Análise dos indicadores

Além da coleta, geração, talvez a atividade mais importante relacionada aos indicadores de manutenção vem a ser a sua análise e interpretação. Através dos indicadores é possível seguir as perdas que existem nos processos e sistemas de produção, determinar sua posição em relação aos objetivos, interpretar os problemas para identificar as causas.

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Na análise não se deve apresentar conclusões especulativas. As variações para melhorar ou piorar devem ser tomadas como sintomas que foram discutidos em conjunto entre os departamentos de controle e execução e padrão indicar necessidades de alteração de métodos de trabalho. Para tal é de fundamental importância que a coleta e tratamento dos dados sejam confiáveis. Nas análises, quando necessário, deve haver observações negativas que devem estar acompanhadas de sugestões de alternativas para melhorar, e devem ser discutidas entre o grupo técnico da área.

Também é válida a colocação de valores comparativos, entre períodos diferentes ou valores médios obtidos no ano anterior, para seu exame a respeito dos resultados de disposição gerenciais, tomadas em função de análises anteriores.

Outro ponto importante e que visa nortear as atividades é o estabelecimento de metas para a melhora dos índices, tais metas servem como um “termômetro” para a análise do desempenho do ativo e neste estudo, principalmente das atividades de manutenção. As metas nos possibilitam a visualização real de como estão sendo geridas as atividades e quando devemos atuar para corrigir o índice e para que se possa obter uma continua linha de melhoria ou manutenção a manutenção do indicador.

Com base nestes conceitos, em conjunto com o departamento técnico do setor de Manutenção, foram estabelecidas metas para os indicadores trabalhados neste estudo, os quais são medidos com uma periodicidade de 30 dias, tendo as seguintes metas como objetivo:

 Número de Quebras/Falhas: zero (0) ou uma (01) parada durante o período medido.

 Índice de Quebras: relação entre o somatório do tempo de manutenção de cada quebra e a disponibilidade no período. Índice medido deve ser menor (<) que 3,50%.

 MTTR: Tempo Médio Para Reparo. Medido em Minutos, desejável menor (<) que 50minutos. Quando da ocorrência de paradas com tempo superior a 50 minutos, definiu-se a necessidade de realizar um melhor tratamento da falha através da aplicação Relatório de Análise de Falhas (RAF), Anexo A.

 MTBF: Tempo Médio Entre Falhas. Medido em horas. Meta de 720 horas (30 dias x 24 horas/dia = 720 horas) ou maior. Este é o único indicador medido mensalmente que é cumulativo, ou seja, é somado aos valores dos períodos anteriores. Inicia-se uma nova contagem quando do registro de uma nova parada/falha.

 Disponibilidade Técnica: dentre o tempo programado para funcionamento do equipamento, deseja-se que este esteja disponível uma parcela maior ou igual 95%.

67  Downtime: Tempo em que a máquina está fora de serviço, indisponível à produção. Medido em horas. Deseja-se um valor menor a 0,83 horas.

Para que exista um bom acompanhamento e controle destes indicadores, montou-se uma planilha, Anexo M: Planilha de Acompanhamento de Indicadores, a qual objetiva de forma fácil a identificação de quais indicadores ficaram fora da meta estipulada para o período. Esta planilha seve como material base para a realização de uma reunião mensal, realizada envolvendo todo o departamento técnico de manutenção, com a finalidade de avaliar os resultados dos indicadores que se mostraram fora da meta estipulada, definir ações para atacar ou melhorar tais indicadores, analisar a eficiência das Análises de Falha (RAF) desenvolvidas no período e realizar a verificação das ações dispostas nas análises mensais realizadas em períodos anteriores. O referido encontro fica registrado através de uma ATA de reunião, conforme modelo apresentado no Anexo N: Relatório de Análise de Indicadores.

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5 CONCLUSÃO

Nos dias atuais vivemos em um mundo de constantes mudanças, o qual a manutenção tornou-se uma parte estratégica para o sucesso de uma organização. O não acompanhamento destas mudanças certamente levará muitas empresas à perda de competitividade e conseqüentemente até a falência. Dentro deste contexto, este trabalho apresentou o estudo de caso da implementação de ferramentas de manutenção produtiva total em uma empresa fabricante de máquinas agrícolas.

