Instrucciones de montaje y
funciona-miento de los quemadores de combustible
líquido Weishaupt L, RL, M/MS, RM/RMS,
tamaños 5 a 11
83040240 – 1/99
Motor del quemadorServomotor para regulación del aireSoplanteClapet a de aire
Retorno del combustibleBombaMirillaProgramadorBornes eléctricos de conexiónTransformador de encendidoCont ador horario
Certificado de Conformidad
Certificamos que el quemador de combustible líquido Weishaupt cumple las condiciones fundamentales de las siguientes normativas de la CE:
– 98/37/CEE - Normativa sobre maquinaria – 89/336/CEE - Compatibilidad electromagnética – 72/23/CEE - Normativa sobre baja tensión
Como prueba de ello, los quemadores llevan la marca CE de conformidad.
El aseguramiento de la calidad queda garantizado me-diante un Sistema de Control de Calidad certificado según DIN ISO 9001.
Max Weishaupt GmbH Brenner und Heizsysteme D-88475 Schwendi
Indice
Página
1. Instrucciones generales 4
2. Montaje del quemador 5
3. Alimentación de combustible 6
4. Instrucciones de montaje de las mangueras
de combustible 8
5. Sistema de precalentamiento del combustible 10
5.1 Estación de precalentamiento 10 5.2 Componentes calefactados 10 6. Bombas de combustible 12 7. Sujeción de la soplante 14 8. Esquema de funcionamiento 15 9. Sistemas de regulación 17 9.1 Sistema de regulación RL5 y RL7 17 9.2 Sistema de regulación RL8 a RL11, RMS7 a RMS11 18
9.3 Contador y regulador de combustible 19
10.Barrido de los inyectores en los tipos MS 20
11. Campos de trabajo 23
11.1 Campos de trabajo para
quemadores tipo L y RL 23
11.2 Campos de trabajo para
quemadores tipo M/MS y RM/RMS 29
12.Elección de inyectores 33
12.1 Quemadores de 2 y 3 marchas 33
12.2 Quemadores regulables 35
13.Ajuste de la cabeza de combustión 37
14.Ajuste de los electrodos de encendido 39
15.Regulación del aire, quemadores de
2 y 3 marchas 40
15.1 Descripción del funcionamiento del
servomotor tipo 1055 42
15.2 Posiciones de las levas de los interrup- tores fin de carrera y auxiliar del servo-
motor tipo 1055 43
16.Regulación combinada combustible/aire 44
16.1 Posiciones de las levas de los interrup-tores fin de carrera y auxiliar del
servo-motor tipo SQM 45
17. Puesta en marcha 46
17.1 Controles previos a la 1ª puesta en marcha 46
17.2 Regulación 46
18.Proceso de funcionamiento 48
18.1 Condiciones para el arranque del quemador 48 18.2 Símbolos en el indicador de averías 49 18.3 Esquema de principio del programador
LAL2… / LOK16… 50
18.4 Tiempos de conexión 52
18.5 Datos técnicos 52
1. Instrucciones generales
Seguridad
Para un funcionamiento seguro del quemador se parte de la base de que ha sido montado y puesto en mar-cha por personal cualificado, y siempre teniendo en cuenta estas instrucciones de montaje y funciona-miento.
Se tendrá en cuenta de forma especial la normativa sobre construcción y seguridad.
Los dispositivos de control de la llama, de limitación, los elementos de mando, así como cualquier otro ele-mento de seguridad, solo pueden manipularlos el fa-bricante o personal por él autorizado.
Las consecuencias de no respetar estas instrucciones pueden ser accidentes con graves daños físicos y/o materiales.
Cualificación del personal
Se entiende por personal cualificado personas habi-tuadas a la colocación, montaje, regulación y puesta en marcha de este producto, las cuales poseen las cualificaciones correspondientes necesarias para su actividad, por ejemplo:
– Formación, instrucción y/o autorización para co-nectar y descoco-nectar, poner a tierra y marcar circui-tos de corriente y aparacircui-tos eléctricos, de acuerdo a las normas de la técnica de seguridad.
Instrucciones de servicio
Las instrucciones de servicio, que se adjuntan a cada que-mador, se deben colocar en un lugar bien visible en la sala de calderas (ver norma DIN 4755, punto 5). En estas ins-trucciones es imprescindible anotar la dirección del servi-cio post-venta más próximo.
Información
Muchas veces las averías se producen por falta de infor-mación. El personal de servicio debe ser instruído en el funcionamiento del quemador. Si las averías se producen con frecuencia, se debe consultar inmediatamente al servi-cio post-venta.
Instalación
La instalación de combustible líquido se tiene que ejecutar de conformidad con múltiples normas y directrices. Por ello, es obligación del instalador conocerlas en profundi-dad. El montaje, la puesta en marcha y el mantenimiento deben realizarse con el máximo esmero. Se utilizarán com-bustibles líquidos según la norma DIN 51603.
Plano eléctrico
El plano eléctrico pertenece al suministro del quemador.
Mantenimiento y servicio post-venta
Según la norma DIN 4755, un encargado de la firma sumi-nistradora o un especialista comprobará, una vez al año, el funcionamiento y la estanqueidad del conjunto de la insta-lación. Tras realizar cualquier servicio o tras una avería, hay que comprobar los valores de combustión.
Condiciones ambientales
El material, la construcción y la clase de protección de los quemadores están previstos de serie para funcionar en lo-cales cerrados. La temperatura ambiente admisible va de –15°C a + 40°C.
Instalación eléctrica
Al instalar el conducto de conexión, su longitud debe ser suficiente como para que quede garantizada la bascula-ción del quemador y de la puerta de la caldera.
Los circuitos de corriente de mando que sean alimentados directamente de la red de corriente alterna trifásica, solo se pueden conectar entre un conductor externo y el neutro puesto a tierra.
En una red no puesta a tierra, el circuito de mando se debe alimentar mediante un transformador de mando.
El polo del transformador de mando utilizado como conductor neutro debe estar puesto a tierra.
La fase y el neutro deben estar correctamente polari-zados.
Tener en cuenta el fusible previo máximo. Puesta a tierra y neutro según normativa local.
2. Montaje del quemador
El esquema muestra un ejemplo de revestimiento para ge-neradores de calor sin pared frontal refrigerada.
El grosor del revestimiento no debe sobresalir del canto delantero de la cabeza de combustión (medida l1). Sin em-bargo, a partir del canto delantero de la cabeza de com-bustión, el revestimiento puede ser cónico (≥60°). En los generadores de calor con pared frontal refrigerada por agua se puede prescindir del revestimiento, siempre y cuando el fabricante de la caldera no indique lo contrario. La placa de sujeción al generador se debe preparar según las medidas indicadas. Como plantilla para los orificios roscados se puede utilizar la brida giratoria del quemador. Impregnar con grafito las roscas de los tornillos y los orifi-cios antes de proceder a su sujeción.
Ejemplo de montaje para quemadores con alargamiento de la cabeza de combustión: ver capítulo 13.
Montaje en el generador de calor
Quemador Cabeza de Medidas en mm l1Cabeza combustión
tamaño comb. tipo d1 d2 d3 d4 d5 abierta cerrada
5 M5/1a 180 M10 210 185 220 145 154 5 M5/2a 160 M10 210 185 190 130 144 7 M6/1a 200 M10 235 210 240 216 228 7 M7/1a 220 M10 235 210 260 226 238 8 M7/1a 220 M10 235 210 260 226 238 8 M8/1a 240 M10 235 210 280 236 248 8/2 M9/1a 240 M12 298 275 280 226 251 8/2 U2/1 220 M12 298 275 260 229 239 8/2 G7/2a 265 M12 298 275 300 264 270 9 M9/1a 240 M12 330 278 280 225 240 10 M10/2 265 M12 330 278 300 268 – 11 M11/1 325 M10 400 340 365 362 – Tamaños 5-10 Tamaño 11
Rellenar el espacio entre la cabeza de combustión y el reves-timiento con material aislante flexible (p.ej., Cerafelt)
Ejemplo de montaje para un gene-rador de calor con revestimiento
Brida giratoria
El quemador puede bascular hacia la izquierda o hacia la derecha, en función de donde se coloque el pasador, y soltando previamente al tuerca.
Interruptor fin de carrera
El interruptor fin de carrera está dispuesto de tal forma, que cuando el quemador está montado, el circuito de co-rriente está cerrado. Para el proceso de basculación, al soltar el pasador en el interruptor fin de carrera se inte-rrumpe el circuito de corriente.
Pasador Tornillo
3. Alimentación de combustible
La seguridad de funcionamiento depende en gran medida de la alimentación del combustible. Consultar en nuestras Hojas Técnicas los datos sobre el sistema de tuberías y su dimensionamiento.
Funcionamiento en anillo
Recomendamos efectuar la alimentación del combustible a los quemadores mediante un sistema en anillo.
Nota
La presión necesaria del anillo condicionada por la instala-ción aumenta la presión de la bomba del quemador ajus-tada de fábrica.
