Indicadores de Desempenho

Anteriormente definiu-se indicador como um parâmetro numérico que facilita a informação sobre um fator crítico identificado na organização, nos processos ou nas pessoas a respeito das expectativas ou percepções dos clientes a quanto o custo, qualidade e prazos. Mas de pouco será útil, a geração de um indicador, se este não vir a passar por duas etapas fundamentais: controle e validação.

Controlar, em conceitos gerais, significa guiar as ações de um coletivo, entidade, departamento, etc., para que seus resultados coincidam ou superem os objetivos estabelecidos. Validar caracteriza-se pela ação que permite comprovar a eficácia e resultados obtidos através do controle.

De acordo com o citado na secção 2.5.4 - Indicadores de Manutenção, os indicadores trabalhados no decorrer deste estudo foram os seguintes:

 Número de Quebras/Falhas;

 MTBF;

 MTTR;

 Relação entre OM Corretivas x OM Preventivas.

 Numero de OM Abertas x OM Executadas

 Índice de Quebras;

 Disponibilidade (UP Time);

53  OEE.

Seguindo a proposta de classificação dos equipamentos, de acordo com sua criticidade ao processo, apresentado na secção 4.4.1 – Classificação dos Equipamentos quanto à Criticidade, os equipamentos nos quais se aplicam tais indicadores, são os equipamentos considerados críticos “A”. Neste trabalho se utilizou com objeto de estudo o equipamento CNC de Corte Laser, denominado LCNC306.

Os dados coletados para a geração destes indicadores são, em sua maioria, extraídos do software de controle de dados da empresa, denominado “JDE”, um software de banco de dados que tem como plataforma base o sistema Oracle. Os dados extraídos são referentes às solicitações de serviços de manutenção. Tais informações são extraídas para planilhas em Excel onde posteriormente são tratados e convertidos em indicadores.

Nesta etapa de coleta de dados, o serviço de campo refere-se ao controle constante de verificação da geração, execução e encerramento correto da ordem de serviço.

O indicador de Número de Quebras/Falhas ou TFAP compreende no somatório de falhas ocorridas em um determinado período do um equipamento, grupo ou área. Neste objeto de estudo consideraram-se os equipamentos Pilotos em um período de acompanhamento mensal, conforme planilha localizada no Anexo G.

Figura 12: Gráfico de Número de Quebras/Falhas ou TFAP.

Fonte: Próprio Autor.

O MTBF, Tempo Médio Entre Falhas, refere-se à média de tempo decorrida entre uma

6 _{LCNC30 – Formato/nomenclatura adotado pela empresa para a designação e controle interno dos}

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falha e a próxima vez em que ela irá ocorrer. Tal indicador é medido em “horas”, considerando-se a disponibilidade total do equipamento, ou seja, 24 horas, sete (07) dias por semana, trinta (30) dias no mês, dividido pela quantidade de quebras no período. Abaixo representação do cálculo utilizado:

(1)

Onde:

Horas disponíveis x dia = 24 horas. Dias x Mês = 30 dias.

Número de quebras = quantidade de quebras no período medido. Exemplo:

Horas disponíveis x dia = 24 horas. Dias x Mês = 30 dias.

Número de quebras = 02 quebras. Utilizando-se a equação (1) tem-se:

Consideraram-se os equipamentos Pilotos em um período de acompanhamento mensal, conforme planilha localizada no Anexo H.

Figura 13: Gráfico de MTBF.

Fonte: Próprio Autor.

O MTTR, Tempo Médio para Reparo, refere-se à média de tempo que se leva para reparar alguma uma falha. Tal indicador é medido em “minutos”, considerando-se o

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somatório de todos os tempos de paradas no período, onde este valor é dividido pelo número de paradas ou falhas no período. Abaixo representação do cálculo utilizado:

(2)

Exemplo:

Quebra 01 = 15 minutos para reparo. Quebra 02 = 75 minutos para reparo. Quebra 03 = 57 minutos para reparo. Número de quebras = 03 quebras. Utilizando-se a equação (2) tem-se:

Consideraram-se os equipamentos Pilotos em um período de acompanhamento mensal, conforme planilha localizada no Anexo I.

Figura 14: Gráfico de MTTR.

Fonte: Próprio Autor.

