente (BOLELI, 2003; MURAROLI e MENDES, 2003; BOERJAN, 2006).
4,0 HACCP -
Hazard Analysis &
Critical Control Points
Entre as novas definições surgidas depois do advento de zoonoses, que preocupam os consumidores, está o princípio de precaução, no sentido de tentar minimizar os efeitos nocivos dos alimentos, permitindo que o simples ato de se precaver, através de certa metodologia, seja capaz de evitar eventuais desastres. A dimensão do princípio da precaução vai além dos problemas de curto e de médio prazo, diz respeito a problemáticas futuras, de longo prazo, com o objetivo de prevenir e proporcionar o bem estar das gerações futuras. Para que medidas possam ser tomadas, ainda que sem todo o conhecimento científico necessário a respeito do assunto, estas devem estar baseadas na precaução. O ponto de equilíbrio para que exista um nível de proteção adequado deve estar baseado em três elementos da análise de perigos: a avaliação de riscos, a seleção da estratégia de gestão de riscos e a comunicação de
riscos. A partir da definição desse princípio foi possível definir estratégias capazes de aplicar os conceitos de qualidade e controle nas várias etapas do processo produtivo, inclusive na produção de frangos de corte. O sistema HACCP foi apresentado formalmente em 1971 pelo Dr. Howard Bauman coordenador da equipe de desenvolvimento do HACCP e outros colaboradores da Pillsbury Company, na Primeira Conferência Nacional de Proteção de Alimentos nos Estados Unidos da América, com a colaboração da NASA e dos Laboratórios de Investigação das Forças Armadas Americanas (ALMEIDA, 1998). Segundo FRANÇA (2006), a Food
and Agriculture Organization of the United Nation (FAO) em 1983, definiu um novo
conceito de segurança alimentar baseado nos “objetivos de oferta adequada de alimentos, estabilidade do abastecimento e dos mercados para a segurança alimentar e o acesso à alimentação oferecida, que foi aprovado pelo Comitê de Segurança Alimentar Mundial, pelo Conselho da FAO, pelo Conselho de Assuntos Econômicos e Sociais. A Academia Nacional da Ciência dos Estados Unidos, em 1985, em resposta às agências de controle e fiscalização dos alimentos recomendou o uso do sistema HACCP em programas de proteção de alimentos, sugerindo o treinamento nas indústrias de alimentos como dos órgãos
governamentais. A indústria química americana redescobriu o alto custo dos erros, o que a faz desenvolver um programa de controle detalhado dos riscos para os seus processos, em 1985, o Instituto de Engenheiro Químico Americano escreveu o livro Guidelines for
Hazard Evaluation Procedures que
descreve os métodos analíticos para análise dos riscos (GARCIA, 2000).Em 1986, o Banco Mundial define Segurança Alimentar como o “acesso por parte de todos, por todo o tempo, a quantidades suficientes de alimentos para levar uma vida ativa e saudável”. No final da década de 80 ocorre uma alteração no conceito de segurança alimentar, adicionando-se noções de alimento seguro ser este não contaminado biologicamente ou quimicamente, de qualidade nutricional, biológica, sanitária e tecnológica, uma dieta equilibrada, de informação e que considere as opções culturais (hábitos alimentares) dos seres humanos em questão (FRANÇA, 2007). Em 1991, a Organização Mundial de Saúde - OMS elaborou o Codex Alimentarius onde estão às definições gerais e os procedimentos de aplicação do sistema HACCP, e em 1993, a Comissão Codex Alimentarius publicou o documento com os princípios do HACCP.
4.0 Ponto Crítico de Controle
As Diretrizes do Codex Alimentarius de 2007 definem que um
Ponto Crítico de Controle – PCC dentro de um sistema HACCP permite aplicar ações preventivas de conduta análise de perigos, determinarem os pontos críticos de controle, estabelecer limites críticos, estabelecer procedimentos de monitoramento, ações corretivas, procedimentos de verificação e registro em que o essencial seja prevenir, eliminar e assegurar que o produto esteja livre de contaminação química, biológica e física para a garantia de segurança alimentar. No Brasil, o HACCP foi regulamentado pela Portaria do Ministério da Saúde nº 1428, de 26 de novembro de 1993 e pelas portarias do Ministério da Agricultura, do Abastecimento.