Instalación en sistema de un ramal: consultar.
Funcionamiento en aspiración
El funcionamiento en aspiración es posible para quemado-res individuales que funcionen con gasóleo. Ver las Hojas Técnicas 5... para los esquemas de instalación y funciona-miento en anillo y en aspiración.
Filtro
En el quemador (ida) va montado un filtro. Tiene como mi-sión evitar que, por ejemplo, las partículas de soldadura que se desprenden de los puntos soldados con el paso del tiempo lleguen a las electroválvulas. El filtro debe lim-piarse cada cierto tiempo, especialmente al principio.
Separador de gas/aire
El separador de gas/aire de Weishaupt se coloca en la toma a la cual se conecta el quemador en el sistema de dos ramales. El separador de gas/aire se debe instalar lo más cercano posible al quemador (ver Hojas Técnicas). Esto se aplica especialmente en las instalaciones de fuel-oil.
Al montar un separador de gas/aire hay que tener en cuen-ta las instrucciones de la placa de características del mismo.
Filtro
Al final de la instalación de tuberías, delante de la bomba, hay que montar un filtro. Mantiene lejos del quemador las partículas de suciedad del combustible y las originadas por la instalación de tuberías.
Por un funcionamiento sin filtrado se pueden producir las siguientes averías:
■ Bloqueo del mecanismo de la bomba. ■ Cegado de la electroválvula y del inyector.
Tubería de combustible al quemador
Las tuberías de combustible deben colocarse lo más cer-canas posible al quemador, de forma que las mangueras se puedan conectar sin tensiones. Tener en cuenta la bas-culación del quemador.
Válvula reguladora de presión en el anillo Ajuste para gasóleo
Presión del anillo: 1…1,5 bar
Ajuste para fuel-oil
Para evitar la evaporación del agua que se encuentra en el combustible hay que ajustar la presión mínima del anillo, incluído un exceso de seguridad, según la tabla siguiente. Se debe tomar como base la presión que se mide a la en-trada del combustible a la bomba del quemador.
Temperaturas en el Presión del anillo
quemador hasta °C bar
125 2,5 130 2,7 135 3,2 140 3,8 145 4,4 150 5,0 Nota:
Los órganos de bloqueo de la tubería de retorno se de-ben asegurar contra cierres involuntarios (p.ej., llaves de paso por unión mecánica o combinación de blo-queo con interruptor fin de carrera).
Combinación de bloqueo delante del quemador
Normalmente, las llaves de paso solo se cierran en caso de realizar algún servicio o en caso de paradas prolonga-das. Van unidas mecánicamente y provistas de un interrup-tor fin de carrera. Mediante el interrupinterrup-tor fin de carrera se evita el funcionamiento del quemador con las llaves de paso cerradas.
Atención
Si durante el funcionamiento del quemador se activa el interruptor fin de carrera para la prueba de funciona-miento, la palanca manual solo deberá cerrarse hasta la reacción del mismo. Solo después de parada la bomba del quemador está permitido el cierre com-pleto de la combinación. En caso contrario, los golpes de presión y la cavitación pueden producir daños en la bomba del quemador.
El montaje de válvulas antirretorno no está permitido en los quemadores con inyectores de retorno.
Para funcionamiento con fuel-oil hay que tener en cuenta que las tuberías y los accesorios deben estar suficientemente calefactados.
Conexión de las mangueras de combustible en función del tipo de quemador
Mangueras de combustible
DN Longitud mm Rosca de Boquilla de
conexión conexión Ida Retorno Lado bomba Lado instalación
L5Z 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L5T 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L7Z 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L8Z 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L8Z/2 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L9Z 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L7T 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L8T 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L8T/2 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L9T 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” L10T 13 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1/2” RL5 13 1000 1000 R 1/2” R 1/2” RL7 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1” RL8 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1” RL8/2 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1” RL9 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1” RL10 20 1000 1000 M 30 x 1,5 R 1” RL11 25 1300 1300 M 38 x 1,5 R 1” M5Z 13 1000 700 R 1/2” R 1/2” MS7Z 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1” MS8Z 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1” MS8Z/2 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1” MS9Z 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1” RMS7 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1” RMS8 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1” RMS8/2 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1” RMS9 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1” RMS10 20 1300 1000 M 30 x 1,5 R 1” RMS11 25 1500 1300 M 30 x 1,5 R 1”
4. Instrucciones de montaje de las mangueras metálicas de combustible (fuel-oil)
Generalidades
Se trata de mangueras de combustible y de presión de acero inoxidable, con un recubrimiento de malla también de acero inoxidable.
Estas mangueras están especialmente concebidas para fuel-oil, siempre y cuando se cumplan estas normas de uti-lización. Poseen muy buena resistencia a los agentes quí-micos y a la temperatura del combustible, lo que garantiza su larga duración.
Las normas TRD 411, DIN 4787 y DIN 4755 prescriben mangueras metálicas para las instalaciones que combus-tionen fuel-oil.
Las mangueras deben protegerse contra cualquier daño mecánico exterior. Hay que tener cuidado al montarlas de que no queden retorcidas. No tienen que soportar tensio-nes de torsión ni por las condiciotensio-nes de montaje ni por movimientos posteriores. Es importante que ambos
ex-tremos de la manguera, así como su movimiento, es-tén en el mismo plano.
Para garantizar un montaje sin torsión, se monta primera-mente la manguera sin fijarla. Luego se deja caer dos o tres veces al vacío para que se alinee bien; cuando esté derecha, se procede a su fijación.
Para fijar las mangueras hay que utilizar dos llaves, una para ejercer contraapriete.
Es muy importante que las mangueras no se toquen du-rante el funcionamiento, ni toquen tampoco otros elemen-tos próximos (del quemador, de las tuberías o de la cal-dera).
Se deben dejar radios de curvatura amplios y unas longitu-des mínimas de manguera. Si el montaje es horizontal, ha-brá que colocar, la mayoría de las veces, unos soportes. Las conexiones de las mangueras pueden montarse, op-cionalmente, en ambas direcciones de giro.
Condiciones y datos técnicos
Mangueras en instalaciones de alimentación de com-bustible (ida y retorno)
En las instalaciones de fuel-oil, las mangueras se coloca-rán para una presión de trabajo de 10 bar y una tempera-tura de trabajo (medium) de 160ºC. Teniendo en cuenta el factor de temperatura para acero inoxidable, los valores para estas mangueras serán:
Presión nominal _________________________PN = 16 bar Presión de prueba _______________________PP = 21 bar Presión de trabajo _______________________PT = 10 bar Temperatura de trabajo ___________________TT = 160°C
Para la instalación de las mangueras de combustible en la ida y en el retorno (entre la bomba y la instalación fija de tuberías) deberán tenerse en cuenta los planos específicos de la instalación.
Para gasóleo se suministran mangueras de combustible según DIN EN ISO 6806.
Datos técnicos
Presión nominal ________________________PN = 10 bar Presión de prueba _______________________PP = 15 bar Temperatura de trabajo ___________________TT = 70° C
Mangueras de presión (entre bomba e inyector)
Para esta aplicación, la manguera de presión deberá ser para una presión de trabajo de 30 bar y una temperatura de trabajo de 160°. Teniendo en cuenta el factor de tem-peratura, se obtienen las siguientes condiciones:
Presión nominal _________________________PN = 64 bar Presión de prueba _______________________PP = 82 bar Presión de trabajo _______________________PT = 30 bar Temperatura de trabajo ___________________TT = 160°C
Ejemplos
Utilizar una segunda llave para ejercer contraapriete
El radio mínimo de curvatura depende del diámetro nomi-nal de la aplicación, del material y de la clase de fabrica-ción.
La procedencia de las mangueras para nuestra produc-ción es directa del fabricante y según nuestras normas. Para aplicación o instalación libre, teniendo en cuenta las instrucciones de montaje, se deben mantener los siguien-tes radios mínimos:
Radios mínimos DN r = Radio mínimo de curvatura en mm 6 70 8 100 10 110 12 110 16 210 20 240 25 250
Una vez realizado el montaje, comprobar que se mantienen los radios mínimos en la posición más desfavorable. En ciertos casos, el instalador tendrá que colocar un tope fijo para limitar el recorrido.
Hay que seleccionar mangueras con longitud suficiente, de manera que después de montadas queden claramente definidos los tramos rectos y el tramo curvo, es decir, que el radio de curvatura comience justo detrás del tramo recto. Longitud adicional DN Z = Longitud adicional en mm 6 80 8 85 10 90 12 100 16 125 20 130 25 135
5. Sistema de precalentamiento del combustible
El precalentamiento del combustible puede ser eléctrico, de medium o combinado eléctrico/de medium. Como calo-portadores se utilizan agua sobrecalentada, vapor a alta y a baja presión o aceite térmico.
