Concepção arquitectónica na faixa costeira
MEDIDAS PREVENTIVAS EM ELEMENTOS METÁLICOS
Teresa de Deus Ferreira, Arq.ª, Mestre em Construção pelo Instituto Superior Técnico
Jorge de Brito, Eng.º Civil, Professor Associado no Instituto Superior Técnico
Considerações introdutórias
Os metais têm como principal processo de degradação a corrosão. Ao serem minerais quimicamente instáveis, reagem com o oxigénio da atmosfera dando origem a um processo de deterioração. Em aplicações na faixa costeira, em que a atmosfera apresenta níveis elevados de humidade atmosférica e grande concentração de cloretos, a corrosão é particularmente acelerada e nociva.
No presente artigo, são referidas medidas preventivas que podem ser tomadas, em projecto e em obra, de modo a evitar os mecanismos de degradação existentes em ambientes marítimos.
1 - Introdução
Uma boa prevenção pode passar pela escolha do metal mais adequado para a utilização que se pretende. Por outro lado, uma correcta protecção anticorrosiva é obtida, na maioria dos casos, pela interposição de uma barreira à passagem da corrente de corrosão, através da aplicação de revestimentos e/ou tratamentos de superfície, conjugados entre si.
Não existe uma especificação de revestimento que resolva todas as situações de protecção anticorro-siva nas melhores condições, mas existe uma larga gama de alternativas possíveis para cada situa-ção. Deve-se seleccionar, para cada caso, aquela que proporciona a melhor protecção anticorrosiva.
2 - Prevenção a nível dos materiais 2.1 - Aços
2.1.1 - Aço
O aço é uma liga formada por vários elementos químicos, tendo o ferro e o carbono como principais componentes. As características mecânicas não são um dado constante, já que dependem dos elementos presentes para além do carbono (manganésio, silício, fósforo, crómio, vanádio, molibdénio). As suas propriedades mecânicas (tenacidade, maleabilidade, ductilidade, soldabilidade, fragilidade e resistência) podem assim variar de modo intencional e determinante [1].
Os metais ferrosos formam durante o processo de fabrico (por oxidação a altas temperaturas) um óxido chamado “calamina”, que geralmente não se mantém intacto. Este óxido não é aderente, pois cria escamas que se soltam da superfície do metal, provocando perda de massa e deixando-o exposto e vulnerável à continuação do processo corrosivo (figura 1).
Através de alterações na sua composição, o aço pode tornar-se mais resistente aos ambientes agressivos, como acontece com o aço inoxidável e o aço patinável.
2.1.2 - Aço inoxidável
O aço inoxidável é um tipo de aço que contém, pelo menos, 12% de crómio. A máxima protecção à corrosão ocorre com o aumento da percentagem de crómio que pode chegar aos 30% [2].
Os aços inoxidáveis são resistentes à corrosão devido ao fenómeno da passividade. Não é necessário tratar quimicamente o material para que isso aconteça; os elementos de liga presentes reagem com muita facilidade com o meio ambiente e um deles em particular, o crómio, ajuda a formar uma película invisível e aderente, que protege o material da corrosão. Esta película é conhecida por “camada passiva” [W 1].
A adição de outros elementos à liga, como o níquel, o molibdénio e o titânio, permite que o aço inoxidável seja trabalhado de forma a poder ser utilizado nas mais variadas situações (figura 2). Apesar de a atmosfera marinha ser muito severa, o aço inoxidável geralmente tem uma boa resistência, mas é susceptível a alguns tipos de corrosão localizada (figura 3). A resistência à corrosão do aço inoxidável decorre não só da sua composição, mas também do tipo de superfície e dos métodos de fabricação [2].
Figura 2 - Aplicação de aço inoxidável numa fachada. Figura 3 - Dobradiça aplicada em ambiente marítimo com corrosão por picadas.
Há que considerar dois aspectos importantes para o bom comportamento do aço inoxidável [3]: • a composição química da liga: as ligas ferríticas (sem adição de níquel) são as menos resistentes,
sendo adequadas para ambientes rurais ou urbanos pouco poluídos; as ligas austeníticas e duplex, que contêm um elevado teor de níquel, são normalmente adequadas para os ambientes urbanos / industriais ou marítimos; o aço inoxidável mais indicado para aplicações na faixa costeira (ou em ambientes industriais muito poluídos) é o 316 L; o facto de ter uma pequena quantidade de molibdénio (cerca de 2%) e entre 10 e 13% de níquel origina um filme passivo mais robusto e aumenta a sua resistência à corrosão; as ligas com baixo teor em carbono são as melhores face à soldadura;
• o acabamento de superfície condiciona a resistência à corrosão: a elevada rugosidade da superfície facilita a retenção de poeiras e agentes agressivos promovendo a corrosão, uma vez que prejudica a formação do filme de óxidos; deve evitar-se o uso de peças com acabamento muito rugoso em ambientes marítimos ou em zonas do edifício com menor acesso da água da chuva; caso não seja possível, deverão usar-se ligas mais resistentes à corrosão.
