Alimentação

Os alimentadores são dispositivos utilizados para a alimentação de matérias- primas/insumos nas correspondentes etapas do processo de reciclagem/transformação do resíduo. Existem diversos tipos de alimentadores e a sua escolha dependerá das características construtivas do equipamento alimentador, forma de operação, tipo e quantidade de material a ser alimentado e tipo de triturador disponível.

Os alimentadores são equipamentos utilizados para alimentação de britadores primários, retomada de materiais sob os silos e pilhas, alimentação com dosagem de rebritadores e moinhos, dentre outras funções.

6.7.4.1. Transportadores de correia.

Os transportadores de correia são compostos por roletes, tambores, acionadores, esticadores, estrutura metálica e outros acessórios.

O rolete é composto por um conjunto de rolos geralmente cilíndricos e seu suporte. Os rolos são capazes de efetuar livre rotação em torno do seu próprio eixo, e são usados para suportar e/ou guiar a correia transportadora.

Os tambores são elementos para transmissão, que podem ser de acionamento (para transmissão do torque), de retorno (servem para o retorno da correia), de dobra (utilizados quando é necessário um desvio no curso da correia), de encosto (para aumentar o ângulo de contato do tambor de acionamento) e esticador. Podem ainda ser classificados como lisos ou revestidos, e subdivididos em planos, abaulados e nervurados. A principal função dos esticadores é garantir a tensão conveniente na correia para o seu acionamento, e também absorver as variações no comprimento da correia, causadas por mudanças de temperatura, oscilações de carga, tempo de trabalho, etc.

6.7.4.2. Transportadores de caçamba

São utilizados para o transporte vertical de materiais a granel, como, por exemplo, pode ser a madeira triturada.

Figura 24 - Elevador de caçamba.

Fonte: Empresa Abc-Pack.

6.7.5. Fragmentação de sólidos

A fragmentação de sólidos é uma operação que tem por objetivo a redução do tamanho de um determinado material sólido, podendo este ser matéria-prima, insumo ou produto nas diversas etapas de um processo de transformação. Em uma planta de tratamento e reciclagem de RCCV existe a necessidade de redução das dimensões do resíduo que chegam à instalação. Existe uma grande variedade de equipamentos que podem ser

utilizados. Estes são classificados de acordo com o poder de redução do tamanho das partículas em grossos, médios e finos.

6.7.5.1. Britadores

Os britadores são equipamentos usados para a redução grosseira de grandes quantidades de sólidos como materiais rochosos, carvão, vidro, etc. Os britadores merecem atenção especial, pois são os equipamentos mais importantes em uma usina de reciclagem de RCCV e determinam a maior parte das propriedades dos agregados produzidos.

O processo de britação envolve energia mecânica de caráter compressivo, de impacto ou de cisalhamento. Alguns tipos de britadores mais utilizados são: britador de mandíbulas, britador giratório, britador de cones e britador de rolos os quais estão apresentados nas figuras a seguir.

 Britador de impacto

Figura 25 - Britador de impacto.

 Britador de rolos

Figura 26 - Britador de rolos

Fonte: www.icom-sa.com.br. ICON Máquinas e Equipamentos. Acesso em 04/2015.

 Moinho de martelos

Figura 27 - Moinho de martelos

Fonte: www.icom-sa.com.br. ICON Máquinas e Equipamentos.

 Misturadores

Os misturadores são equipamentos destinados à mistura de pós e grãos. O processo não degrada o produto, é fácil de ser manuseado para as etapas de limpeza e manutenção.

6.7.6. Separação

Os processos de separação são etapas utilizadas nos processos industriais, cuja finalidade é a separação de um ou vários componentes por meio da utilização de

fenômenos físicos, químicos e/ou combinados. Os equipamentos que podem ser utilizados variam conforme as propriedades físicas, químicas dos materiais. Processos simples que variam do peneiramento e decantação a outros mais complexos como flotação, filtração, destilação, evaporação, secagem, adsorção, absorção etc. A seguir, cada um deste processo será detalhado para melhor compreensão.

o Peneiramento

O peneiramento é uma operação de separação mecânica que separa materiais sólidos de diferentes tamanhos por meio da utilização de peneiras que podem ser do tipo grelhas inclinadas, Trommel, peneiras vibratórias, grelha vibratória, separação hidráulica, separador magnético, separador por correntes de Foucault, as quais estão detalhadas logo em seguida:

a) Grelhas inclinadas

Figura 28 - Grelha inclinada de classificação de materiais.

