Manutenção3

(1)

(2)

GERENCIAMENTO PARA LABORATÓRIO

MANUTENÇÃO

Prof.: Sergio Henrique Silva Junior

Out /2008

Gerência de Cursos

'Sistemas de Gestão da Qualidade certificado conforme a Norma ISO 9001:2000'

(3)

MANUTENÇÃO

OBJETIVO

Capacitar os participantes nos aspectos básicos de modo que seja possível planejar,

implementar e realizar a manutenção em

equipamentos, instrumentos e na infra-estrutura de laboratórios.

(4)

CONTEÚDO -Manutenção -Tipos de manutenção: • Corretiva • Preventiva • Preditiva

-TPM (Total Productive Management)

(5)

MANUTENÇÃO

A manutenção pode ser definida como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas,

equipamentos, instrumentos, ferramentas e

instalações envolvendo conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção.

(6)

MANUTENÇÃO

Com a globalização da economia, a busca da

qualidade total em serviços, produtos e

gerenciamento ambiental, saúde e segurança

passou a ser a meta de todas as empresas.

“Mas o que a manutenção tem a ver com a qualidade total?”

(7)

MANUTENÇÃO • Satisfação do cliente • Qualidade Total • Satisfação do acionista Topo Lucratividade Competitividade Zero defeito Disponibilidade de máquinas MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO E QUALIDADE

(8)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO INADEQUADA Problemas:

· diminuição ou interrupção da produção; · atrasos nas entregas;

· perdas financeiras; · aumento dos custos; · defeitos de fabricação; · insatisfação dos clientes; · perda de mercado.

(9)

MANUTENÇÃO PLANO DE MANUTENÇÃO - O quê? - Quem? - Onde? - Quando? - Porquê? - Como? - Quanto custa?

(10)

MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO

Rotina de planejamento (Parada de instrumentos x Produção):

-Necessidades de manutenção; -Análise: o que deve ser feito;

-Materiais e ferramentas necessários; -Análise da viabilidade econômica; -Planejar a execução dos serviços.

(11)

MANUTENÇÃO

Sequência de planejamento (Parada instrumentos x Produção):

- Lista dos serviços que serão executados;

- Definir tempo, especialidade e total de pessoas

envolvidas;

- Definir a sequência lógica das operações; - Identificar o caminho crítico;

(12)

MANUTENÇÃO

Sequência de planejamento (Parada de máquinas x Produção):

-Emitir ordens de serviços considerando:

• Listas de materiais;

(13)

MANUTENÇÃO

Ferramentas de planejamento:

- Fluxograma (sequência lógica);

- Diagrama de Gantt (cronograma); - Pert ou CPM (caminho crítico).

(14)

MANUTENÇÃO

Fluxograma

• Permite visualizar melhor as tarefas e os processos • Auxilia treinamentos

• Permite visualizar desvios SIMBOLOGIA INICIO/FINAL AÇÃO DECISÃO CONECTOR ENTRADA E SAIDA DE DOCUMENTOS E INFORMAÇÕES FLUXO DO PROCESSO

(15)

MANUTENÇÃO PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO

Fluxograma

AÇÃO VERIFICA S N INÍCIO FIM O QUÊ? QUEM ? ONDE? QUANDO? PORQUÊ? COMO? QUANTO CUSTA? MOSTRE ME.

(16)

MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Diagrama de Gantt (cronograma)

Permite fazer a programação das tarefas mostrando a dependência entre elas. Consiste em um diagrama onde cada barra tem um comprimento diretamente proporcional ao tempo de execução real da tarefa.

(17)

MANUTENÇÃO

Definir:

-tarefas;

-dependências; -tempos.

(18)

MANUTENÇÃO

Exemplo – Envio de um instrumento de

medição para conserto e calibração em organização externa. Local: São Paulo.

(19)

MANUTENÇÃO

TAREFAS DESCRIÇÃO DEPENDE

DE

TEMPO (DIAS)

A Segregar instrumento e preparar para envio

- 1

B Enviar para calibrar A 2 C Recepção e conserto A e B 2 D Devolução do instrumento C 2 E Recebimento e análise do

certificado

D 1

F Dispor o instrumento para uso

(20)

MANUTENÇÃO

Tarefas Tempo (dias)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 A B C D E F

(21)

MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM (caminho crítico)

• PERT (Program Evaluation and Review Technique –

Programa de Avaliação e Técnica de Revisão).