5.0 Análise de Risco
Análise Microbiológica de Risco é uma nova ferramenta de gestão de segurança alimentar. Ele surgiu da necessidade de padronizar a gestão dos riscos associados à segurança alimentar, com particular destaque um perigo microbiológico em um determinado tipo de alimento para que não afete o consumidor. Essa homogeneidade da gestão de risco garantirá que os alimentos produzidos em
diferentes países ou forneçam o mesmo nível de proteção da saúde pública. Está relacionada com o nível aceitável de risco associado ao consumo de um determinado tipo de alimento.
As recentes publicações do Codex
Alimentarius e ICMSF indicam que o
próximo passo na área da segurança alimentar será definir com mais precisão e estabelecer níveis aceitáveis de risco ou proteção ao consumidor, o que é essencial para acompanharam enquadramento o acordo Sanitário e Fitossanitário da OMC.
6.0 Identificação dos pontos críticos de controle (PCC)
Cesari & Nascimento (1995) descreveram que os pontos críticos que necessitam ser prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis, deve-se assim proceder desde a relação com seu fornecedor de suprimento da entrada até a obtenção do produto ao consumidor, os riscos depois de identificados em seus níveis biológicos, químicos e físicos e associados aos seus diversos vetores comuns como matéria-prima, armazenamento, manejo, transporte, manejo e pré-abate e vazio sanitário devem ser monitorados e controlados em um programa de qualidade e segurança alimentar. Segundo as diretrizes do Codex Alimentarius de 2004, a análise de risco
pode ser com relação à causa biológica, química, física ou propriedade, que podem causar um alimento inseguro. A análise de riscos exige a avaliação de dos dois fatores com respeito a quaisquer riscos identificados, ou seja, a probabilidade de que o perigo irá ocorrer e da gravidade em que ele ocorrerá.
7.0 Aplicação do HACCP na agricultura e nos alimentos
Cada vez que se olha o futuro, vê-se que os sistemas de produção de animais tendem a enfocar, de maneira sistêmica: o bem estar dos animais, a qualidade dos produtos, a qualidade de trabalho dos empregados e o ambiente final da produção, inclusive o tratamento a que estão submetidos os resíduos. A ênfase em cada um desses aspectos muda conforme mudam as tendências de produção.
A utilização do princípio de precaução deve ser feita quando a informação científica for insuficiente ou incerta e existam indicações de que possam ocorrer efeitos sobre o ambiente, sobre a saúde das pessoas ou dos animais ou sobre a proteção vegetal, ou ainda possam ser potencialmente perigosas e incompatíveis com o nível de proteção escolhido. A procura por um nível de proteção elevado para a saúde humana e para o ambiente assim como a segurança e defesa dos
consumidores enquadram-se no âmbito do mercado interno, tendo em vista que a Comunidade Européia - CE, já recorreu ao princípio da precaução no caso da camada de ozônio e também das alterações climáticas. Estas orientações, tanto neste como em outros domínios, poderiam preparar terreno para uma abordagem harmonizada pelos países membros da OMC na elaboração de medidas de proteção da saúde ou ambiente,evitando ao mesmo tempo o uso incorreto do princípio da precaução, o qual poderia de outro modo, conduzir a barreiras injustas no comércio (OLIVEIRA & MELO FRANCO, 2003).
O sistema HACCP através das revisões contínuas do Codex Alimentarius com representações e participações internacionais tem sofrido diversas análise e avaliações continuadas na formulação de seus princípios. Adota como princípios constantes de prevenção a resolução de problemas em vez de confiar apenas na viabilização facilidade inspeções periódicas por agências reguladoras, ele identifica claramente o estabelecimento alimentar como o último responsável por garantir a segurança dos alimentos que produz.
8.0 Implantação do sistema HACCP
Os programas prévios necessários para o sistema de HACCP incluem a capacitação e devem estar firmemente estabelecidos e em funcionamento, além de fazerem a verificação adequadamente para facilitar a aplicação eficaz deste sistema, com base nos seguintes sete princípios:
1: realizar uma análise de risco física, química e biológica.2: determinar os pontos críticos de controle (PCC).3: estabelecer limites críticos, sendo para isso necessário estabelecer os valores mínimos e máximos dentro da normalidade.4: estabelecer os procedimentos de monitoramento dos PCC e planejar uma sequência de observações e medidas de controle. 5: estabelecer ações corretivas para todos os PCC ser desenvolvido, para estabelecer estratégias que previnam, eliminem ou reduzam a ocorrência de problemas de segurança alimentar; e prever os momentos de falhas e riscos que possam ocorrer no programa, utilizando para isso da planilha ferramenta de modo de falha (FMEA). 6: estabelecer procedimentos de verificação de todo o processo com respectivo registro.7: estabelecer manutenção de registros e documentação dos procedimentos.