Fonte: Empresa Rollier.

b) Trommel de classificação e seleção

São equipamentos dotados de uma superfície cilíndrica ou tubular constituídas por chapas curvadas perfuradas ou por painéis de malha. As operações de classificação e seleção são realizadas à medida que a máquina gira sob um eixo central. O Trommel de classificação e seleção é colocado horizontalmente com uma leve inclinação em direção à saída para facilitar que o material prossiga na linha de tratamento à próxima etapa de tratamento.

Figura 29 - Tromel de classificação.

Fonte: TUSA.

c) Peneira Vibratória

Um dos usos mais comuns da peneira rotativa ou vibratória é quando há necessidade de se trabalhar com materiais misturados e que não podem ser separados de forma manual. Alguns tipos de peneira vibratória são capazes de filtrar materiais muito finos e, neste processo, as partículas mais grossas ficam retidas e a de menor espessura passam. A peneira vibratória ou tela é utilizada nas indústrias que trabalham com classificação, separação, separação por granulometria e seleção de materiais em misturas.

d) Grelha vibratória

São equipamentos utilizados na separação das peças menores que serão encaminhados a britadores e rebritadores a fim de permitir que estes equipamentos trabalhem em seus níveis máximos de capacidade. Destinam-se a remoção de finos do material bruto antes de utilizar o britador primário e para o escalpe do material antes de passar pelos rebritadores. A adoção de grelhas proporciona vários benefícios, dentre os quais:

 Permite que o britador alcance sua plena capacidade de produção.  Reduz a capacidade nominal necessária do britador.

 Reduz o desgaste por abrasão dos revestimentos do britador.

 Os finos formam uma camada de material que protege a correia transportadora contra o impacto direto da descarga do britador.

e) Separação hidráulica

A separação hidráulica é uma operação unitária cuja função é a separação de particulados utilizando para tal a água, como meio de separação, e a diferença de densidade dos materiais particulados.

f) Separador magnético

Os separadores magnéticos são equipamentos eletromecânicos que têm a função de separar metais ferrosos contidos em misturas de diversas naturezas. A sucata metálica separada pode ser vendida e encaminhada para reciclagem.

Os separadores magnéticos caracterizam-se por seus campos magnéticos extremamente fortes e de longo alcance. Na maioria dos casos, os separadores magnéticos estão suspensos a uma distância de trabalho definida, acima de uma correia transportadora convencional. O ferro contido no material transportado é atraído pelo ímã e assim retirado do fluxo de resíduos que passam pela correia transportadora.

g) Separador por correntes de Foucault

Dentre os materiais encontrados misturados aos RCCV não segregados, existe a possibilidade de serem encontradas peças de alumínio, cobre, latão, chumbo, zinco e outros. Estes metais são atraídos por ondas magnéticas e é a forma mais moderna de separação utilizada atualmente realizada por correntes de Foucault. Essa técnica utiliza campos magnéticos variáveis para induzir corrente Foucault em metais não férreos e conseguir a sua separação por repulsão.

O separador de metais deve ser alimentado desde um alimentador vibrante capaz de repartir o material sobre a esteira transportadora. O elemento separador é um rotor magnético de alta frequência que induz as correntes de Foucault nas peças metálicas condutoras. Logo, estas criam um campo magnético oposto ao do rotor.

O resultado é uma força de repulsão dos elementos metálicos, enquanto que os elementos ferrosos são atraídos pelo potente campo magnético e o resto dos elementos não sofrem influência, seguindo o seu trajeto natural. Desta maneira, é possível obter três produtos diferentes na saída do separador:

 Metais não ferrosos;  Metais ferrosos;  Não metais.

Figura 30 - Separador por correntes de Foucault.

Fonte: Empresa FELEMAMG, S.L.

Ciclones

É o equipamento mais usado para remoção de poeira. Os ciclones são equipamentos utilizados para a coleta de partículas e limpeza de gases. Do ponto de vista de investimento e operação e manutenção é a forma mais econômica para controle de material particulado em suspensão.

Lavagem

A lavagem tem por objetivo a remoção de materiais indesejáveis, principalmente argila e partículas finas. É aplicada também na classificação de materiais finos e úmidos, cujo peneiramento é extremamente difícil sem o emprego da lavagem.