• CPM (Critical Parth Method – Método do Caminho

(22)

MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM

Os dois métodos foram criados na década de 50 e são quase idênticos, porém, as empresas, em termos de manutenção, adotam basicamente o CPM.

(23)

MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Método PERT

O PERT foi desenvolvido pela NASA com o objetivo de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela primeira vez.

(24)

MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Método CPM (caminho crítico)

O CPM foi criado na empresa norte-americana Dupont com o objetivo de realizar as paradas de manutenção no menor prazo possível e com o nível constante de utilização dos recursos.

(25)

MANUTENÇÃO

O PERT e o CPM são baseados em diagramas cujos símbolos são:

-Flecha com linha sólida

-Flecha com linha tracejada -Círculo

(26)

MANUTENÇÃO

As flechas sólidas representam o início da operação e a ponta marca o seu final. Expressam as

relações de preceder, suceder ou ocorrer

(27)

MANUTENÇÃO PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT ou CPM A precede B A simultâneo B C só começa depois de A e B B e C só começam depois de A C e D só começam depois de A e B A A A A A B B B B B C C C D

(28)

MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT ou CPM

As flechas tracejadas representam

dependência entre operações, mas que não

demandam tempo.

A B

(29)

MANUTENÇÃO

O círculo representa um “nó” ou evento, são

colocados no início ou no final de uma flecha. Tem como objetivo facilitar a visualização do fluxo de

operações e os cálculos de tempo. O “nó” ou evento,

(30)

MANUTENÇÃO PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO PERT / CPM Exemplo de “nó” ou evento: A B C D 1 2 3 4 5

(31)

MANUTENÇÃO

Exercício: Montar diagrama de Gantt e CPM com as informações a seguir para a Substituição da

linha de acetileno para absorção atômica. (20 min e

(32)

MANUTENÇÃO

PLANEJAMENTO DA MANUTENÇÃO Dados:

A) Segregar Instrumento (15 min.)

B) Purgar a linha (30 min.) – não depende de A

C) Retirada da tubulação ruim (1 dia) – depende de A e B

D) Colocação da nova tubulação (2 dias) – depende de C

E) Pressurizar e testar a nova tubulação (2 H) – depende de D

(33)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO CORRETIVA

Manutenção realizada quando um problema,

defeito ou falha deixam equipamentos ou

instrumentos parados. Como consequência, atrasos na produção ou a análise de um determinado material podem ficar comprometidos.

(34)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO CORRETIVA

A manutenção corretiva consiste em consertar o equipamento ou instrumento no menor tempo possível.

De acordo com a experiência de cada um, quais seriam as condições mínimas para que uma organização execute uma manutenção corretiva bem

(35)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Manutenção realizada com objetivo de

detectar com antecedência adequada um problema,

defeito ou falha evitando a paralisação de

equipamentos ou instrumentos. Desta forma torna-se possível programar e realizar o contorna-serto evitando paradas indesejadas.

(36)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA

Na manutenção preventiva, os dados para gerenciamento podem ser obtidos por:

-informações de fabricantes; -experiência de uso;

-frequência de uso; -severidade de uso;

-MTBF ("Mean Time Between Failures"); -ferramentas de gestão.

(37)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF ("Mean Time Between Failures");

É um valor fornecido pelo fabricante que indica, de acordo com o procedimento de testes usado, qual o tempo médio entre falhas de um equipamento ou instrumento. O MTBF é definido em horas.

(38)

MANUTENÇÃO

Cálculo do MTBF:

MTBF = (NPTS x DT)/ND

NPTS – Nº de itens testados simultaneamente

DT – Duração do teste em horas

(39)

MANUTENÇÃO

Exemplo de Cálculo do MTBF: Um fabricante de Hard Disk realizou um teste para determinar o MTBF de seus produtos. Dados: NTPS=300, DT=2000 e ND=2.

MTBF = (NPTS x DT)/ND -> (300 x 2000)/2= 300000 MTBF= 300.000 horas

(40)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF x Confiabilidade

A partir o valor de MTBF pode-se estimar a confiabilidade de um equipamento ou instrumento. Para o cálculo considera-se uma taxa de falhas (TF) constante em função do tempo de operação (TO) que pode ser aplicado a uma distribuição exponencial.