En las instalaciones con precalentador de medium sin pre-calentador eléctrico complementario, para calentar el fuel-oil se necesitan las siguientes presiones o temperaturas mínimas:
Vapor a alta presión: más de 7,5 bar Agua sobrecalentada: 180 – 200° C
Aceite térmico: 200 – 300° C
Estas temperaturas y presiones tienen que estar siempre disponibles, a fin de poder calentar el fuel-oil a la viscosi-dad o temperatura necesarias para su pulverización.
La llave de paso montada entre los precalentadores de medium y eléctricos (ver descripción técnica de los preca-lentadores eléctricos y de medium) está cerrada cuando se dispone de caloportador. Solo está abierta durante el arranque de la caldera en frio, hasta que se hayan alcan-zado la temperatura o la presión final de la instalación. Du-rante este tiempo, el precalentamiento lo efectúa solo el precalentador eléctrico. Durante el proceso de arranque de la instalación en frio, la posición de potencia del que-mador debe estar ajustada a la potencia calorífica del pre-calentador eléctrico.
En los quemadores en ejecución vertical, los precalenta-dores de medium van embridados con un giro de 90º. Los precalentadores MV9 y MV10 solo pueden acoplarse en posición horizontal, con salida del medium en la parte su-perior si se trata de medium líquido o con salida inferior si se trata de vapor. Si más adelante se transformara un que-mador normal en queque-mador vertical, se precisan estribos para sujetar los precalentadores de medium.
5.1 Estaciones de precalentamiento
5.2 Elementos calefactados
Todos los quemadores llevan calentamiento del portain-yector regulado mediante una sonda NTC. El regulador ROB se puede ajustar a 65°C ó 130° C. De fábrica va ajustado a 65°C. Los elementos calefactores del quema-dor van normalmente conectados con el interruptor de fun-cionamiento.
Calentamiento de las bombas
Al sobrepasar la viscosidad del combustible de 152 mm2/s
a 50° C recomendamos el calentamiento de la bomba. Bá-sicamente, las bombas tienen una posibilidad de calenta-miento. En la bomba tipo E, la tapa del engrane lleva una
toma para el cartucho de calentamiento. En función de la necesidad, se puede colocar en esa toma el elemento ca-lefactor. La bomba TA va equipada de serie con un ele-mento calefactor en el cuerpo de la bomba.
Con el calentamiento, el combustible se mantiene cons-tantemente para ser bombeado, protegiendo así la bomba frente a posibles daños. Los cartuchos de calentamiento en el portainyector y en la bomba calientan mientras se mantenga activado el interruptor de funcionamiento.
Elementos calefactores en el quemador Potencia calorífica en watios
Quemador Bomba Calenta- Portain- Electroválvula Distribuidor Regula- Presostato
tipo tipo miento yector Ida/Retorno dor comb.
M5Z E4 80 100 20 20 – – MS7Z E6 80 100 20 20 – 20 MS8Z E7 80 100 20 20 – 20 MS8Z/2 E7/TA2 80/100 100 20 20 – 20 MS9Z E7/TA2 80/100 100 20 20 – 20 RMS7 TA2 100 100 20 20 20 20 RMS8 TA3 100 100 20 20 20 20 RMS9 TA3 100 100 20 20 20 20 RMS10 TA3 100 100 20 20 20 20 RMS11 TA4 100 100 20 20 20 20
Calentamiento del portainyector RMS7 – RMS11 Calentamiento del portainyector M5Z – MS9Z
Calentamiento de la bomba M5Z – MS9Z
Electroválvula ida y retorno M5Z – MS9Z, RMS7 – RMS11
Calentamiento del distribuidor RMS7 – RMS11
Calentamiento de la bomba RMS7 – RMS11 Regulador de combustible RMS7 – RMS11 Cartucho de calentamiento Sonda NTC Cartucho de calentamiento Sonda NTC
Calentamiento del distribuidor M5Z – MS9Z
Cartucho de calentamiento Cartucho de calentamiento Cartucho de calentamiento Cartucho de calentamiento Cartucho de calentamiento Cartucho de calentamiento
6. Bombas de combustible
Las bombas están previstas para funcionar instaladas en sistemas de dos ramales. Están equipadas con un disposi-tivo regulador de presión y con una válvula de cierre rá-pido. La válvula reguladora de presión mantiene constante la presión ajustada.
Ajuste
■ El conducto de combustible del lado de aspiración se debe llenar de combustible, y se debe purgar la bom-ba. En caso contrario, se puede producir el bloqueo de la bomba por funcionamiento en seco.
■ Para comprobar el vacío, la presión de impulsión y/o la presión del anillo en el lado de aspiración de la bomba, colocar el manómetro en el punto de conexión (6). ■ Para medir la presión de la bomba, roscar el
manóme-tro en el punto de conexión (5).
■ Para ajustar la presión, retirar la tuerca (4) y ajustar la presión deseada:
giro a la derecha = aumento de la presión giro a la izquierda = reducción de la presión ■ La resistencia de aspiración no será superior a 0,4 bar. ■ Presión máxima de entrada a bombas tipo J ___ 2,0 bar bombas tipo E y TA _______________________ 5,0 bar (siempre medida en la bomba).
■ Temperatura máxima de entrada
a las bombas E y TA _______________________ 90°C
Filtro para bombas J y E
El filtro incorporado mantiene alejados del engranaje de la bomba los cuerpos extraños arrastrados por el combusti-ble entre el filtro y la bomba.
El equipamiento de la bomba se efectúa con dos tamaños de malla. El filtro para las bombas E es menos tupido.
Es necesaria la limpieza de la malla en intervalos regulares, dependiendo del grado de ensuciamiento. Cuando este sea intenso, aumentará el vacío en la aspiración. Se ac-cede al filtro para su limpieza soltando los ocho tornillos de la tapa de la bomba (12).
Una vez montado el filtro, comprobar la estanqueidad de la tapa de la bomba.
Funcionamiento en un ramal
En casos especiales, al funcionar con gasóleo, las bombas J y TA pueden trabajar en sistemas de un ramal.
En este caso, tener en cuenta lo siguiente:
Como la bomba de un sistema de un ramal no aspira, hay que garantizar la llegada del combustible a la bomba. Retirar el tapón de la carcasa de la bomba y cerrar el orifi-cio, así como el retorno de la bomba.
Siempre se purgará el conducto de impulsión al realizar la puesta en marcha.
Como en la instalación de un ramal no existe la posibilidad de purgar a través del retorno de la bomba, en la puesta en marcha habrá que purgar con máximo esmero el conducto de impulsión.
Acoplamiento de la bomba
Entre la soplante y la bomba de combustible (eje del mo-tor) va montado un acoplamiento elástico.
Al ajustar el acoplamiento intermedio hay que tener en cuenta que no se produzca tensión axial sobre el eje de accionamiento de las bombas.
El elemento de acoplamiento de la bomba se debe ajustar con un juego axial de 1,5 mm.
Acoplamiento de la bomba Bomba J6 + J7
Bomba E4, E6, E7 Bomba TA2, TA3, TA4
Leyenda
1 Conexión de aspiración 2 Conexión de retorno
2a Conexión de retorno, regulador de combustible 3 Conducto de impulsión a inyectores
4 Tornillo de ajuste de presión 5 Conexión del manómetro 6 Conexión del vacuómetro
7 Tornillo de cierre
8 Pieza intermedia de acoplamiento 9 Juego axial 1,5 mm
10 Tornillo hexagonal interior 11 Acoplamiento de la bomba 12 Tornillo de la tapa 8 9 10 11 1 6 7 4 2 5 3 12 1 1 6 7 4 2 5 2a 3 12 6 7 4 6 2 5 2a 3
7. Sujeción de la soplante
Sujeción de la soplante
Quemadores tamaño 5
La soplante se asienta sobre un eje cilíndrico. La transmi-sión de fuerza se realiza mediante una chaveta. La sujeción al eje del motor se realiza mediante un tornillo M6 x 25 con arandela.
Quemadores tamaños 7-8 y 9-11
En los tamaños 7-8, la soplante se asienta sobre un eje ci-líndrico. La transmisión de fuerza se realiza mediante una chaveta. Mediante un tornillo avellanado M8 y la arandela, la soplante queda firmemente sujeta al eje del motor. En los tamaños 9-11 la soplante se asienta sobre un eje cónico. La transmisión de fuerza del motor a la soplante se realiza por medio de este cono de retención automática. La pieza de acoplamiento va unida a la soplante con dos pasadores cilíndricos. Para mayor seguridad, la pieza de acoplamiento va unida al eje del motor con un tornillo M10 x 40 con rosca izquierda.
Desmontaje de la soplante
Quemadores tamaños 5 y 7-8
En ambos orificios roscados M6 se puede colocar el dis-positivo de extracción nº de pedido 111 111 0001/2 y re-tirar así la soplante.
Quemadores tamaños 9-11
Para extraer la soplante se coloca el dispositivo de extrac-ción nº de pedido 121 362 0013/2 en ambos orificios ros-cados M10.