Quadro de comando

Produtos para infraestrutura elétrica e de automação, com utilização nos diversos ambientes de trabalho, desde oficinas a grandes complexos industriais.

7.4. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PARA A RECICLAGEM DE RESÍDUOS

A reciclagem é ação de submeter o resíduo a um processo de transformação física, química ou biológica, obtendo um novo produto, idêntico ou não ao anterior.

As operações mais utilizadas atualmente para a reciclagem de resíduos em geral são a trituração e a moagem, a separação por qualidades, a lavagem, o aquecimento, a fusão dos materiais, e a mistura com matérias primas.

O número de operações de reciclagem é tão variado quanto o número de processos de fabricação. A seguir, são detalhados alguns dos exemplos mais típicos das operações existentes nas plantas de reciclagem:

 Os plásticos separados durante o processo de triagem são tratados em plantas de reciclagem de plásticos onde primeiro são separados por classes (PET, PEAD, PVC, PE, PP, etc.) e logo passam pelo processo de moagem até atingir um tamanho de grânulo (entre 15 e 25 mm), e deverá ser limpa conforme com as especificações do mercado. O grânulo de plástico recuperado se vende aos fabricantes, os quais a utilizarão durante o processo de fabricação de produtos mediante injeção ou extrusão (por exemplo, faróis traseiros de automóveis).

Figura 31 - Plástico triturado e esferas de plástico (“granza”). Fonte: ANARPLA asociación nacional de recicladores de plástico.

Figura 32 - Fabricação de peças de plástico por injeção de pellets.

Fonte: Textos científicos moldeado de polímeros.

 O vidro separado durante o processo de triagem se classifica por qualidades e cores (verde, âmbar e transparente) e logo é moído até atingir o tamanho de grânulo (entre 15 e 25 mm), logo deverá ser limpo, de acordo com as especificações do mercado. O grânulo de vidro recuperado se vende aos fabricantes, os quais a incorporam no processo de fabricação de produtos mediante a sua fusão junto com areia, hidróxido de sódio e calcário para fabricar novos produtos que terão propriedades idênticas com relação ao vidro fabricado diretamente dos recursos naturais, já que o vidro é um material totalmente reciclável e não existe limite na quantidade de vezes que pode ser reprocessado. Quando reciclado, não se perdem as propriedades e se economiza uma quantidade de energia em torno de 30 % com relação ao vidro novo.

Figura 33 - Vidro triturado para reciclar.

Fonte: ANFEVI Asociación Nacional de Fabricantes de Envases de Vidro.

ALIMENTAÇÃO

CÂMARA CALEFAÇÃO MOLDE

 O alumínio separado durante o processo de triagem se classifica por qualidades. Em seguida se corta em pedaços até atingir um tamanho que permite a sua fusão. A fusão do alumínio reciclado é um processo bastante mais barato e consome

muito menos energia que a produção de alumínio a partir

da eletrólise da alumina (Al2O3) extraída da bauxita e refinada. Reciclar alumínio

descartado demanda apenas 5% da energia que se consumiria para produzir alumínio de mina.

Figura 34 - Latas de alumínio para reciclar.

Fonte: ECOPARC do Besos.

7.5. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PARA TRATAMENTO TÉRMICO

Os processos associados a uma planta de tratamento térmico são: a) Procedimento de armazenamento

Depois de realizado o controle de entrada e com a autorização para descarregar, o caminhão realiza a descarga dos resíduos nos fossos de armazenamento da planta incineradora, no lugar indicado pela equipe do aterro. Geralmente existem 2 ou 3 fossos de armazenamento, de tal maneira que um deles possa realizar operações de limpeza ou manutenção sem prejudicar o processo de armazenamento.

Deverá haver material suficiente armazenado para garantir o funcionamento contínuo da instalação.

b) Procedimento de Alimentação

A alimentação realizada na câmara de combustão se realiza mediante braço mecânico ou pontes grua.

Figura 35 - Alimentação da incineradora com ponte grua.

Fonte: Empresa DEMAG.

c) Procedimento de combustão auxiliar

Deve-se dispor de um sistema de combustão auxiliar para iniciar a combustão e pré aquecer o forno até a temperatura de combustão (800ºC). Pode-se utilizar qualquer combustível auxiliar que permita regular o início da combustão dos resíduos (gás natural, óleo, óleo combustível, etc.).

d) Procedimento de controle da combustão

Durante a combustão se produz em diferentes fases: em primeiro lugar se produz a secagem dos resíduos, logo uma gaseificação, já que a altura da massa de resíduos é muito grande (até 1 m de altura e com vários metros de largura). Nesta etapa entra apenas pouca quantidade de ar primário.