(41)

MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF x Confiabilidade C=e-TF x TO _{X 100} _ou _C=e-TF/MTBF _{x 100} C= confiabilidade TF= taxa de falha

TO= tempo de operação e= função exponencial

(42)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF x Confiabilidade

Exemplo: Determine a confiabilidade de um instrumento operando durante 100 H e com MTBF de 3000 H.

O instrumento possui 97% de probabilidade de trabalhar durante 100 horas sem falhas ou possui 3% de probabilidade de ocorrer uma falha a cada 100 horas de operação.

(43)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA MTBF - considerações

• MTBF é a média dos tempos entre sucessivas falhas e não deve ser encarado como um valor mínimo ou máximo.

• O MTBF indica quanto o produto é confiável no período de vida útil.

• Um aumento do MTBF não resulta em um aumento proporcional da confiabilidade.

(44)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA Ferramentas gestão da qualidade

(45)

MANUTENÇÃO

(46)

MANUTENÇÃO

(47)

MANUTENÇÃO

(48)

MANUTENÇÃO

(49)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA Ferramentas gestão

(50)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREDITIVA

Manutenção preditiva indica as condições

reais de funcionamento de equipamentos e

instrumentos com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Com estes dados é possível predizer o tempo de vida útil dos seus componentes e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado.

(51)

MANUTENÇÃO

Objetivos da manutenção preditiva

· determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento;

· eliminar desmontagens desnecessárias para

inspeção;

· aumentar o tempo de disponibilidade dos

equipamentos;

· reduzir o trabalho de emergência (não planejado); · impedir o aumento dos danos;

(52)

MANUTENÇÃO

Objetivos da manutenção preditiva

· aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

· aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou instrumento;

· determinar previamente as interrupções de análise para cuidar dos instrumentos que precisam de manutenção.

(53)

MANUTENÇÃO

A manutenção preditiva exige a observação e o registro de fenômenos, tais como:

· vibrações; · pressão; · temperatura; · desempenho; · corrosão; · perda de massa.

(54)

MANUTENÇÃO

Estudo de caso – Manutenção preditiva em

rolamento de centrifuga de grande porte. Técnica usada: análise de vibração

Gráfico 1 – detecção da variação

Gráfico 2 - análise de vibração da variação

Gráfico 3 – Resultado da análise –> rolamento Gráfico 4 – análise da vibração após reparo Gráfico 5 – retorno às condições normais

(55)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREDITIVA Técnica usada: análise de vibração

(56)

MANUTENÇÃO

(57)

MANUTENÇÃO

(58)

MANUTENÇÃO

(59)

MANUTENÇÃO

(60)

MANUTENÇÃO

(61)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREDITIVA Termografia

É uma técnica não destrutiva que utiliza os raios infravermelhos, para medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição de temperatura. Permite realizar medições sem

contato físico com o equipamento ou

instrumento (sem interferência na produção) e

inspecionar grandes superfícies em pouco

(62)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREDITIVA Termografia - Exemplos:

(63)

MANUTENÇÃO

-Perda de massa

É uma técnica não destrutiva que utiliza uma balança para medir a massa e avaliar se houve aumento ou redução.

O aumento de massa pode indicar uma deposição ou corrosão, e a perda um vazamento ou desgaste.

(64)

MANUTENÇÃO

-Perda de massa

O exemplo mais comum é o de extintores de incêndio que não possuem manômetro indicador de estado de carga.

(65)

MANUTENÇÃO

-Óleos de trabalho

Os óleos usados como lubrificante, banho térmico, corte e etc. Possuem uma vida útil dependente da severidade de uso. Avaliando as principais características físico-químicas destes óleos é possível predizer possíveis falhas durante seu uso.