115V 115V P M 6 1 12 7 3 17 15 4 13 14 115V 115V 115V 115V P M 5 1 10 5 3 17 15 3 5 1 2 8 2 5 1 3 9 3 5 1 3 8 3 5 1 2 8 2
8. Esquemas de funcionamiento
L5Z L7Z a L9Z L7T a L10T RL8 a RL11 L5T RL5 a RL7 ■ Quemadores RL5 – RL7Ambas electroválvulas (3) van conectadas eléctrica-mente en serie, así como ambas electroválvulas (5). Las electroválvulas (3) y (5) en el retorno van montadas en contra de la dirección del flujo.
■ Quemadores RL8 – RL11
Las electroválvulas (6) en la ida y (7) en el retorno van conectadas eléctricamente en serie. La electroválvula (7) en el retorno va montada en contra de la dirección del flujo.
115V 115V P 6 1 11 7 4 17 3 16 115V 115V P 5 1 11 5 4 17 3 16 115V 115V P M ϑ 6 1 12 7 3 17 15 4 13 14 16 18
1 Bomba, sin electroválvula incorporada 2 Electroválvula tipo 121C2323 Bobina 9 W
(sin corriente cerrada) Rp 1/8 *
3 Electroválvula tipo 121K2421 Bobina 19 W (sin corriente cerrada) Rp 1/8 *
4 Electroválvula tipo 122K9321 Bobina 19 W (sin corriente abierta) Rp 1/8 *
51 Electroválvula tipo 121K6220 Bobina 20 W
(sin corriente cerrada) Rp 1/4 *
61 Electroválvula tipo 321H2322 Bobina 20 W
(sin corriente cerrada) Rp 3/8 *
71 Electroválvula tipo 121G2320 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 3/8 *
8 Portainyector EL de dos marchas (sin dispositivo de bloqueo incorporado) 9 Portainyector EL de tres marchas
(sin dispositivo de bloqueo incorporado)
10 Portainyector R (sin dispositivo bloqueo incorporado) 11 Portainyector M de dos marchas
(con dispositivo de bloqueo incorporado)
12 Portainyector R (con dispositivo de bloqueo incorpo-rado) en la ida y en el retorno
13 Diafragma de estrangulación 14 Filtro
15 Regulador de combustible 16 Precalentador de combustible
171Presostato 0-10 bar (para gasóleo ajustado a 5 bar
Retorno para fuel-oil ajustado a 7 bar)
18 Termostato
* Rp = Rosca Whitworth (interna) DIN 2999.
1 Ejecución especial según la Legislación interna de
cada país. Con sobreprecio.
Las tensiones indicadas se refieren a una tensión de mando de 230V.
Para tensión de mando de 115V se utilizan aparatos con 115V y 55V.
M5Z MS7Z a MS9Z
RMS7 a RMS11 ■ Quemadores M5Z, MS7Z – MS9Z, RMS7 – RMS11
Las electroválulas (5) y/o (6) en la ida y las electrovál-vulas (5) y/o (7) en el retorno van conectadas eléctrica-mente en serie. Las electroválvulas (5) y/o (7) en el re-torno van montadas en contra del sentido de flujo.
9. Sistemas de regulación
9.1 Sistema de regulación RL5 y RL7
El sistema de regulación no lleva cierre del inyector. Las electroválvulas asumen la función de bloqueo.
Funcionamiento
Durante el tiempo de prebarrido, las electroválvulas (3) y (5) están cerradas. Por el lado de presión de la bomba se alimenta combustible hasta la electroválvula cerrada en la ida (5). Las electroválvulas (3) y (5) están conectadas eléctricamente en serie entre sí.
Esquema de funcionamiento 1
Tras el tiempo de prebarrido abren las electroválvulas (3) y (5). El combustible fluye al inyector a través de la ida del mismo y al regulador de combustible (15) a través del re-torno. El regulador de combustible está abierto (posición de potencia de encendido). Debido a la baja presión de re-torno, por el inyector sale menos combustible. La mayor cantidad fluye por el retorno del inyector al regulador de combustible y al retorno de la bomba. La presión de retorno en la posición de potencia mínima de regulación es de aprox. 8 bar.
El presostato de combustible (17) incorporado desco-necta la instalación en caso de presión excesiva.
Esquema de funcionamiento 2
El funcionamiento a potencia total se consigue reduciendo la ranura dosificadora en el regulador de combustible. Esto se realiza girando el regulador (hacia la derecha mirando desde el eje). De este modo se estrangula el flujo de com-bustible en el retorno y se aumenta el mismo en la salida del inyector. En el proceso de desconexión de la regula-ción, las electroválvulas se cierran, bloqueando así el flujo de combustible al inyector y desde el lado de alimentación del combustible.
Leyenda e instrucciones sobre la conexión y posición de montaje de las electroválvulas: ver capítulo 8.
Portainyector RL5 y RL7
Esquema de funcionamiento 1 Esquema de funcionamiento 2
Ida del inyector
Retorno del inyector
9.2 Sistema de regulación RL8 a RL11, RMS7 a RMS11
Funcionamiento
Esquema de funcionamiento 1
Durante la parada del quemador y durante el tiempo de prebarrido, los dispositivos de bloqueo (6), (3) y (7) están cerrados y el dispositivo de bloqueo (4) está abierto. La presión del anillo durante la parada del quemador o la presión de la bomba durante el prebarrido está disponible en los dispositivos de bloqueo (6) ó (7).
Esquema de funcionamiento 2
Tras el tiempo de prebarrido (el servomotor se encuentra en posición de encendido), en el tipo RL abren los disposi-tivos de bloqueo (6), (3) y (7) y cierra el (4). El combustible sale para el encendido.
En el tipo RMS, para el barrido solo abren los dispositivos de bloqueo (6) y (7). Tras el tiempo de barrido del combus-tible (máx. 45 s), el dispositivo de bloqueo (3) abre y cierra el (4), dejando el paso libre al combustible.
El presostato (17) controla la presión en el retorno. Si esta aumenta de forma inadmisible, el quemador se desco-necta. En la desconexión se cierran los dispositivos de blo-queo (6), (3) y (7) y abre simultáneamente el (4).
Atención
Los dispositivos de bloqueo (electroválvulas (6) y (7)) es-tán conectados eléctricamente en serie entre sí. Por ello, la tensión de las bobinas magnéticas es de 115V con 230V de tensión de red.
En el dispositivo de bloqueo (electroválvula) (7), la flecha sobre la electroválvula debe indicar hacia el inyector. Es decir, la electroválvula en el retorno del inyector va mon-tada en contra del sentido de flujo (durante el funciona-miento).
El dispositivo de bloqueo del portainyector (válvula de blo-queo del inyector) sirve como un dispositivo de bloblo-queo de seguridad en la ida y otro en el retorno.
Junto con los dispositivos de bloqueo de seguridad (6) y (7) y el dispositivo de bloqueo de seguridad en el portain-yector, se cumple la condición de poseer dos dispositivos de bloqueo en la ida y en el retorno.
Leyenda e instrucciones sobre la conexión y la posi-ción de montaje de las electroválvulas: ver capítulo 8.
Portainyector quemadores RL y RMS
Esquema de funcionamiento 1 (RL) Esquema de funcionamiento 2 (RL)
Ida del circuito de mando
Retorno del circuito de mando Retorno
Placa de turbu-lencia Inyector de retorno tipo W
Ida Aguja de cierre Placa del inyector
9.3 Contador y regulador de combustible
Montaje del contador de combustible
Al montar contadores de combustible en la ida y en el re-torno, éste debe estar asegurado mediante una válvula de seguridad (ver esquemas de tuberías en nuestras Hojas de Trabajo).
Un contador de combustible bloqueado puede provo-car los siguientes daños:
– Reventón de las mangueras de combustible. – Daños en la bomba (el cierre mecánico de la bomba
pierde estanqueidad).
– Modificaciones de potencia sin modificación del aire de combustión.
La presión de retorno que se produce deja sin efecto al regulador de combustible. Al arrancar de nuevo se pue-den producir deflagraciones.
Los órganos de bloqueo de la tubería de retorno se deben asegurar contra cierres involuntarios (p.ej., llaves de paso por unión mecánica). El montaje de válvulas antirretorno no está permitido. Para fuel-oil hay que tener en cuenta, que todas las tuberías y la rampa deben estar suficiente-mente calefactadas.
Regulador de combustible RL5-RL11; RMS7-RMS11
El regulador de combustible es accionado por el servomo-tor. Con ayuda de una ranura dosificadora cónica regula progresivamente el caudal de combustible.
Cada regulador posee dos ranuras de regulación inter-cambiables. Cada regulador lleva sobre el eje dos cifras características, p.ej., 00-0 (ver figura).
Cada cifra lleva adjudicada una profundidad de ranura. A continuación se indica su correspondencia respecto al caudal de combustible.