O indicador de Relação entre OM Corretivas x OM Preventivas, é um dado obtido através do somatório de todas as ocorrências de manutenção registradas, neste caso não se considerando apenas as paradas ou quebras, este valor é utilizado em divisão ao somatório das ordens de manutenção preventivas executadas no período. O resultado ideal deveria se maior ou igual a um (01). Se este for o resultado, pode-se tirar como conclusão que o número de manutenções corretivas é menor que o número de manutenções preventivas, isto significando que as atividades preventivas estão surtindo o efeito esperado sobre o equipamento: a

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diminuição das intervenções corretivas.

(3)

Exemplo:

Total OM Preventivas = 123. Total OM Corretivas = 209.

Utilizando-se a equação (3) tem-se:

Consideraram-se os equipamentos Pilotos em um período de acompanhamento mensal, conforme quadro abaixo:

Quadro 4: Relação de OM Corretivas x OM Preventivas.

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Figura 15: Gráfico - Relação de OM Corretivas x OM Preventivas.

Fonte: Próprio Autor.

Outro indicador importante e relativamente fácil de obter é a relação entre a quantidade de OM Abertas (geradas) x OM Executadas (concluídas) no período. Esta relação nos ajuda a verificar a capacidade, ou falta desta, do setor em atender a demanda de solicitações de serviço, capacidade esta seja técnica ou de recursos (pessoas, ferramental, peças de reposição). Calcula-se através da divisão das solicitações executadas pela quantidade de solicitações geradas, o valor ideal para tal indicador é um (01) ou o mais próximo possível deste. Quando existe um passivo de solicitações a serem encerradas é possível que este valor seja superior a um (01). Tal indicador é medido mensalmente.

(4) Exemplo: Total OM Abertas = 354. Total OM Executadas = 213. Utilizando-se a equação (4) tem-se:

O indicador OM Abertas x OM Executadas também pode ser representado em percentual, no caso do exemplo, este nos mostra que foram atendidas 78% das ordens de Manutenção do período medido.

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Quadro 5: Relação de OM Abertas x OM Executadas.

Fonte: Próprio Autor.

Figura 16: Gráfico - Relação de OM Abertas x OM Executadas.

Fonte: Próprio Autor.

Mensalmente, em vias de controle de desempenho, executa-se a medição da porcentagem (%) das Ordens de Manutenção abertas e encerradas no período, bem como o acompanhamento do acumulado.

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Figura 17: Gráfico – Desempenho Mensal: Relação de OM Abertas x OM Executadas.

Fonte: Próprio Autor.

O indicador de Índice de Quebras (I.Q.) refere-se à relação entre somatório dos tempos de manutenção de cada quebra e a disponibilidade total do equipamento, ativo ou área fabril no período medido. Ou seja, é parcela de tempo na qual o equipamento apresentou falhas ou esteve com sua capacidade produtiva afetada no período. Representa-se em forma percentual, valores ideais seriam zero (0) ou o mais próximo possível deste. Como objeto de estudo estipulou-se uma meta de 3,5%.

(5)

Exemplo:

Quebra 01 = 15 minutos para reparo (0,25 hrs). Quebra 02 = 75minutos para reparo (1,25 hrs). Quebra 03 = 57 minutos para reparo (0,95 hrs).

Disponibilidade = Horas disponíveis x dia = 24 hrs* Dias x Mês = 30 dias = 720 hrs. Utilizando-se a equação (5) tem-se:

Consideraram-se os equipamentos Pilotos em um período de acompanhamento mensal, conforme planilha localizada no Anexo J.

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Figura 18: Gráfico - Índice de Quebras.

Fonte: Próprio Autor.

A Disponibilidade ou Up Time constitui-se em um indicador, medido em percentual, o qual representa a taxa de disponibilidade do equipamento no período, ou seja, o período de tempo em que um equipamento está em condições admissíveis de utilização, independentemente de que esteja sendo utilizado ou não.

(6)

Exemplo:

Quebra 01 = 15 minutos para reparo (0,25 hrs). Quebra 02 = 75minutos para reparo (1,25 hrs). Quebra 03 = 57 minutos para reparo (0,95 hrs).

Disponibilidade = Horas disponíveis x dia = 24 hrs* Dias x Mês = 30 dias = 720 hrs. Utilizando-se a equação (6) tem-se:

Consideraram-se os equipamentos Pilotos em um período de acompanhamento mensal, conforme planilha localizada no Anexo K.

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Figura19: Gráfico - Up Time.