(66)

MANUTENÇÃO

-Óleos de trabalho

Caraterísticas para avaliação: · índice de viscosidade; · índice de acidez; · índice de alcalinidade; · ponto de fulgor; · ponto de congelamento. · resíduos de carbono;

· partículas metálicas (ferrografia);

(67)

MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO PREDITIVA -Outras técnicas: · ferrografia; · endoscopia; · holografia; · estroboscopia; · interferometria holográfica; · ultra-sonografia (ecografia); · radiografia (raios X);

(68)

MANUTENÇÃO

-Outras técnicas:

· magnetoscopia;

(69)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Primeiros passos - implementando

• identificação de todos os equipamentos: nome, marca, modelo e data de aquisição (se possível);

• local ou setor a que o equipamento pertence; • estado do equipamento: se em operação ou desativado;

(70)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Primeiros passos - implementando

• se o equipamento satisfaz as atuais

(71)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Prioridades

a. risco: equipamentos que apresentam alto risco à vida operador em caso de falha;

b. importância estratégica: cuja paralisação impossibilita ou dificulta a realização de um processo.

c. recomendação: equipamentos sujeitos a algum tipo de norma de fiscalização por parte de órgãos governamentais

(72)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA Infra-estrutura

• dispositivos de tratamento de água; (prev/pred)

• limpeza de canaletas, calhas e ralos; (prev)

• limpeza e sanitização de reservatórios de água

Potável; (prev)

(73)

MANUTENÇÃO

• conjunto de bombas; (prev/pred)

• equipamento de ar condicionado e refrigeração;

(prev/pred)

• painéis elétricos; (prev/pred)

• grupo gerador (emergência); (prev/pred)

(74)

MANUTENÇÃO

• bombas de vácuo; (prev/pred)

• autoclaves; (prev/pred)

• transformadores; (prev/pred)

• tubulação de gás e ar comprimido; (prev/pred)

(75)

MANUTENÇÃO

• desumidificadores; (prev)

• medidas contra incêndio (mangueiras, extintores,

(76)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA

Manutenção do programa (preditiva/preventiva)

-as condições de operação do equipamento (risco que o equipamento apresenta em caso de falha, probabilidade de o equipamento falhar devido a condições inseguras de operação, como, por exemplo, a existência de radiações ionizantes ou

equipamentos elétricos expostos à ação de

(77)

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA / PREDITIVA

Manutenção do programa (preditiva/preventiva) -a facilidade de realizar a manutenção (ergonomia de manutenção) do equipamento;

-frequência de utilização do equipamento

(equipamentos bastante utilizados necessitam de mais atenção, ou seja, uma manutenção mais freqüente);

-a experiência do pessoal técnico (a experiência

com o equipamento ajuda a determinar a

(78)

78

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA Exemplo: Densímetro digital

(79)

79

MANUTENÇÃO

MANUTENÇÃO PREVENTIVA Chek List

(80)

80 1 ₂ 3 4 MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO PREVENTIVA Execução

(81)

81 5 6 7 8 MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO PREVENTIVA Execução

(82)

MANUTENÇÃO

TPM – Total Productive Maintenance

Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

Influências da época:

· avanço na automação industrial;

· busca em termos da melhoria da qualidade; · aumento da concorrência empresarial;

(83)

MANUTENÇÃO

TPM – Total Productive Maintenance Influências da época:

· maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;

· dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;

· aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

(84)

MANUTENÇÃO

A TPM inclui a manutenção preditiva e preventiva, baseada em cinco pilares:

(85)

MANUTENÇÃO

TPM – Total Productive Maintenance Bases dos pilares do TPM

· Atividades que aumentam a eficiência do equipamento.

· Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores.

· Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção.

(86)

MANUTENÇÃO

TPM – Total Productive Maintenance Bases dos pilares do TPM

· Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas do pessoal.

· Estabelecimento de um sistema de

(87)

MANUTENÇÃO

TPM – Total Productive Maintenance Objetivos do TPM

·Capacitar os operadores para conduzir a

manutenção de forma voluntária.

·Capacitar os mantenedores a serem polivalentes, isto é, atuarem em equipamentos mecatrônicos.

·Capacitar os engenheiros a projetarem

equipamentos que dispensem manutenção, isto

(88)

MANUTENÇÃO

TPM – Total Productive Maintenance Objetivos do TPM

·Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento

(89)

MANUTENÇÃO

TPM – Total Productive Maintenance Preparação do ambiente para o TPM

· Aplicar o programa dos oito S:

1.Seiri= organização; implica eliminar o supérfluo.

2.Seiton= arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem.