Cifra caraterística del Aplicación para regulador de combustible caudal de comb. kg/h
00 0 – 50 0 51 – 70 1 71 – 120 2 121 – 280 3 281 – 380 4 381 – 420 5 421 – 700
Para que el caudal de combustible se regule con la ra-nura dosificadora correcta, la chaveta debe estar colo-cada en la cifra correspondiente.
Cuando hay temperatura excesiva sobre el portainyector, el regulador de combustible se puede limitar (p.ej., a la po-sición 100º, ver servomotor). Esto origina una mayor circu-lación y refrigera, al mismo tiempo, la junta y el muelle de presión del portainyector.
Ajuste – Ejemplo: chaveta en 00
Posición básica Cifra característica de la ranura del regulador de combustible
Numeración de las levas p.ej., leva 6
Posición de potencia total
Chaveta Posición básica luneta del regulador leva 1 La ranura ajustada del regulador de combustible es legible en posición básica, leva 1, desde arriba.
Inyector 1
Inyector 2
10. Barrido de los inyectores en los quemadores MS
Barrido de los inyectores en los quemadores MS de dos marchas
Después de alcanzar la temperatura mínima del combusti-ble a través del contacto del regulador ROB y del preca-lentador, el quemador arranca. Ambos contactos van co-nectados en serie. La bomba impulsa el combustible a través del filtro y de la electroválvula hasta el precalenta-dor. Allí se calienta y se hace más fluído, hasta alcanzar la viscosidad de pulverización necesaria.
El combustible caliente empuja al combustible frio que se halla en las tuberías por la ida, el portainyector y la electro-válvula, sin corriente abierta, marcha 1, hasta el retorno de la bomba. Así se dispone de combustible caliente en todo el sistema de tuberías. Durante todo este proceso, el dis-positivo de bloqueo del portainyector permanece cerrado. Aún no puede salir combustible por el inyector.
Otros componentes del quemador se calientan, además, mediante resistencias (ver capítulo 5.2).
Tras el tiempo de prebarrido, la electroválvula (3) en el re-torno del inyector recibe tensión y cierra. Se forma así pre-sión del combustible a través del retorno hasta el cierre del inyector. Si se produce un aumento de presión de aprox. 12 bar, el cierre del inyector se abre para el arranque de la marcha 1.
Tras un tiempo de espera, el programador abre la electro-válvula (2) para la marcha 2. El cierre del inyector recibe la presión del combustible y abre la marcha 2. Gracias al cie-rre seguro de ambos inyectores se evita el goteo de com-bustible en ellos.
Calentamiento del portainyector
Se produce directamente en el portainyector y está ais-lado térmicamente del exterior. En el cuerpo del inyector va incorporada una resistencia con una potencia de 100W. La temperatura del cuerpo del inyector se regula mediante
un regulador P electrónico. La sonda va roscada en el lado de entrada de las tuberías de combustible. El ROB es ajustable, en función de la calidad del combustible, entre 65°C y 130°C (de fábrica: 65ºC).
Si el quemador se desconecta, la electroválvula (3) queda sin tensión y se abre. Inmediatamente se reduce la presión de pulverización y se activa el cierre del inyector.
Mantenimiento y limpieza del portainyector
Pueden recambiarse ambos inyectores sin que ello reper-cuta en el funcionamiento del cierre hidráulico del portain-yector.
Si se precisa soltar los cierres de los inyectores 1 y 2, pre-viamente deberán cerrarse los órganos de bloqueo de la ida y del retorno del combustible.
Calentamiento del portainyector en los quemadores RMS7-RMS11
Los quemadores para fuel-oil van equipados, como los quemadores de dos marchas, con calentamiento del por-tainyector regulado en función de la temperatura. Así se mantiene el portainyector a una temperatura constante. La resistencia, cuya potencia calorífica se regula mediante el regulador ROB, tiene una potencia de 100W. El ROB es ajustable, en función de la calidad del combustible, entre 65°C y 130°C (de fábrica: 65ºC).
En el soporte de la resistencia se ha incorporado una sonda NTC para la captación de la temperatura.
El termostato del regulador va conectado en serie con el del precalentador de combustible. Este permite el arran-que del arran-quemador después de alcanzada la temperatura del portainyector determinada y la temperatura mínima del combustible.
1 Bomba sin electroválvula incorporada
2 Electroválvula tipo 121K2421 Bobina19 W (sin corriente cerrada) Rp 1/8
3 Electroválvula tipo 122K2321 Bobina19 W (sin corriente abierta) Rp 1/8
4 Electroválvula tipo 121K6220 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 1/4
5 Electroválvula tipo 321H2322 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 3/8
6 Electroválvula tipo 121G2320 Bobina 20 W (sin corriente cerrada) Rp 3/8
7 Portainyector como dispositivo de bloqueo 8 Filtro
9 Precalentador de combustible 10 Presostato 0 - 10 bar
(para gasóleo ajustado a 5 bar, para fuel-oil a 7 bar) 11 Sonda de temperatura Las electroválvulas (4) y
12 Aislamiento térmico (6) del retorno van
monta-13 Resistencia das en dirección opuesta
Arranque en frio con dos tiempos de barrido 0° 20° 40° 60° 80° 100° 120° 40 22,5 30 35 40 5
Arranque en caliente con temperatura de la tubería de combustible en la ida >60°C
0° 20° 40° 60° 80° 100° 120° 40 22,5 30 5 Servomotor [ < ) ° ] Servomotor [ < ) ° ] Prebarrido Primer barrido Barrido corto Válvulas de seguri-dad abiertas Válvulas de seguri-dad cerradas Válvulas de segu-ridad abiertas Arranque quemador Segundo barrido Calentamiento complementario
Arranque del quemador Prebarrido
Tiempo de puesta en marcha aprox. 175 s
Tiempo [ s ]
Tiempo [ s ] Tiempo de puesta en marcha 100 s
Maniobra ampliada de arranque con dos tiempos de barrido para quemadores RMS7-RMS11, DIN 4787
Funcionamiento
Después del prebarrido y una vez alcanzada la posición de encendido, las electroválvulas de seguridad se abren du-rante 35 s para permitir un buen precalentamiento de to-das las partes internas del quemador en contacto con el combustible. Después se cierran de nuevo durante aprox. 40 s. En este tiempo, el precalentador vuelve a funcionar, lo que permite alcanzar su máxima temperatura después de estos 40 s.
Después, las válvulas de seguridad vuelven a abrirse, en-viando al mismo tiempo una señal al programador. En este intervalo de tiempo, ajustado en el programador a aprox. 6 s y hasta el encendido, se produce un segundo tiempo de prebarrido, aprovechándose al máximo la punta de tempe-ratura del precalentador en el momento del encendido. Para que en el arranque en caliente o después de una pa-rada breve no tengan lugar los pasos del proceso de arranque en frio, un termostato colocado en la ida del que-mador entre la salida del precalentador y el distribuidor de-termina si se ordena un arranque en frio o con un breve tiempo de prebarrido. Este termostato conecta a aprox. 55-60ºC. Si la temperatura del combustible es superior a este valor antes de conectar el regulador de la caldera, se tendrá en el siguiente arranque del quemador un breve tiempo de prebarrido de aprox. 6 s. Si se dispone de esta temperatura, no se tendrán tiempos de espera durante el prebarrido.
La maniobra ha sido concebida para que se disponga de un efecto acumulador respecto al comportamiento del ter-mostato. Es decir, que cuando ya se ha iniciado un deter-minado proceso de puesta en marcha, el termostato no podrá reaccionar para modificar dicho proceso, y así se tendrá claramente un solo tipo de arranque: en frio o en caliente.
Si la temperatura del momento determina un arranque en caliente, se reduce el tiempo de puesta en marcha del quemador a 100 s, eliminando el tiempo de prebarrido de 75 s.
Básicamente, el retorno del barrido va incluido en el re-torno de la bomba.
Los portainyector son dispositivos de seguridad ho-mologados en los que, según la norma DIN 4787 no puede realizarse manipulación alguna.
11. Campos de trabajo
11.1 Quemadores L y RL
Figura I Figura II Figura III Figura IV
Tamaño 5
Nota importante sobre los campos de trabajo
Los campos de trabajo muestran los caudales de combus-tible en función de la presión en la cámara de combustión. Corresponden a valores máximos, medidos según DIN 4787 en cámaras de combustión en condiciones idealiza-das.
Todos los datos de potencia se refieren una tempera-tura del aire de aspiración de 20ºC y una altitud de 500 m.