2.1.3 - Aço patinável
O aço patinável (figura 4) é obtido pela adição de cobre e crómio na composição do aço e a sua resistência à corrosão atmosférica é cerca de oito vezes superior à dos aços comuns.
A sua aplicação não exige revestimento contra a corrosão devido à formação da pátina1 em contacto com a atmosfera que o protege. O tempo necessário para a sua completa formação varia entre 2 e 3 anos, conforme o tipo de exposição ou de pré-tratamento para acelerar o processo.
Deverão ser tomados alguns cuidados na utilização destes aços sem revestimento:
1 Pátina - camada de óxido compacta e aderente.
• devem ser removidos resíduos de óleo ou graxa, pingos de solda ou de argamassa;
• em zonas de estagnação, que possam reter resíduos ou água, deve receber protecção por pintura; • zonas sobrepostas, frestas e juntas devem ser protegidas da acumulação de resíduos sólidos e da
humidade;
• deverá ser feito o acompanhamento periódico da camada de pátina pois, caso a sua formação não ocorra, torna-se necessário a aplicação de uma pintura de protecção;
• na primeira fase de corrosão, os produtos resultantes do processo podem manchar outros elementos da fachada.
Figura 4 - Aplicação de aço patinável. 2.2 - Alumínio
O alumínio e as suas ligas (magnésio ou manganésio) têm alguma resistência à corrosão devido ao óxido (alumina) que se forma na sua superfície. Esta película fina forma-se quando uma superfície é cortada e exposta ao contacto com o ar. Quando realizada por processos artificiais, como a anodização, a película é mais espessa e oferece uma excelente protecção à corrosão.
A camada de óxido é virtualmente transparente, dura e aderente. Após a sua formação, não cresce nem se destrói com o tempo. Como é regenerativa, a abrasão acidental da sua superfície é rapidamente reparada. Geralmente, quanto maior for o grau de pureza do alumínio maior será a sua resistência à corrosão [2].
No entanto, em situações de ar contaminado, esta película pode ser destruída, originando a corrosão do metal. A corrosão do alumínio apresenta normalmente a forma localizada e ocorre em pontos “fracos” do filme de óxido.
O alumínio exposto a ambientes marítimos terá maior duração se a chuva lhe incidir com frequência. A água dilui e/ou lava os resíduos de sal que se acumulem na superfície com o tempo.
Entre as várias utilizações deste metal, existem produtos que o utilizam como material para revestimentos de fachada, como é o caso dos painéis “sandwich” (figura 5).
2.3 - Cobre
O cobre é um metal que, à semelhança do alumínio, tem a capacidade de formar uma película à superfície, que o protege. Esta camada protectora, uma pátina esverdeada característica do envelhecimento natural do cobre, é constituída principalmente por sulfato básico de cobre mas, apesar de proteger o metal, não pára completamente a corrosão (figura 6).
A sua degradação depende da poluição do ar e da concentração de cloretos, sendo o ambiente misto (marítimo e industrial) o mais prejudicial.
É necessária uma certa quantidade de água da chuva até a pátina ficar verde, o que implica que o processo leve mais tempo em superfícies verticais, devido à rapidez de escoamento. Pode no entanto aplicar-se o cobre já com a cor final, obtida artificialmente através de banhos químicos (figura 7).
Figura 6 - Caixilharia de cobre com grau elevado de oxidação.
Figura 7 - Edifício de habitação com fachada revestida a cobre.
O cobre é dos metais mais resistentes à corrosão pela facilidade com que a pátina se refaz, mesmo quando danificada. Devido ao facto de não necessitar de nenhuma limpeza ou manutenção, é um material indicado para superfícies de acesso difícil ou perigoso.
Por ser um metal nobre, o seu potencial eléctrico é elevado e normalmente não é afectado por outros metais mas pode causar corrosão em alguns (ferro, alumínio e zinco) se existir contacto directo entre eles em presença de um electrólito (água). O aço inoxidável e o latão não são afectados por esta situação.