3.Seisou= limpeza; implica limpar sempre e não sujar.

4.Seiketsu= padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.

(90)

MANUTENÇÃO

· Aplicar o programa dos oito S:

5.Shitsuke= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.

6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.

7.Seison= eliminar as perdas.

8.Shikari yaro= realizar com determinação e união.

(91)

MANUTENÇÃO

· Eliminar as seis grandes perdas: 1.Perdas por quebra.

2.Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.

3.Perdas por operação em vazio (espera).

4.Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.

5.Perdas por defeitos de produção. 6.Perdas por queda de rendimento.

(92)

MANUTENÇÃO

· Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra

zero”:

1. Estruturação das condições básicas. 2. Obediência às condições de uso.

3. Regeneração do envelhecimento. 4. Sanar as falhas do projeto.

(93)

MANUTENÇÃO

Quebra zero

A idéia da “quebra zero” baseia-se no conceito

de que a quebra é a falha visível. A falha visível é causada por uma coleção de falhas invisíveis como um iceberg.

(94)

MANUTENÇÃO

TPM – Total Productive Maintenance Quebra zero Identificar as causas invisíveis Atuar nas causas visíveis Fonte: www.raphaelbaldi.wordpress.com

(95)

MANUTENÇÃO

Quebra zero

-Motivos físicos: As falhas não são visíveis por

estarem em local de difícil acesso ou encobertas por detritos e sujeiras.

-Motivos psicológicos: As falhas deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores

(96)

MANUTENÇÃO

Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos ·Realização (autoconfiança).

·Aumento da atenção no trabalho.

·Aumento da satisfação pelo trabalho em si

(enriquecimento de cargo).

(97)

MANUTENÇÃO

Efeitos da TPM na melhoria dos recursos

humanos

· Melhoria nas habilidades de comunicação entre as pessoas.

· Aquisição de novas habilidades.

· Crescimento através da participação. · Maior senso de posse das máquinas.

(98)

MANUTENÇÃO

Efeitos da TPM na melhoria dos recursos humanos · Diminuição da rotatividade de pessoal.

(99)

Bibliografia

ABRAMAN - ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE MANUTENÇÃO, A situação da manutenção no Brasil – Documento nacional 2003. Florianópolis-SC, Setembro de 2003.

MIRSHAWKA, V.; OLMEDO, N. L. TPM à Moda Brasileira. São Paulo. Makron Books,1994.

Quando a manutenção Preditiva e a inspeção sensitiva caminham juntas. Alcimar Nunes de Paula & Cleber Jeronimo de Godoy. Artigo Técnico. 2003.

Total Productive Maintenance Training. Disponível em <http:\www.BIN95.com>. Acesso em 03/09/2008.

Implementação da filosofia tpm (total productive maintenance) um estudo de caso. Marco Antônio Scarela de Freitas. Artigo. 2004

(100)

Bibliografia

A Basic Guide to Thermography, Land Instruments International, 2004

Imagens do slide nº 53.

<http://www.mhfpreditiva.com.br/conteudo/home/index.html>. Acesso em 03/09/2008.

Cattini, O., 1992, Derrubando os Mitos da Manutenção, São Paulo, 125p.

FURTADO, E. J. A gerência de manutenção nas indústrias do Ceará. In: Congresso brasileiro de manutenção, 12., 1997, São Paulo. Anais: São Paulo, 1997. CD-ROM.

WIREMAN, TERRY. Developing Performance Indicators for Managing Maintenance. New York, Industrial Press Inc, 1998.

(101)

Planejamento da Manutenção PERT / CPM

Exercício: Montar diagrama de Gantt e CPM com as informações a seguir para a Substituição da linha de acetileno para absorção atômica

A) segregar Instrumento (15 min.) B) Purgar a linha (30 min.)

C) Retirada da tubulação ruim (1 dia)

D) Colocação da nova tubulação (2 dias)

E) Pressurizar e testar a nova tubulação (2 horas) F) Liberar instrumento para uso (15 min.)