Medidas en mm
Nº Cabeza combustión Fig. I d
(1) + (2) M5/2a-125 x 40 II 50 160 M5/1a-125 x 40 II 65 180 M5/1a-145 x 40 II 65 180 (1) -2 0 2 4 6 8 0 kW 200 400 600 800 1000 1200 mbar Quemadores L5Z, L5T
Cabeza comb. M5/2a - 125x40 M5/1a - 145x40 M5/1a - 125x40 Potencia kg/h 15 - 68 18 - 77 26 - 100 kW 180 - 810 215 - 915 310 - 1190 (2) -2 0 2 4 6 8 0 kW 200 400 600 800 1000 1200 mbar Quemadores RL5
Cabeza comb. M5/2a - 125x40 M5/1a - 145x40 M5/1a - 125x40 Potencia kg/h 15 - 70 16 - 79 25 - 100
(2) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW 600 1000 1400 1800 kg/h
Tamaño 7
Medidas en mmNº Cabeza comb. Fig. I d
(1) M6/1a-155 x 50 II 90 200 M7/1a-155 x 50 II 90 200 (2) M6/1a-165 x 50 II 90 200 M7/1a-165 x 50 II 100 220 (3) M6/1a-175 x 50 II 90 200 M7/1a-175 x 50 II 100 220
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(4) M6/1a-155 x 50 II 90 200 M7/1a-155 x 50 II 90 200 (5) M6/1a-165 x 50 II 90 200 M7/1a-165 x 50 II 100 220 (6) M6/1a-175 x 50 II 90 200 M7/1a-175 x 50 II 100 220 (1) mbar Quemadores L7Z, L7T
Cabeza comb. M6/1a - 155x50 M7/1a - 155x50 Potencia kg/h 41 - 150 55 - 165 kW 490 -1785 655 - 1965 -2 0 2 4 6 8 10 12 14 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW mbar Quemadores L7Z, L7T
Cabeza comb. M6/1a - 165x50 M7/1a - 165x50 Potencia kg/h 34 - 120 52 - 165 kW 405 - 1430 620 - 1965 (3) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW mbar Quemadores L7Z, L7T
Cabeza comb. M6/1a - 175x50 M7/1a - 175x50 Potencia kg/h 27 - 105 50 - 160 kW 320 - 1250 595 - 1905 (4) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW mbar Quemadores RL7
Cabeza comb. M6/1a - 155x50 M7/1a - 155x50 Potencia kg/h 42 - 155 55 - 165 kW 500 - 1845 655 - 1965 (5) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW mbar Quemadores RL7
Cabeza comb. M6/1a - 165x50 M7/1a - 165x50 Potencia kg/h 39 - 129 48 - 165 kW 405 - 1535 570 - 1965 (6) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW mbar Quemadores RL7
Cabeza comb. M6/1a - 175x50 M7/1a - 175x50 Potencia kg/h 27 - 110 48 - 165
Tamaño 8
Medidas en mm
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(1) M7/1a-155 x 50 II 100 220 M8/1a-155 x 50 II 110 240 (2) M7/1a-165 x 50 II 100 220 M8/1a-165 x 50 II 110 240 (3) M7/1a-175 x 50 II 100 220 M8/1a-175 x 50 II 110 240
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(4) M7/1a-155 x 50 II 100 220 M8/1a-155 x 50 II 110 240 (5) M7/1a-165 x 50 II 100 220 M8/1a-165 x 50 II 110 240 (6) M7/1a-175 x 50 II 100 220 M8/1a-175 x 50 II 110 240 (1) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW mbar Quemadores L8Z, L8T
Cabeza comb. M7/1a - 155x50 M8/1a - 155x 50 Potencia kg/h 57 - 195 70 - 230 kW 680 - 2320 835 - 2740 (2) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW mbar Quemadores L8Z, L8T
Cabeza comb. M7/1a - 165x50 M8/1a - 165x 50 Potencia kg/h 53 - 181 65 - 220 kW 630 - 2155 775 - 2620 (3) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW mbar Quemadores L8Z, L8T
Cabeza comb. M7/1a - 175x50 M8/1a - 175x 50 Potencia kg/h 50 - 166 60 - 197 kW 595 - 1975 715 - 2345 (4) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW mbar Quemadores RL8
Cabeza comb. M7/1a - 155x50 M8/1a - 155x 50 Potencia kg/h 51 - 210 65 - 230 kW 605 - 2500 775 - 2740 (5) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW mbar Quemadores RL8
Cabeza comb. M7/1a - 165x50 M8/1a - 165x 50 Potencia kg/h 50 - 190 63 - 225 kW 595 - 2265 750 - 2680 (6) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW mbar Quemadores RL8
Cabeza comb. M7/1a - 175x50 M8/1a - 175x 50 Potencia kg/h 50 - 169 57 - 210
(7) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores RL8/2
Cabeza comb. U2/1 - 165x50 G7/2a - 175x50 Potencia kg/h 48 - 205 80 - 266
kW 570 - 2440 955 - 3170
Tamaño 8/2
Medidas en mm
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(1+5) M9/1a-165 x 50 III 90 240
M9/1a-185 x 50 III 90 240
(2) U2/1-145 x 40 I 85 220
(3) U2/1-155 x 50 I 85 220
G7/2a-175 x 50 II 120 265
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(4) U2/1-165 x 50 I 85 220 G7/2a-165 x 50 II 120 265 (6) U2/1-155 x 50 I 85 220 G7/2a-165 x 50 II 120 265 (7) U2/1-165 x 50 I 85 220 G7/2a-175 x 50 II 120 265 (1) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores L8Z/2, L8T/2
Cabeza comb. M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Potencia kg/h 64 - 240 52 - 203 kW 760 - 2860 620 - 2420 (2) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores L8Z/2, L8T/2
Cabeza comb. U2/1 - 145x40 Potencia kg/h 60 - 217 kW 715 - 2585 (3) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores L8Z/2, L8T/2
Cabeza comb. U2/1 - 155x50 G7/2a - 175x50 Potencia kg/h 57 - 220 80 - 258 kW 680 - 2620 955 - 3075 (4) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores L8Z/2, L8T/2
Cabeza comb. U2/1 - 165x50 G7/2a - 165x50 Potencia kg/h 52 - 200 90 - 265 kW 620 - 2380 1070 - 3155 (6) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores RL8/2
Cabeza comb. U2/1 - 155x50 G7/2a - 165x50 Potencia kg/h 52 - 230 90 - 277
Tamaño 9
Medidas en mm
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(1 - 3) M9/1a-165 x 50 III 90 240 M9/1a-185 x 50 III 90 240 (1) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 KW mbar Quemadores L9Z
Cabeza comb. M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Potencia kg/h 68 - 260 63 - 250 kW 810 - 3095 750 - 2980 (2) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 KW mbar Quemadores L9T
Cabeza comb. M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Potencia kg/h 67 - 290 63 - 250 kW 800 - 3455 750 - 2980 (3) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 KW mbar Quemadores RL9
Cabeza comb. M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Potencia kg/h 63 - 310 60 - 250 kW 740 - 3690 715 - 2980 (5) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores RL8/2
Cabeza comb. M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Potencia kg/h 58 - 248 52 - 218
Tamaños 10 y 11
Medidas en mm
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(1+2) M10/2-185 x 50 IV 140 265
M10/2-200 x 50 IV 140 265
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(3) M11/1-245 x 70 IV 170 325 M11/1-260 x 70 IV 170 325 (1) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 KW mbar Quemadores L10T Cabeza comb. M10/2 - 185x50 M10/2 - 200x50 Potencia kg/h 95 - 380 85 - 325 kW 1130 - 4525 1010 - 3870 (2) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 KW mbar Quemadores RL10 Cabeza comb. M10/2 - 185x50 M10/2 - 200x50 Potencia kg/h 90 - 380 80 - 315 kW 1070 - 4525 955 - 3750 (3) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 KW mbar Quemadores RL11 Cabeza comb. M11/2 - 245x70 M11/2 - 260x70 Potencia kg/h 130 - 440 120 - 385 kW 1550 - 5240 1430 - 4585
11.2 Campos de trabajo para quemadores M/MS y RM/RMS
Tamaño 5
Medidas en mm
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(1) M5/2a-125 x 40 II 50 160
M5/1a-125 x 40 II 65 180
M5/1a-145 x 40* II 65 180
* Cabeza de combustión especial.
(1) -2 0 2 4 6 8 0 200 400 600 800 1000 1200 KW mbar Quemadores M5Z
Cabeza comb. M5/2a - 125x40 M5/1a - 125x40 M5/1a - 145x40 Potencia kg/h 20 - 70 28 - 106 25 - 81
kW 225 - 810 310 - 1190 280 - 915
Nota
Los datos indicados en estos campos de trabajo son valo-res máximos. Los valovalo-res realmente alcanzables dependen de la cámara de combustión y se deben obtener realizan-do mediciones en el generarealizan-dor de calor correspondiente.
Combustión de fuel-oil
En los quemadores de fuel-oil tipos MS y RMS, el cau-dal de combustible no puede quedar por debajo de 100 kg/h referido a potencia nominal. Además, para combustionar estos combustible, se recomienda la utilización de quemadores de la serie RMS.