Ao avançar o resíduo pela grelha, a altura da massa vai diminuindo e entrando mais ar primário, consequentemente mais oxigeno, produzindo combustão e chamas. Neste ponto é quando se devem conseguir os três elementos de uma boa combustão: combustível, comburente e temperatura.

A combustão se controla através da regulação dos parâmetros de combustão, como por exemplo:

 regulação da alimentação;

 estabelecimento da temperatura mínima e máxima de combustão;  injeção de ar de combustão;

 velocidade do avanço dos resíduos/tempo de permanência dos resíduos na câmara de combustão (entre 45 e 90 minutos);

 controle da turbulência.

e) Procedimento de geração de vapor de água reaquecida

O processo de incineração converte a energia química contida nos resíduos em energia térmica. O aproveitamento do calor deste processo se realiza mediante a geração de vapor de água reaquecida, com um rendimento térmico de 80 %. f) Procedimento de Produção de eletricidade

A energia do vapor se converte em energia elétrica através um conjunto formando por uma turbina e um gerador. O vapor sobre aquecido da caldeira se expande na turbina de vapor, que transforma a energia calorífica do vapor em energia cinética, para logo se transformar em elétrica pelo gerador.

g) Procedimento de Tratamento dos gases de combustão

Os sistemas de tratamento de gases de uma instalação de incineração são bastante complexos, já que tratam uma ampla variedade de contaminantes (poeira, partículas sólidas voláteis, gases ácidos, óxidos de nitrogênio, metais pesados, dioxinas e furanos).

Os equipamentos de tratamento de gases são compostos por filtros eletrostáticos, filtros de mangas, scrubbers por via úmida, reação com catalizadores, adsorção com carvão ativado e dispersão pela chaminé.

São equipamentos complexos submetidos a um controle exaustivo de funcionamento e manutenção.

h) Procedimento de Tratamento de escórias

As escórias são consideradas resíduos perigosos. Possui granulometria variável em função do material que aportado à instalação. Geralmente existem metais recuperáveis mediante separação magnética.

i) Procedimento de Tratamento de cinzas

As cinzas volantes (ou cinzas de combustível pulverizadas) são consideradas como resíduos perigosos. São coletados em seco ou em úmido e são enviadas para serem gerenciadas de forma adequada.

A instalação de incineração deve incluir um sistema de Auto monitoramento, capaz de manter o registro dos efluentes descriminados nos condicionantes do processo de licenciamento.

O monitoramento e o controle dos efluentes gasosos devem incluir, no mínimo:  equipamentos que reduzam a emissão de poluentes, para garantir o atendimento aos limites de emissão fixados na Resolução CONAMA nº 316, que dispõe sobre procedimentos e critérios para o funcionamento de sistemas de tratamento térmico de resíduos;

 disponibilidade de acesso ao ponto de descarga, que permita a verificação periódica dos limites de emissão fixados na Resolução CONAMA nº 31;

 sistema de monitoramento contínuo com registro para teores de oxigênio (O2) e de monóxido de carbono (CO), no mínimo, além de outros parâmetros

definidos pelo órgão ambiental competente;

 análise bianual das emissões dos poluentes orgânicos persistentes e de funcionamento dos sistemas de intertravamento.

k) Procedimentos para registro da operação

Deve ser mantido na instalação um registro da operação com as seguintes informações:

 descrição e quantidade de cada resíduo recebido e a data de disposição;  descrição, quantidade e destinação dos resíduos rejeitados;

 registro das análises efetuadas nos resíduos;

 registro das inspeções realizadas e dos incidentes ocorridos e respectivas datas;

 dados referentes ao monitoramento e o controle dos efluentes gasosos;  deve manter procedimentos de registro e controle sistemático dos resíduos produzidos e atender as exigências do órgão licenciador no que se refere à sua destinação final devendo manter procedimentos de registro e controle sistemático dos mesmos e atender às exigências do órgão licenciador quanto à sua destinação final.

O registro deve ser mantido em caso de alteração de titularidade da área ou empreendimento e para eventual apresentação de relatórios.