2.4 - Zinco
O zinco é um material durável, isento de manutenção e que permite a execução de formas complexas. Esteticamente, é um material de cor neutra que se conjuga bem com os outros (figura 8). O zinco utilizado em coberturas e revestimentos de fachadas tem vindo a ser melhorado, nas suas propriedades mecânicas e na sua resistência aos agentes atmosféricos. Actualmente não se utiliza o zinco puro, pois são usadas ligas de zinco aditivado com titânio ou com cobre, cuja composição é controlada por normas internacionais.
A duração de uma aplicação de zinco, em coberturas ou fachadas, é proporcional à espessura da chapa utilizada e ao tipo de atmosfera a que está exposta.
A superfície do zinco reage com o oxigénio do ar, formando-se óxido de zinco. Esta oxidação, ao contrário dos metais ferrosos, não destrói o material: a sua existência cria uma camada de material protector, responsável pela alta capacidade anti-corrosiva do zinco.
Para além da aplicação do zinco como material, também é frequentemente utilizado na protecção do aço e, por vezes, do alumínio.
Os cloretos da atmosfera marítima são ainda assim prejudiciais para a conservação do zinco. A sua resistência pode ficar reduzida entre 30 e 60 anos comparando com aplicações em atmosferas rurais. No entanto, a corrosão do zinco e do aço galvanizado na faixa costeira será 75% mais lenta que a do
aço sem protecção.
Figura 8 - Exemplos de aplicação de zinco em fachadas. 2.5 - Titânio
Embora seja reactivo em certas condições, o titânio é muito resistente à corrosão devido à rápida formação de uma camada de óxido estável e regenerativa que isola o material da atmosfera circun-dante. Como resultado da sua grande resistência à corrosão a baixas temperaturas (em conjunto com a sua baixa densidade e grande resistência mecânica), o titânio tem um vasto leque de aplicações, principalmente na faixa costeira e mesmo dentro de água. Numa grande quantidade de situações, o titânio é mais resistente à corrosão a baixas temperaturas do que o aço inoxidável e o cobre [2]. 2.6 - Bronze
O bronze é uma liga resultante da conjugação do cobre com o estanho. É um material utilizado, desde longa data, na arquitectura, principalmente em elementos pontuais como as caixilharias. A sua oxidação, devida ao contacto com a atmosfera, dá-lhe uma elevada resistência à corrosão, assim como um bom efeito estético com colorações diversas. No entanto, o aumento da poluição atmosférica pode levar à perda da capacidade protectora das pátinas.
3 - Protecções de superfície 3.1 - Revestimentos metálicos
Para prevenir a corrosão dos metais, podem-se aplicar revestimentos metálicos. A escolha do revestimento irá depender de vários factores, tais como:
• tipo da estrutura - grandes superfícies ou rede; • tipo de utilização da estrutura;
• agressividade do meio;
• tipo de pessoal especializado disponível;
• orçamento disponível - os revestimentos metálicos são mais dispendiosos do que as tintas.
Os revestimentos metálicos são o método mais antigo e mais usual contra a corrosão. São dispendiosos mas a sua duração é superior à das tintas. Podem ser separados em dois grupos [4]:
• revestimentos nobres - níquel, prata, cobre, chumbo ou crómio em aço; é necessário ter em atenção a porosidade dos metais, a espessura da capa metálica e a eventual necessidade de aplicar revestimentos por pintura ou com outro metal adicional;
• revestimentos sacrificiais - zinco, cádmio, alumínio e estanho em aço - onde o metal de base é mais nobre do que o revestimento que se corrói em vez dele; não são tão duradouros nem decorativos e geralmente são usados em conjunto com outros revestimentos aplicados posteriormente; quanto maior a espessura da capa, mais tempo dura a protecção.
3.1.1 - Revestimentos de zinco (zincagem)
Dependendo do meio de exposição e das características do revestimento, o zinco pode oferecer protecção por longos períodos. O zinco, como revestimento metálico, tem grandes vantagens, entre as quais se destacam: baixo custo, abundância na natureza, facilidade com que pode ser aplicado sobre produtos ferrosos das mais variadas dimensões e formas, com espessuras que vão desde alguns micrómetros a centenas de micrómetros e a possibilidade de poder ser pintado [5].
Os revestimentos de zinco obtidos por imersão num banho a quente (galvanização) ou por electrodeposição (electrogalvanização) são tradicionalmente designados por “zincagem”.