-2 0 2 4 6 8 10 12 14 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW mbar Quemadores MS7Z, RMS7
Cabeza comb. M6/1a - 175x50 M7/1a - 175x50 Potencia kg/h 40 - 111 60 - 170
kW 450 - 1250 675 - 1905
Tamaño 7
Medidas en mm
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(1) M6/1a-155 x 50 II 100 220 M7/1a-155 x 50 II 100 220 (2) M6/1a-165 x 50 II 90 200 M7/1a-165 x 50 I 100 220 (3) M6/1a-175 x 50 II 90 200 M7/1a-175 x 50 II 100 220 (1) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW mbar Quemadores MS7Z, RMS7
Cabeza comb. M6/1a - 155x50 M7/1a - 155x50 Potencia kg/h 50 - 159 70 - 175 kW 560 - 1785 785 - 1965 (2) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 kW mbar Quemadores MS7Z, RMS7
Cabeza comb. M6/1a - 165x50 M7/1a - 165x50 Potencia kg/h 45 - 127 65 - 175
kW 505 - 1430 730 - 1965
Tamaños 8, 8/2 y 9
Medidas en mm
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(1) M7/1a-155 x 50* II 100 220 M8/1a-155 x 50 II 110 240 (2) M7/1a-165 x 50 II 100 220 M8/1a-165 x 50* II 110 240 (3) M7/1a-175 x 50 II 100 220 M8/1a-175 x 50 II 110 240
* Cabezas de combustión especiales.
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(4) G7/2a-165 x 50 II 120 265 G7/2a-175 x 50 II 120 265 (5 + 7 + 8) M9/1a-165 x 50 III 90 240 M9/1a-185 x 50 II 90 240 (6) U2/1-155 x 50 I 85 220 U2/1-165 x 50 I 85 220 (1) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW mbar Quemadores MS8Z, RMS8
Cabeza comb. M7/1a - 155x50 M8/1a - 155x 50 Potencia kg/h 70 - 206 75 - 244 kW 785 - 2320 845 - 2740 (2) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW mbar Quemadores MS8Z, RMS8
Cabeza comb. M7/1a - 165x50 M8/1a - 165x 50 Potencia kg/h 65 - 192 65 - 233 kW 730 - 2155 730 - 2620 (3) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 KW mbar Quemadores MS8Z, RMS8
Cabeza comb. M7/1a - 175x50 M8/1a - 175x 50 Potencia kg/h 60 - 176 65 - 209 kW 675 - 1975 730 - 2345 (4) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores MS8Z/2, RMS8/2
Cabeza comb. G7/2a - 165x50 G7/2a - 175x50 Potencia kg/h 95 - 280 90 - 274 kW 1070 - 3155 1010 - 3075 (5) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores MS8Z/2, RMS8/2
Cabeza comb. M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Potencia kg/h 60 - 254 60 - 215 kW 675 - 2860 675 - 2420 (6) -2 0 2 4 6 8 10 12 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 KW mbar Quemadores MS8Z/2, RMS8/2
Cabeza comb. U2/1 - 155x50 U2/1 - 165x50 Potencia kg/h 80 - 233 85 - 212
(7) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 KW mbar Quemadores MS9Z
Cabeza comb. M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Potencia kg/h 90 - 275 80 - 265 kW 1010 - 3095 900 - 2980 (8) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 KW mbar Quemadores RMS9
Cabeza comb. M9/1a - 165x50 M9/1a - 185x50 Potencia kg/h 90 - 328 80 - 265
kW 1010 - 3690 900 - 2980
Tamaños 10 y 11
Medidas en mm
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(1) M10/2-185 x 50 IV 140 265
M10/2-200 x 50 IV 140 265
Nº Cabeza comb. Fig. I d
(2) M11/1-245 x 70 IV 170 325
M11/1-260 x 70 IV 170 325
* Cabezas de combustión especiales.
(1) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 KW mbar Quemadores RMS10 Cabeza comb. M10/2 - 185x50 M10/2 - 200x50 Potencia kg/h 100 - 403 90 - 334 kW 1125 - 4525 1010 - 3750 (2) -2 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500 KW mbar Quemadores RMS11 Cabeza comb. M11/2 - 245x70 M11/2 - 260x70 Potencia kg/h 140 - 466 130 - 408 kW 1575 - 5240 1460 - 4585
12. Elección de inyectores
Recomendamos inyectores de chorro lleno o semilleno con un ángulo de pulverización de 60 ó 45º. Debido a la variedad de cámaras de combustión, no se pueden ofrecer datos generales para los generadores de calor.
Debe tenerse en cuenta que la característica y el ángulo de pulverización varían en función de la presión de pulveri-zación. Por este motivo, los datos indicados sobre el inyec-tor solo son válidos para una presión de 7 bar.
En los quemadores de 2 marchas hay que repartir la po-tencia total entre dos inyectores. Normalmente, el inyector 1 asume la potencia básica con 2/3 del caudal máximo de combustible. Para demanda punta, el inyector 2 conecta con el resto del combustible. Dependiendo de la demanda térmica y de la construcción del generador de calor (p.ej., caldera de sobrepresión), puede ser necesario otro re-parto de la potencia.
Elección de inyectores para combustibles pesados
Al combustionar combustibles pesados, con frecuencia se utilizan inyectores demasiado pequeños, que luego se cie-gan rápidamente. Como límite inferior recomendamos los siguientes tamaños de inyectores:
de 2-3 US-gph - hasta aprox. 76 mm2/s a 50° C
a partir de 3 US-gph - hasta aprox. 450 mm2/s a 50° C
En los quemadores de dos marchas, ninguno de los inyec-tores debe ser inferior a lo indicado.
Los diagramas se obtuvieron con gasóleo con una viscosi-dad de 4 mm2/s a 20° C.
Montaje y desmontaje de los inyectores
Al soltar el inyector, sujetar el portainyector con una llave plana. Antes de volver a roscarlo se debe comprobar la co-rrecta posición del conjunto del inyector.
Limpieza de los inyectores
Básicamente no se recomienda la limpieza de los inyecto-res. Debe utilizarse un inyector nuevo.
Presión de pulverización
Gasóleo _______________________________ 10 - 16 bar Fuel-oil ________________________________ 20 - 25 bar
Nota
En los quemadores de la serie T recomendamos el ajuste de la presión de pulverización más alta.
Diagramas para la elección de los inyectores
Los diagramas se basan en datos del fabricante de los in-yectores. Al variar la viscosidad y debido a la tolerancia en la fabricación del inyector, se pueden obtener variaciones de caudal de ± 10%. Tener en cuenta que se pueden dar variaciones de caudal especialmente en los quemadores de fuel-oil.
Estas variaciones se producen por la diferente densidad de los combustibles y por el rango de viscosidad (viscosi-dad de pulverización hasta máx. 17 mm2/s, en función del
tamaño del quemador). Tener también en cuenta la pér-dida de carga en el sistema de tuberías y en el de preca-lentamiento. El caudal exacto se debe obtener mediante medición en litros.
12.1 Quemadores de dos y tres marchas
Característica de pulverización
Angulo de pulverización
Diagramas para la elección de los inyectores Caudal comb. Presión bar [ l/h ] Gasóleo γ= 0,84 [ kg/dm3] [ kg/h ] Fuel-oil γ= 0,93 [ kg/dm3] [ kg/h ] Fuel-oil γ= 0,97 [ kg/dm3] [ kg/h ] Caudal comb. Presión bar [ l/h ] Gasóleo γ= 0,84 [ kg/dm3] [ kg/h ] Fuel-oil γ= 0,93 [ kg/dm3] [ kg/h ] Fuel-oil γ= 0,97 [ kg/dm3] [ kg/h ] Caudal comb. Presión bar [ l/h ] Gasóleo γ= 0,84 [ kg/dm3] [ kg/h ] Fuel-oil γ= 0,93 [ kg/dm3] [ kg/h ] Fuel-oil γ= 0,97 [ kg/dm3] [ kg/h ]
12.2 Quemadores regulables
Los diagramas muestran el caudal de los inyectores de re-torno en función de la presión de impulsión. Para los que-madores RL se seleccionará una presión de la bomba en-tre 20 y 30 bar.
Hay que tener en cuenta que siempre se debe alcan-zar la presión mínima de la bomba de 20 bar, incluso en la posición más pequeña del regulador de combus-tible.
En los quemadores RMS la presión de la bomba no será nunca inferior a 25 bar. Debido al escalonamiento de los inyectores puede ser que se alcance la presión deseada del quemador con el retorno cerrado (posición 10 del re-gulador) con una presión inferior a 25 bar. En este caso hay que subir la presión a 25 bar. El mayor caudal de com-bustible que se obtiene así se reduce con la limitación del regulador de combustible. La limitación se consigue modi-ficando el interruptor fin de carrera en el servomotor a una posición inferior del regulador. Con esta medida, el campo de regulación se reduce de forma correspondiente.
Presión de retorno de los inyectores Inyector de retorno K3 / WB3
Al efectuar la regulación hay que medir la presión de re-torno de los inyectores. A potencia mínima y en caso nor-mal no debe ajustarse por debajo de 5 bar.