A padronização, a disponibilidade de informações precisas, acarretará na agilidade nos processos de manutenção, principalmente no que se referem à disponibilidade dos equipamentos e as ações de contenção quando da parada destes. Com um setor de manutenção bem organizado, podemos afirmar que tal departamento é um dos suportes para o bom desempenho das organizações, tendo em vista que a disponibilidade dos ativos para a produção está diretamente relacionada ao departamento de manutenção. Com este objetivo iniciou-se esta proposta trabalho, que teve início a partir de um estudo conceitual da literatura referente à manutenção, suas formas de gerenciamento e a implantação das técnicas de TPM

Pode-se verificar que em determinados casos existem outros componentes, além das dificuldades financeiras, técnicas e de execução de determinadas atividades, que podem influenciar no desempenho das máquinas e na implantação da metodologia proposta. Entre eles, podemos considerar o fator humano, um dos principais fatores que podem influenciar para melhorar (ou piorar) o processo de implementação da TPM. Em um primeiro momento, por não haver qualquer tipo de controle ou programação das atividades de manutenção, os manutentores estavam habituados a trabalhar com uma “falsa sensação de liberdade”, ou seja, trabalhando nas atividades que mais lhes convém e quando lhes convém, fato este que gerou grande resistência inicial, principalmente com os colaboradores mais antigos.

A organização e a disciplina que a programação proporciona talvez engesse determinadas ações, mas com certeza traz ao departamento de manutenção um melhor controle da execução das atividades, melhorando assim o atendimento do setor, uma correta abertura, lançamento de dados e encerramento das solicitações de serviços, que conseqüentemente, impactam nos indicadores de manutenção. Em modos gerais, a TPM depende da vontade e participação de todas as pessoas envolvidas e, portanto, se não houver um engajamento de todos e principalmente da gerência para despertar o interesse e fazer acontecer a TPM no quotidiano do chão de fábrica, não é possível aplicá-la obtendo bons

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resultados.

Superados os desafios iniciais de implantação das primeiras etapas tais como a implantação da manutenção autônoma nos equipamentos piloto, a disseminação dos conceitos da TPM, a aplicação da programação das atividades de manutenção, e quem sabe a parte mais importante: a correta geração, preenchimento/abertura e encerramento das solicitações de manutenção, que afetam diretamente no propósito desta atividade: a geração dos indicadores de manutenção, pois o lançamento incorreto gera dados inconsistentes, os quais impactam no erro da programação das ações da manutenção. Aplicadas tais medidas foi possível notar uma considerável melhora na qualidade das manutenções e um melhor reconhecimento da área perante as demais áreas.

Por fim pode-se notar com este trabalho que a geração, extração e a correta análise dos indicadores de manutenção são de suma importância para gestão das atividades estratégicas do setor, norteiam como e onde se devem proceder as intervenções necessárias, principalmente no que se refere à alocação de gastos, que cada vez mais são reduzidos, precisando ser aplicados de forma cirúrgica.

Como sugestões para trabalhos futuros, tem-se a perspectiva da consolidação do modelo proposto através da mudança cultural e maximização dos resultados, a qual se dá com o avanço das fases/etapas de implantação da metodologia da TPM e na agregação gradual de novas células ou equipamentos a metodologia.

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7 ANEXOS

73 Fonte: Próprio Autor.

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Anexo B: Matriz de Recorrências

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Anexo C: Programação - Lista de Atividades

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77 Fonte: Próprio Autor.

78

Anexo E: Controle de Planos de Manutenção

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Anexo F: Quadro de Acompanhamento de Manutenções Preventivas

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Anexo G: Planilha de Dados - Número de Quebras/Falhas ou TFAP

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Anexo H: Planilha de dados –MTBF

82

Anexo I: Planilha de dados – MTTR

83

Anexo J: Planilha de Dados – Índice de Quebras (IQ)

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Anexo K: Planilha de dados – Up Time

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Anexo L: Planilha de dados - Downtime

86

Anexo M: Planilha de Acompanhamento de Indicadores

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89 Fonte: Próprio Autor.