O sistema mais usado para perfis estruturais de aço é o galvanizado a quente, no qual se aplica um recobrimento de zinco por imersão em banho de zinco fundido a 450º C.
A zincagem electrolítica é um revestimento aplicável a peças de aço sob a forma de uma camada de zinco com passivação decorativa que pode apresentar as seguintes tonalidades: branco azulado, amarelo irisado e verde azeitona [W 2].
A duração de um revestimento de zinco é, de um modo geral, proporcional à quantidade de zinco existente por unidade de área [4]: quanto mais agressivo for o ambiente, maior deverá ser a espessura do revestimento metálico aplicado. Para ambientes de corrosividade média a elevada, a protecção deve ser reforçada com a aplicação de um revestimento orgânico (pintura).
3.1.2 - Revestimentos de crómio (cromagem)
Os revestimentos de crómio, aplicados por electrodeposição ou por imersão em banho do metal, são bastante usados como revestimentos decorativos devido ao seu brilho. São virtualmente inertes a uma grande parte dos meios corrosivos e, como são muito duros, podem ser depositados directamente sobre aço ou outros metais, revestindo-os com pequenas espessuras a preços razoáveis. Alguns problemas destes revestimentos residem na fina espessura da capa, na toxicidade do crómio e no seu contributo para a degradação do ambiente, estando a entrar em desuso a sua utilização. A cromagem decorativa é constituída por duas camadas metálicas: a niquelagem, que protege a peça, e a cromagem, que complementa a protecção do níquel e dá o acabamento final [W 2]. Pode-se optar, para além do brilho, por um aspecto negro ou acetinado (figura 9).
Figura 9 - Caixilharia em aço cromado brilhante. 3.2 - Revestimentos orgânicos
O revestimento de superfícies metálicas com compostos orgânicos é o mais importante de todos os métodos para a prevenção contra a corrosão e corresponde a cerca de metade dos custos despendidos em medidas de prevenção da corrosão. Da aplicação destes revestimentos, resulta uma barreira entre a estrutura metálica e o meio corrosivo. Por vezes, são também meios complementares de outros tipos de protecção contra a corrosão [4].
3.2.1 - Tintas e vernizes
A protecção dos metais face à corrosão passa pelo seu isolamento à acção da água e do oxigénio. A aplicação de um recobrimento de pintura (acrílica, de PVC, resinas epóxidas, poliuretano, clorocau-cho) reduz o contacto com a atmosfera (protecção passiva), mas não constitui uma barreira
imper-meável a ambos os agentes. Por isso, deve-se executar, uma vez preparada a superfície (desengordu-rar, decapar, jacto de areia), um primeiro recobrimento com pintura com adição de partículas metáli-cas de sacrifício respeitantes ao aço, tais como chumbo2, zinco ou cádmio (protecção activa) [1].
Quantas mais camadas forem aplicadas, mais espesso é o revestimento, garantindo uma protecção maior. Para se obter um mínimo de garantia, são necessárias quatro camadas [4]:
• duas camadas primárias; • uma subcamada;
• uma camada final. 3.2.2 - Termolacagem
A termolacagem, ou lacagem a quente, é um tipo de pintura que funciona como acabamento da superfície mas também como tratamento. É um processo electrostático com pós termoendurecíveis (resinas epóxido - poliéster ou poliéster) aplicados numa camada uniforme. As peças são recozidas em estufa ou forno, a temperaturas determinadas, obtendo-se um acabamento liso e brilhante.
A termolacagem permite obter uma vasta gama de cores (figura 10); é um revestimento muito resis-tente aos choques e à corrosão e com uma boa solidez à luz solar e ao calor. O alumínio lacado deve-rá receber previamente uma pré-anodização de modo a que a sua protecção seja bem conseguida.
Figura 10 - Caixilharia em alumínio lacado. 3.3 - Revestimentos inorgânicos
Os revestimentos não metálicos inorgânicos são aqueles constituídos por compostos inorgânicos, depositados directamente sobre a superfície metálica, ou formados sobre essa superfície.
3.3.1 - Esmaltes vítreos
O esmalte vítreo é um revestimento de esmalte sobre base de chapa de aço ou aço inoxidável, vitrificado a fogo a 850º C.