(102)

Anexo 1 - Resposta Exercício Slide 28

TAREFAS DESCRIÇÃO DEPENDE

DE

TEMPO

A Segregar instrumento - 15 min B Fazer purga - 30 min C Retirar tubulação A e B 1 dia D Colocar nova tubulação C 2 dias

E Testar nova tubulação D 2 horas F Disponibilizar equipamento

para uso

(103)

Anexo 1 - Resposta Exercício Slide 28

Tarefas Tempo (dias)

0 1 2 3 4 5 6 7 8 A B C D E F Diagrama de Gantt

(104)

Anexo 1 - Resposta Exercício Slide 28 Diagrama PERT/CPM C= 1 dia A= 15 min D= 2 dias B= 30 min 1 2 3 4 5 E= 30 min

(105)

GRÁFICOS CUSUM

São gráficos indicados para processos

sujeitos a pequenas variações. Neste caso a

decisão sobre o processo é baseada na

informação acumulada de várias amostras e não apenas da última destas.

Este mecanismo acumula as pequenas

evidências não observadas nos gráficos de

Shewhart que cada amostra fornece sobre o processo.

(106)

GRÁFICOS CUSUM

No gráfico de CUSUM enquanto a média do

processo permanecer no alvo, os desvios

positivos são anulados pelos negativos e a

estatística S_i alterna aleatoriamente entorno do

valor zero. Se a média do processo sair do alvo S_i

aumentará ou diminuirá infinitamente.

(107)

GRÁFICOS CUSUM

A estatística S_i, Além de

sinalizar o desvio também informa quando começou o problema. 11 99,73 -0,27 1,590 12 98 -2 -0,410 13 99,72 -0,28 -0,690 14 101,34 1,34 0,650 15 98,77 -1,23 -0,580 16 99,94 -0,06 -0,640 17 99,47 -0,53 -1,170 18 99,95 -0,05 -1,220 19 100,33 0,33 -0,890 20 99,57 -0,43 -1,320 21 100,82 0,82 -0,500 22 100,23 0,23 -0,270 23 100,68 0,68 0,410 24 101,64 1,64 2,050 25 100,86 0,86 2,910 26 99,27 -0,73 2,180 27 101,41 1,41 3,590 28 100,21 0,21 3,800 29 101,85 1,85 5,650 30 101,43 1,43 7,080

(108)

GRÁFICOS CUSUM

Para a construção do gráfico a estatística S_i

é dada por:

(109)

GRÁFICOS CUSUM Cálculo de S_i: Amostra X_j X_j-100 S_i 1 100,23 0,23 0,230 2 100,19 0,19 0,420 3 102,02 2,02 2,440 4 99,59 -0,41 2,030 5 99,81 -0,19 1,840 6 99,86 -0,14 1,700 7 99,6 -0,4 1,300

(110)

GRÁFICOS CUSUM

Dados para o Gráfico

LSC=105 LIC=95 LM=100 Xj Xj-100 Si 1 100,23 0,23 0,230 2 100,19 0,19 0,420 3 102,02 2,02 2,440 4 99,59 -0,41 2,030 5 99,81 -0,19 1,840 6 99,86 -0,14 1,700 7 99,60 -0,40 1,300 8 100,35 0,35 1,650 9 99,38 -0,62 1,030 10 100,83 0,83 1,860 11 99,73 -0,27 1,590 12 98,00 -2,00 -0,410 13 99,72 -0,28 -0,690 14 101,34 1,34 0,650 15 98,77 -1,23 -0,580 16 99,94 -0,06 -0,640 17 99,47 -0,53 -1,170 18 99,95 -0,05 -1,220 19 100,33 0,33 -0,890 20 99,57 -0,43 -1,320 21 100,82 0,82 -0,500 22 100,23 0,23 -0,270 23 100,68 0,68 0,410 24 101,64 1,64 2,050 25 100,86 0,86 2,910 26 99,27 -0,73 2,180 27 101,41 1,41 3,590 28 100,21 0,21 3,800 29 101,85 1,85 5,650 30 101,43 1,43 7,080

(111)

Anexo 2 – Montar gráfico CUSUM

GRÁFICOS CUSUM

(112)

FLUXOGRAMA

Exemplo

(113)

GAMAGRAFIA

(114)

GAMAGRAFIA

(115)

LÍQUIDO PENETRANTE

(116)

FERROGRAFIA

(117)

FERROGRAFIA

(118)

FERROGRAFIA

(119)

MAGNETOSCOPIA

(120)

MAGNETOSCOPIA