Inyector de retorno WS4
Al efectuar la regulación hay que medir la presión de re-torno de los inyectores. A potencia mínima y en caso nor-mal no debe ajustarse por debajo de 8 bar.
Presión de pulverización
Quemadores tipos Presión de pulverización
aprox. bar
RL5 a RL11 20 - 30
RMS7 a RMS11 25 - 30
Nota:
Cada quemador es sometido adicionalmente a una prueba caudal-potencia con un inyector de retorno en el banco fi-nal de pruebas. Esta prueba de potencia se realiza funda-mentalmente con gasóleo. La diferencia de caudal que se produce con fuel-oil, es decir, con los quemadores RMS (densidad + viscosidad) se tiene en cuenta en este factor de corrección. Sin embargo, esta medición en el banco de pruebas solo puede ser como valor orientativo. La medi-ción exacta tiene que realizarse en obra en la instalamedi-ción. Los parámetros de influencia, como calidad del combusti-ble y presión del anillo, han de ser tenidos en cuenta.
Limpieza de los inyectores
Se desmonta el inyector y se limpian sus componentes con gasolina. La malla del filtro debe ser cambiada siem-pre. Si hubiese otros componentes defectuosos o gasta-dos, se cambiará el inyector.
Diagramas para la elección de los inyectores
Los diagramas se basan en datos del fabricante de los in-yectores. Por la variación de la viscosidad y por la toleran-cia en la fabricación de los inyectores se puede dar una variación del caudal de ± 10%. Tener en cuenta que la va-riación del caudal se produce especialmente en los que-madores de fuel-oil.
Estas variaciones están condicionadas por la diferente densidad de los combustibles y por el rango de viscosidad (viscosidad de pulverización hasta máx. 17 mm2/s,
depen-diendo del tamaño de quemador). Tener también en cuenta la pérdida de carga en el sistema de tuberías y en el de precalentamiento. El caudal exacto se debe obtener mediante medición en litros.
Inyectores de retorno
Tipo WB3/K3 Typ W
Grupo de electroválvulas tamaños 5 a 7
Toma de medición presión de retorno
Grupo de electroválvulas tamaños 8 a 11
Diagrama para elección de inyectores tipo WB3/K3
Inyectores tipo WB3 hasta 70 kg/h tipo K3 80 - 180 kg/h Angulo de pulverización 50°
Diagrama para elección de inyectores tipo W, serie 4
Inyectores tipo W, serie 4 Angulo de pulverización 50° 20 25 30 20 20 25 30 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 W 40 W 45 W 50 W 55 W 60 W 70 W 80 W 100 W 90 W 110 W 125 W 140 W 160 W 225 W 250 W 275 W 300 W 330 W 360 W 390 W 420 W 460 W 200 W 180 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 30 35 40 45 50 55 60 65 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190
Presión de ida bar Presión de ida bar
Caudal de combustible kg/h Ta Caudal de combustible kg/h
maño de inyector r eferido a 3 0 bar Inyector tipo W B 3 Inyector tipo K3 T a maño de inyector r e ferido a 3 0 bar
Ejemplo: elección de inyectores tipo WB3
Caudal de combustible necesario: ____________ 50 kg/h Tamaño de inyector según diagrama: _______________ 55 Presión de ida según diagrama: ________________ 24 bar
Ejemplo: elección de inyectores tipo W
Caudal de combustible necesario: ___________ 160 kg/h Tamaño de inyector según diagrama: ___________ W180 Presión de ida según diagrama: ________________ 24 bar
13. Ajuste de la cabeza de combustión
Los quemadores Weishaupt de combustible líquido Mo-narch y R se suministran en distintos tamaños y con distin-tos campos de potencia, con diferentes cabezas de com-bustión y pletinas deflectoras. Es importante comprobar que se ha montado la correcta. La cabeza de combustión y la pletina deflectora llevan grabado su tipo. En la cabeza de combustión, la denominación se encuentra en el inte-rior del cuello de la misma. En la pletina deflectora, el dato del diámetro exterior de la misma va grabado en el lado que mira al quemador.
Los datos de las medidas de ajuste pueden verse en los campos de trabajo (ver cap. 11).
Las medidas propuestas se han determinado experimen-talmente y se adaptan, en general, a las necesidades de la mayoría de las calderas.
La cabeza de combustión de cada quemador está prevista para el caudal de combustible máximo indicado.
Si se trabaja dentro del campo medio o inferior de consumo de combustible en el quemador, será nece-sario un ajuste de la sección de salida del aire entre la pletina deflectora y la cabeza de combustión.
La cabeza de combustión se puede adaptar a las condi-ciones correspondientes de la cámara de combustión del siguiente modo:
Desplazándola de su posición básica en dirección a la cá-mara de combustión.
Colocando el diámetro de pletina deflectora mayor inme-diato o un diámetro menor de cabeza de combustión (ver campos de trabajo).
Para ello hay que retirar ambos tornillos de sujeción de la cabeza de combustión. Después se puede mover o cam-biar la cabeza de combustión o la pletina deflectora según se desee. Así se consigue reducir el paso del aire y, por consiguiente, el ajuste de la velocidad de la mezcla a un campo de consumo de combustible menor.
Los tamaños 9, 10 y 11 presentan, además, la ventaja de que la cabeza de combustión puede soltarse, junto con un anillo intermedio, a través de la brida giratoria del quema-dor, después de soltar los dos tornillos de fijación. Para condiciones especiales se dispone de cabezas de combustión con una resistencia mayor a la temperatura.
Quemador Cabeza de Medidas en mm
tamaño combustión Alargamiento Longitud total l5Cabeza de combustión
tipo I2 I3 I4* abierta cerrada d1 d5 d6
5 M5/1a 100 252 103 245 254 180 220 140 5 M5/1a 150 302 153 295 304 180 220 140 5 M5/1a 200 352 203 345 354 180 220 140 5 M5/1a 250 402 252 395 404 180 220 140 5 M5/2a 100 240 103 230 244 160 200 140 5 M5/2a 150 290 153 280 294 160 200 140 5 M5/2a 200 340 203 330 344 160 200 140 5 M5/2a 250 390 253 580 394 160 200 140 7 M6/1a 120 343 128 336 348 200 240 180 7 M6/1a 150 373 158 366 378 200 240 180 7 M6/1a 200 423 208 416 428 200 240 180 7 M6/1a 250 473 258 466 478 200 240 180 7 M7/1a 120 353 128 346 358 220 260 180 7 M7/1a 150 383 158 376 388 220 260 180 7 M7/1a 200 433 208 426 438 220 260 180 7 M7/1a 250 483 258 476 488 220 260 180 8 M7/1a 120 353 128 346 358 220 260 180 8 M7/1a 150 383 158 376 388 220 260 180 8 M7/1a 200 433 208 426 438 220 260 180 8 M7/1a 250 483 258 476 488 220 260 180 8 M8/1a 120 363 128 356 368 240 280 180 8 M8/1a 150 393 158 386 398 240 280 180 8 M8/1a 200 443 208 436 448 240 280 180 8 M8/1a 250 493 258 486 498 240 280 180 8/2 M9/1a 150 373 192 376 401 240 280 220 8/2 M9/1a 250 473 292 476 501 240 280 220 8/2 G7/2a 150 414 192 414 420 265 300 220 8/2 G7/2a 250 514 292 514 520 265 300 220 9 M9/1a 150 385 204 375 390 240 280 220 9 M9/1a 250 485 304 475 490 240 280 220 10 M10/2 150 426 198 418 – 265 300 265 10 M10/2 250 526 298 518 – 265 300 265 11 M11/1 150 520 257 512 – 325 365 325 11 M11/1 300 670 407 662 – 325 365 325
Alargamiento de la cabeza de combustión
Las calderas con placa frontal o con puerta muy profunda o calderas de llama invertida necesitan el correspondiente alargamiento de la cabeza de combustión. En este caso, el quemador deja de ser abatible.
* A fin de poder realizar los trabajos de montaje y servicio, el revestimiento no puede sobrepasar la medida l4. Esta
disposición solo es válida para calderas normales, no para cámaras especiales de combustión, hornos, etc. 1 Alargamiento de la tubería de combustible
2 Conexión enchufable de los cables de encendido 3 Brida del quemador
4 Junta de brida 5 Placa del quemador
6 Alargamiento del conducto de encendido 7 Cañón de alargamiento
8 Revestimiento
9 Material aislante flexible (p.ej.,Cerafelt), no fijar 10 Trípode
14. Ajuste de los electrodos de encendido
Comprobar las distancias de los electrodos de encendido al inyector y a la pletina deflectora.
Los electrodos de encendido no deben tocar el cono de pulverización del inyector.
La distancia de los electrodos a la pletina deflectora y al inyector será siempre mayor que la distancia del recorrido de la chispa.
3,5 … 4
4 …6 Ajuste de los electrodos de encendido de los quemadores regulables
3,5 … 4
4 … 6 Ajuste de los electrodos de encendido en los quemadores de 2 y 3 marchas
Inyector 2 Inyector 1