As diretrizes se oferecem em forma de árvore de decisão para determinar os pontos críticos de controle (PCC) através de um plano documentado de boas práticas de higiene (BPH) e de conformidade com os requisitos correspondentes de inocuidade dos alimentos.
9.0 Material e métodos
9.1 Pontos da cadeia
A pesquisa foi efetuada visando à análise de pontos críticos da cadeia avícola de corte, no incubatório de produção de frangos de corte. A pesquisa foi conduzida no interior do estado de Goiás, na cidade de Parauna.
9.2 Incubatório
A coleta de dados deu-se em um incubatório comercial no Estado de Goiás, a uma longitude 66°12’00’’O, latitude 81°24’60’’S. A empresa é produtora de ovos de um dia através do processo de incubação em estágio múltiplo com capacidade produtiva mensal de 2.500.000 pintinhos representando 85% de eclodibilidade dos ovos férteis no ano de 2010. Os experimentos foram conduzidos nas seguintes salas do incubatório em questão:
Sala de ovos: é realizada a triagem e os cuidados quanto ao recebimento,
classificação, o embandejamento e abastecimento dos carros (Figura 1).
Figura 1.- Incubatório
Figura 2. - Recepção de ovos.
A recepção de ovos e o primeiro ponto critico de controle.
O layout do prédio do incubatorio e elaborado conforme processo que evite contaminação e de forma dinâmica, baseado com as normas da legislação vigente.
Após são levados e armazenados na sala de resfriamento por quatro a sete dias, com temperatura de 18 a 20◦C e umidade relativa de 70 a 80%, com renovação de ar a cada hora. Sala de pré-aquecimento: nas
salas de classificação de ovos, sala de resfriamento e pré-aquecimento. Sendo medidas em três alturas dos carros na parte superior (2,60 m), ao centro (1,30 m) e na inferior (0,20cm) (Figura 02)
Figura 3. - Armazenamento inicial dos ovos.
Para ter um controle de ambiente, o armazenamento inicial, visa nivelar as condições dos ovos para dar inicio ao processo.
Sala de incubação: possui 24 máquinas de incubação do modelo CASP CMg 125– Máquinas de grande porte – Tipo corredor estágio múltiplo de incubação. A sala de incubação com as respectivas dimensões 29,20 x 26,55 foi
dividida em três quadrantes (29,20 x 6,50m) e foram colocados em cada quadrante 8 incubadoras .Incubadora CMg 125 e vista do interior da incubadora do tipo corredor, contendo ovos. (Figura 3 e Figura 4).
Figura 4.- Incubadoras.
A disposição das incubadoras, foi realizada de formar a ter continuidade, ou seja, o existente no local e referente à primeira etapa, na segunda etapa será mais 24 unidades, quando estiver em 100% da estrutura física , serão então 48 incubadoras.
Sala de nascedouros: o local com dimensão de 25,60 x 19,10m, que possui
vinte e quatro nascedouros do modelo CASP G 21 (Figura 5). Figura 5 - Nascedouros. O equipamento da Casp, os nascedouros, serão em mesma quantidade das incubadoras, nas duas etapas, por ter necessidade de ter menor tempo de armazenagem, são de tamanho reduzido, comparado com as anteriores.
Após o nascimento, as aves foram transferidas para sala de vacinação e manejo e foi realizado o monitoramento das condições ambientais do pintinho, tendo sido coletado os dados próximos às mesas de vacinação e alojamento dos
pintinhos de um dia, anterior à expedição dos mesmos às granjas. (Figura 06).
Figura 6 – Área de atividades
Esta área do prédio tem alto risco de contaminação, pelo alto nível de aa (atividade de água) e manipulação manual dos colaboradores.
Sala de vacinação e manejo: local onde os animais são submetidos aos processos de seleção, imunização, contam
com máquinas de vacinação e de sexagem, com sistema central de condicionamento do ambiente . (Figura 07 e 08).
Figura 7 .- Linha de produção contínua
A linha de produção e continua para ter maior rendimento e possibilitar a duplicação da mesma se necessário (Figura 7)
.