Esta aplicação superficial de silicatos pigmentados, de 1,5 mm de espessura, pouco altera o peso próprio do material e dá-lhe características de resistência à intempérie, às altas e baixas temperaturas (-60º C a 450º C) e à abrasão. Tem uma grande resistência ao envelhecimento e à corrosão; não é a-tacadopela água,ar,dissolventes orgânicos,óleos, bases, sais ou ácidos em concentração reduzida. A superfície do esmalte é comparável à de um vidro temperado e duro. A sua manutenção é quase nula. Entre as vantagens deste tipo de acabamento, estão as formas diversas que se podem dar às placas e a grande oferta de cores, texturas e matizes que oferece o esmalte, podendo o seu aspecto final ser brilhante, acetinado ou mate.
3.3.2 - Revestimentos de óxidos (anodização)
A anodização consiste na formação induzida de uma camada protectora de óxidos de alumínio na superfície do metal. É um tratamento adequado a todos os tipos de ambientes, mas particularmente eficaz na protecção do alumínio em ambiente marítimo. O bom comportamento à corrosão do alumínio anodizado depende da qualidade da camada de anodização, ou seja, da sua colmatagem e
2 Actualmente, a utilização do chumbo caiu em desuso, devido à sua toxicidade, e foi substituído por compostos de zinco.
classe de espessura, que deve ser adequada à agressividade do ambiente de exposição. Para aplicações no exterior, o revestimento anódico deverá ter uma classe de espessura mínima de 15 µm e, em ambientes agressivos (industriais, marítimos e mistos), deverá ser especificada uma classe de espessura mínima de 20 µm ou 25 µm [4].
Como o revestimento obtido é poroso, a coloração do alumínio pode ter uma dupla função: aspecto estético do perfil e atenuação dos poros.
Entre os processos de anodização existentes, recomendam-se os não poluentes para ligas de alumínio através de um banho sulfúrico / bórico.
3.4 - Inibidores
Um inibidor de corrosão é uma substância que reduz a velocidade de corrosão quando adicionada, numa determinada concentração, a um meio corrosivo, sem que ocorra alteração significativa das concentrações das espécies corrosivas.
Os inibidores são por vezes usados como aditivos no betão armado. O inibidor age através da formação de um filme protector da superfície metálica e pode ser aplicado por meio de uma pintura anti-ferrugem com pigmentos activos ou como constituinte da liga metálica a ser protegida.
Em relação à água do mar, os inibidores mais utilizados são o nitrito e o hidrogenofosfato de sódio, como protecção do aço, e os silicatos de sódio, para protecção do zinco [4].
4 - Disposições construtivas
A prevenção da corrosão pelo desenho é muito importante, uma vez que, implementando um número de medidas pouco dispendiosas e fáceis de aplicar, o custo da manutenção, assim como o custo total da obra, pode ser reduzido substancialmente.
4.1 - Coberturas e caixilharias
O desenho das coberturas deverá ter em conta aspectos específicos que agravem a corrosão dos metais, nomeadamente a existência de zonas que, pela sua forma, proporcionem a retenção de água por períodos prolongados. Isto é particularmente prejudicial para o zinco e o aço galvanizado [3]. Nas coberturas e caixilharias, alguns dos problemas mais recorrentes relacionam-se com os seguintes aspectos:
• a utilização de materiais menos nobres para a fixação, sem o adequado isolamento, o que provoca a corrosão acelerada dos elementos de fixação (corrosão bimetálica) como, por exemplo, a utilização de parafusos de aço galvanizado sobre aço inoxidável [3]; a solução poderá passar pela utilização de fixações em materiais mais nobres (figura 11) ou pela aplicação de um material isolante (tinta) entre as zonas de contacto, tendo em atenção a constituição da tinta e a espessura da camada a aplicar; ambos os materiais deverão ser protegidos pois poderá ocorrer corrosão acelerada no metal não protegido [6];
• o deficiente isolamento de juntas exteriores, permitindo a entrada de água para o interior, acumulando-se em locais geralmente pouco arejados e promovendo a ocorrência de corrosão [3]; • a falta de cuidado no armazenamento em obra, no manuseamento dos elementos metálicos ou a utilização de ferramentas inadequadas, que por vezes causam danos nos revestimentos protectores, que serão locais preferenciais para o aparecimento de corrosão [3];
• a limpeza dos elementos metálicos com produtos agressivos, por vezes contendo cloretos (ácido muriático), para remoção de resíduos de materiais de construção, pode dar origem a corrosão localizada, geralmente na forma de picadas; caso seja necessário recorrer a este tipo de produto, as superfícies metálicas devem ser lavadas a seguir com bastante água limpa; a utilização de produtos excessivamente abrasivos também causa problemas [3]; os dejectos das aves também podem contribuir para situações de corrosão anómalas (figura 12);
• o contacto com lixiviados de materiais cimentícios como, por exemplo, os escorrimentos de águas pluviais de terraços com piso de betão, provoca corrosão acentuada em elementos de alumínio anodizado e aço galvanizado; os elementos de caixilharia, nomeadamente os de alumínio anodizado, devem ser colocados numa fase final da construção ou então deverão ser protegidos com a instalação de um sistema de drenagem de águas adequado [3].