Fonte: Próprio Autor.

Downtime ou Tempo de Paralisação refere-se à parcela de tempo em que a máquina, equipamento ou sistema esteja parado sem condições de desempenhar suas funções operacionais. Este indicador é medido pelo somatório do tempo de todas as paradas durante o período medido.

(7)

Exemplo:

Quebra 01 = 15 minutos para reparo (0,25 hrs). Quebra 02 = 75minutos para reparo (1,25 hrs). Quebra 03 = 57 minutos para reparo (0,95 hrs). Utilizando-se a equação (7) tem-se:

Consideraram-se os equipamentos Pilotos em um período de acompanhamento mensal, conforme planilha localizada no Anexo L.

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Figura 20: Gráfico - Downtime.

Fonte: Próprio Autor.

OEE ou Eficiência Global do Equipamento é um indicador amplamente utilizado pela produção, o qual visa quantificar a disponibilidade, a taxa de desempenho, a taxa de eficiência e a taxa de qualidade da produção de um equipamento, medindo o seu estado operacional e julgando se o equipamento está sendo utilizado em sua capacidade máxima.

A OEE é calculada através da seguinte equação:

Para o cálculo do OEE é considerado do tempo total de um equipamento, apenas o tempo que é de responsabilidade da produção, ou seja, apenas o tempo programado de produção. Quanto à disponibilidade, esta se refere ao tempo que o equipamento produziu em relação ao tempo disponível para a produção, é calculado da seguinte forma:

No que diz respeito à performance, esta nos evidência quão bem o equipamento produziu, relaciona-se diretamente à velocidade de operação do equipamento onde compara a quantidade produzida com a quantidade teórica que poderia ser produzida. Seu cálculo dá-se pela relação:

O Tempo de Ciclo Padrão é baseado no projeto e na velocidade máxima de produção do equipamento.

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a quantidade de itens que foram produzidos em conformidade em relação aos itens não conformes. O cálculo dá da seguinte maneira:

Os itens bons, apenas são considerados aqueles que foram produzidos bons na primeira vez, não são considerados os itens que foram retrabalhados.

Para efeitos de cálculo, o OEE pode ser compreendido ou estratificado seguindo o quadro abaixo:

Quadro 6: Detalhamento da OEE.

Fonte: Autor, adaptação de Xenos (2004) Anexo B, p. 299.

O OEE além de fornecer um indicador de desempenho global do equipamento, também nos auxilia a indicar quais as principais perdas que estão afetando seu valor. As principais perdas de produção que afetam o OEE podem ser determinadas como: Perdas de Qualidade, Perdas de Performance e Perdas de Disponibilidade.

Estes três (03) grupos de perdas nos auxiliam a montar a chamada árvore de perdas, onde é possível mapear no equipamento quais os principais fatores que afetam a produtividade do equipamento. Neste sentido, pode-se de maneira geral, no quadro abaixo visualizar as chamadas 16 grandes perdas:

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Quadro 7: Perdas no Processo.

Fonte: Autor, adaptado de Freitas (2009).

Pode-se fazer a seguinte relação entre a realização de OEE e estrutura das grandes perdas:

Figura 21: Relação OEE x Estrutura Grandes Perdas.

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Quanto à coleta de dados, existem basicamente duas maneiras de se processar a coletas de dados necessários para o cálculo do OEE: a coleta automática, na qual os dados são capturados através de sensores eletrônicos e códigos de barras que em tempo real proporcionam o cálculo do OEE; e a coleta manual, a qual se processa pelo preenchimento manual, onde os operadores anotam em formulários de apontamento durante o turno e após a finalização do expediente, os dados são transmitidos para uma planilha em Excel e o OEE é calculado. Geralmente as empresas por motivos de custos e pelo alto valor de implementação, as empresas em um primeiro momento, em equipamentos selecionados ou pilotos, utilizam da coleta manual de dados para obtenção do OEE. Neste estudo, determinaram-se algumas máquinas, as quais são consideradas “gargalos” de processo para a implantação do OEE. Junto a estes equipamentos ficam disponíveis formulários, os quais são preenchidos, com base no conceito das grandes perdas, durante o turno de trabalho pelos operadores com todas as paradas e perdas que influenciaram sua produção durante o expediente.

Figura 22: Acompanhamento do OEE no equipamento.

Fonte: Próprio Autor.