Figura 8 – Sala de vacinação.
Integrado com a sala de Vacinação, foi previsto e elaborado um laboratório para analises físicas e posteriormente microbiológicas (Figura 8)
9.3 Normas,
legislação
e instalações que compreendem a análiseProjeto técnico;
Instalações (hidráulica e elétrica); Paisagismo circundante.
Figura 9.- Incubatório conforme legislação.
Implantação do Incubatorio
A área onde foi executado a construção do unidade incubatorio, desta cadeia, esta executado conforme legislação existente, com área verde, tratamento de esgoto industrial, através peneira estática e leito de secagem, no caso de resíduos sólidos, ovos e pintinhos (Figura 9).
9.4 Planejamento da atividade:
Manejo de resíduos; Uso dos resíduos no solo;
Segurança ambiental.
Figura 10.- Incubatório integrado à rede de esgoto
Desde a paginação do piso do incubatorio, integrado com a rede de esgoto, tanto industrial ou domestico, tem sua rede especifica, para assim ter cada um o tratamento adequado, para evitar qualquer prejuízo ao meio ambiente (Figura10).
9.5 Alimentação e Água:
Armazenagem e limpeza; Disponibilidade e consumo.
Figura 11.- Incubatório com dutos de ventilação e abastecimento de água.
O abastecimento de água, através de poços artesianos, onde e um sistema que depende da disposição dos dutos de ventilação, a ventilação trabalha com a água para ter condição adequadas para produção e suporte para limpeza da estrutura física (Figura 11).
9.6 Higiene e segurança do trabalhador:
Figura 12.- Higiene E biossegurança.
Barreira Sanitária de Colaboradores Arcos Desinfecção para Veículos
A edificação na entrada do incubatorio, definida como barreira sanitária, controla o fluxo de colaboradores, onde e necessário banho e roupas novas.
No transito de veículo, não é diferente, através de um rodoluvio (arco de desinfecção), existe controle através de banho com água e sanitizantes (Figura 12).
9.7 Programa de ação de visitantes e veículos
Registro;
Medidas de higiene e controle de biosseguridade;
Figura 13.- Divisão das construções de um complexo para se criar aves.
Layout da divisão dos prédios - Controle de Biossegurança
A preocupação com o controle de biossegurança, e em todo complexo agroindustrial, esta cadeia e um conjunto de medidas que dificultam a proliferação de contaminação, no incubatorio não e diferente, a unidade e cercada fisicamente por cerca de arame e eucaliptos, plantados no inicio da construção, reduzindo assim a três pontos de acesso, pela barreira sanitária, recepção de ovos e expedição de pinto de um dia.
10.0 Resultado e Discussão 10.1 Incubatório
Os resultados de dados de ambiente são apresentados de acordo com a seqüência das
Ambiência térmica
Figura 14.- Sala de Resfriamento
O sistema de resfriamento central (Figura 14) elaborado e executado pela Casp dentro das normas da legislação existente.
O abastecimento de água tem controle rígido, pois e fator importante de contaminação na higienização, tanto a estrutura física como dos utensílios como caixas.
Figura 15.- Sala de Pré-aquecimento
O mesmo também da Casp, esta dentro das normas e ponto critico de contaminação.(Figura 15).
Figura 16 - Incubadora e Nascedouro
Quantidade de Máquinas-Salas 24 unidades (Figura 16)
10.2 Pontos críticos
Recomenda – se que quando iniciar o processo de incubação, os primeiros ovos que chocarem são pintinhos fêmeas. Estudos que concluído que o gênero pode influenciar o tamanho e a composição dos ovos, portanto, ovos semelhantes a esses que foram eclodidos primeiro, serão fêmeas.
Figura 17- Sexagem e\ou seleção de ovos.
Neste ponto no primeiro contato com os manipuladores e seguida à orientação de não ter contato físico, somente visualização e seleção através de equipamento adequado para o mesmo. Recomenda – se que quando iniciar o processo de incubação, os primeiros ovos que chocarem são pintinhos fêmeas. Estudos tem concluído que o gênero pode influenciar o tamanho e a composição dos ovos, portanto, ovos semelhantes a esses que foram eclodidos primeiro, serão fêmeas.
Os PCC encontrados tanto nas salas de resfriamento e pré-aquecimento estiveram aquém dos limites especificados de tolerância o que caracterizam como um risco moderado que requer maior monitoramento, para que não atinja nível de maior severidade e comprometa o desenvolvimento embrionário.