Figura 11 - Rebites de aço inoxidável para fixação de placas de cobre à estrutura em aço galvanizado.
Figura 12 - Oxidação excessiva devida a dejectos de aves.
4.2 - Janelas e portas
As janelas e as portas metálicas estão frequentemente munidas de ferragens de metais diferentes, havendo sempre o perigo de a humidade favorecer reacções entre os diversos metais. Devem ser tomadas algumas medidas [6]:
• todas as superfícies devem estar recobertas de camadas primárias e finais;
• as partes articuladas das ferragens devem estar protegidas por uma camada de óleo lubrificante ou de gordura leve.
De um modo geral, devem ser tomadas as seguintes precauções [6]:
• procurar conseguir-se o escoamento rápido da água (proveniente da chuva ou de outra origem) de modo a que esta não fique retida em ângulos e recantos, pois seria um ponto com grande possibilidade de início da corrosão;
• sempre que possível, exigir juntas soldadas; nas juntas rebitadas com recobrimento, há a possibilidade de a humidade se infiltrar e aí permanecer; nas juntas soldadas, há um bom escoamento da água;
• estudar a união dos perfis de forma a evitar pontos frágeis na soldadura;
• ventilar bem a construção, de modo a impedir a formação de condensações interiores que possam danificar os materiais;
• pode-se sobredimensionar a espessura do metal a utilizar de forma a compensar os eventuais efeitos da corrosão;
• evitar o uso de peças com acabamento muito rugoso pois facilita a retenção de poeiras e agentes agressivos, promovendo a corrosão; caso não seja possível, recorrer a ligas mais resistentes; • tratar os elementos após o seu corte pois, caso contrário, ficam desprotegidos;
• ter algum cuidado em relação à aplicação de tinta uma vez que, quando aplicada em peças muito angulosas ou de desenho complexo, a sua manutenção deverá ser feita de dois em dois anos (figura 13).
Surge por vezes um apreciável número de anomalias devido à oxidação de peças metálicas existen-tes nos edifícios, tais como espigões em chumbadores de portas e janelas, apoios de varandas e guar-das. A deficiente técnica de colocação e protecção destes materiais, a ausência de manutenção e as características do seu envelhecimento estão, na maioria dos casos, na origem dos danos (figura 14). A deficiente especificação dos pormenores construtivos permite que, por vezes, sejam fornecidos materiais de baixo custo, não apresentando o desempenho adequado à situação.
A elaboração cuidada do projecto de execução permite antecipar no papel os problemas que irão ser encontrados no decurso da construção e criar um documento de referência que permita assegurar uma maior qualidade final.
5 - Conclusão
Existe uma grande variedade de materiais metálicos utilizados na envolvente dos edifícios, os quais podem sofrer diversos problemas de corrosão que afectam a sua funcionalidade e conduzem à redução do tempo de vida útil.
Para que se possa obter um desempenho adequado e prolongado destes materiais, é necessário não só seleccionar o tipo de metal mais adequado para a função ou o meio corrosivo a que estará exposto, como também especificar o tipo de protecção a aplicar (quando necessário), os requisitos de projecto correctos e evitar erros na montagem e na utilização.
Operações simples de manutenção, como a limpeza periódica ou a reparação / renovação atempada de revestimentos protectores, podem também contribuir substancialmente para um bom desempenho dos componentes metálicos na envolvente dos edifícios durante a sua vida útil.
Figura 13 - Falta de manutenção em elemento metálico próximo do mar.
Figura 14 - Elementos de fixação sem protecção adequada.
Referências bibliográficas
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[2] Craig, Bruce D. Handbook of corrosion data. ASM International, Ohio, E.U.A. 1989.
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[4] Valente, Artur; Lobo, Victor. Corrosão - Fundamentos, Prevenção e Efluentes. Cenertec, Porto, 2001.
[5] Panossian, Zehbour. Novos revestimentos metálicos na luta anticorrosiva - mecanismos de
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