7.6. PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PARA A DISPOSIÇAO DE RESÍDUOS INERTES EM ATERROS CLASSE A

Para os aterros de resíduos inertes Classe A devem ser considerados os seguintes procedimentos operacionais, extraídos das normas técnicas brasileiras:

a) Procedimento de Controle de recebimento dos resíduos da construção civil e resíduos inertes

Deve ser previsto um plano com controles de origem e quantidade dos resíduos recebidos e monitoramento periódico da qualidade dos resíduos dispostos, que permita a reconstituição da cadeia de responsabilidades. O monitoramento deve descrever:

 o método de amostragem utilizado, de acordo com a ABNT NBR 10007;  os métodos de análise e ensaios a serem utilizados sendo que nenhum

resíduo pode ser disposto no aterro sem que seja conhecida sua procedência e composição;

 a frequência da análise.

b) Procedimento de recebimento dos resíduos recebidos

 Somente devem ser aceitos no aterro os resíduos da construção civil e os resíduos inertes.

 Os resíduos de construção civil das classes B, C ou D devem ser encaminhados à destinação adequada.

 Os resíduos classificados como classe D devem ser armazenados temporariamente protegidos de intempéries em uma área específica coberta, e encaminhados aos aterros específicos para resíduos perigosos.

c) Procedimento de Controle da disposição de resíduos em áreas de reservação de materiais segregados

 Deve ser apresentado um plano de manutenção da área de reservação de materiais segregados que contemple os procedimentos a serem mantidos para a garantia das condições de drenagem, isolamento e estabilidade geotécnica previstas no projeto, na área de reservação e após o encerramento das atividades.

d) Procedimento de Controle da disposição segregada de resíduos

 Os resíduos devem ser dispostos em camadas sobrepostas evitando-se o despejo pela linha de topo. Em áreas de reservação, em conformidade com o plano de reservação, a disposição dos resíduos deve ser feita de forma segregada, de modo a viabilizar a reutilização ou reciclagem futura.

 Devem ser segregados os solos, os resíduos de concreto e alvenaria, os resíduos de pavimentos viários asfálticos e os resíduos inertes.

 Pode ser ainda, adotada a segregação por subtipos, caso seja viável. e) Controle da disposição definitiva de resíduos

 Elaboração e apresentação de um plano de encerramento do aterro e uso futuro da área, com o objetivo de minimizar a necessidade de manutenção futura e a ocorrência de eventos de poluição ambiental. O conteúdo do plano deve abranger:

 descrição do uso futuro da área, após o encerramento das atividades;  procedimentos a serem seguidos no fechamento total ou parcial do aterro, incluindo a solução para cobertura final de forma a minimizar a infiltração de água na área, e a possibilidade de erosão e rupturas;  data aproximada para o início das atividades de encerramento;  previsão de monitoramento das águas superficiais e subterrâneas e

dos dispositivos de proteção ambiental, após o término das operações.

f) Procedimento de monitoramento das águas superficiais e subterrâneas

 O sistema de poços de monitoramento, instalado na área do empreendimento, deve ser constituído de no mínimo quatro poços, sendo um a montante e três a jusante, no sentido do fluxo de escoamento preferencial do aquífero. Os poços devem ser construídos de acordo com a ABNT NBR 13895.

 Deve ser apresentado um sistema de monitoramento durante a vida útil e também ao longo do período pós-fechamento para os seguinte parâmetros:

 Águas subterrâneas;

 Aquífero mais próximo à superfície, podendo, esse sistema, ser dispensado, a critério do órgão ambiental competente, em função da condição hidrogeológica local;

 Águas superficiais mais próximas;

 Sistema de drenagens que impeça a percolação de águas precipitadas no entorno e o carregamento de material sólido para fora da área do aterro.

 O plano de monitoramento do aterro deve:

 indicação dos parâmetros que serão monitorados em conformidade com o estabelecido pelo órgão ambiental competente;

 estabelecimento dos procedimentos para coleta, preservação e análise das amostras;

 estabelecimento dos valores para todos os parâmetros do plano, definidos pela tomada de amostras, em todos os poços da instalação e pontos estabelecidos para coleta, antes do início de operação;

No documento AGÊNCIA DE DESENVOLVIMENTO DA REGIÃO METROPOLITANA DE BELO HORIZONTE (páginas 141-177)