A incubadora apresentou temperatura aquém do limite inferior especificado de tolerância, indicando que através de ações corretivas pode-se atingir maior eficácia no processo. Já no nascedouro a umidade relativa apresentou-se limite de tolerância com risco não considerável.
Os pontos críticos de controle encontrados no incubatorio foram temperatura e umidade relativa, que devem ser adequadamente controlados para a obtenção de melhores índices de produtividade.
11.0 Conclusões
Os pontos críticos de controle encontrados podem ser minimizados a partir da continuidade da implantação de BPPFC e HACCP resultando em maior
planejamento, monitoramento, rastreabilidade e segurança para a cadeia produtiva avícola, podendo propiciar maior índice de produtividade e melhores condições de bem estar animal e do trabalhador.
A análise dos PCCs associada às ferramentas de controle, às diretrizes de boas práticas de produção e às demais literaturas consultadas, contribuiriam para a garantia da segurança alimentar da produção avícola industrial, resultando em maior confiança na cadeia de produção.
Referências bibliográficas
ALMEIDA, C.R.O Sistema HACCP
como instrumento para garantir a inocuidade dos alimentos - Higiene
Alimentar. 1998. Disponível em: http://www.cve.saude.sp.gov.br/
htm/hidrica/IF_HACCP.htm. Acesso em: 10 maio 2008.
BOERJAN, M.L. Incubação em estágio único para melhorar a uniformidade. In.: Conferência APINCO 2006 de Ciência e Tecnologia Avícolas, 2006, Santos.
Anais... Campinas: FACTA, v.1,
p.325-333, 2006.
BOLELI, I.C. Fatores que afetam a eclodibilidade e qualidade dos pintos. In: MACARI, M.; CESARI, D.L., NASCIMENTO, E.R. Análise de Perigos
e Pontos Críticos de Controle. Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos. 2 ed. Manual Série Qualidade,
Campinas, 1995. 28 p.
FRANÇA, J.M. Barreiras técnicas e
desempenho da cadeia produtiva de frangos no estado do Paraná, 127p, 2006.
Tese de Doutorado, Universidade Federal de Santa Catarina, p.85, 2006.
FRANÇA, J.M. Programa HACCP como herramienta para mejorar la calidad en el matadero. In: XX Congresso Latinoamericano de Avicultura, 381p., 2007, Anais…, Porto Alegre, Brasil, 2007. CD-ROM.
GARCIA, M. D. Uso integrado das
técnicas de HACCP, CEP e FMEA.
Porto Alegre, 2000. 125p. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção). Escola de Engenharia, Programa de Pós-Graduação em Engenharia de Produção, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2000.
GARCIA, D. B.; SILVA, I. J. O.; HILDEBRAND, A.; VIEIRA, F. M. C.; DIAS, C. T. S. Avaliação da temperatura retal de frangos de corte em dois métodos de pega pré-abate. In: 16. Simpósio Internacional de Iniciação Científica. Piracicaba. Anais... 2008. CD-ROM.
GUSTIN, P.C. Manejo do pinto no incubatório, expedição, transporte e alojamento na granja. In: Macari M, Gonzales E, (Ed.). Manejo da incubação. Campinas: FACTA, 2003. p. 200-266.
MACARI, M.; MURAROLI, A.; MENDES, A. A. Manejo da incubação, transferência e nascimento do pinto. In: MACARI, M.; GONZALES, E. (eds.)
Manejo da incubação. 2 ed. Campinas:
Fundação APINCO de Ciência e Tecnologia Avícolas, 2003. p.180-198.
MENEZES, A. G.. Identificação dos
Pontos Críticos na Produção. Dissertação
Universidade Estadual de Campinas Faculdade de Engenharia Agrícola, Campinas-SP. 2009. s.p.
NÄÄS, I.A. Aspectos Físicos da construção no controle térmico do ambiente das instalações. In: Conferência APINCO, Ciência e Tecnologia Avícola,
1994, Santos, Anais... Campinas: FACTA. 1994. 167 p.
OLIVEIRA, F.S.; MELO FRANCO, B.D.G. Análise de risco microbiológico: a nova ferramenta para gestão da segurança alimentar. Revista Higiene Alimentar, v.108, n.17, p.14-20, maio 2003.
