Aplicação dos Princípios Lean na Logística

Com uma visão mais operacional, a aplicação das técnicas vistas como convencionais na área de Manufatura, podem ser estendidas para a Logística Integrada. Pode-se utilizar largamente a Melhoria Contínua (Kaizen) com a aplicação dos princípios do Sistema Toyota de Produção (Lean Manufacturing) e utilizar algumas ferramentas do Lean na Logística.

a. Logística Simples e Flexível (Simple and Flexible)

A Logística pode ser eficiente sem a complexidade de sistemas e máquinas. A sua flexibilidade deve estar fundamentada nas necessidades da produção e deve ser conduzida de tal maneira que possa se adaptar velozmente às mudanças do

Takt-Time.

Para Rezende et al. (2005), caso não se consiga ser flexível e ágil, terá que se pagar por isso com o excesso de estoque, participação perdida no mercado ou ambos. Contudo, para movimentar materiais com velocidade e segurança é necessário um sistema (ou processo) cuidadosamente pensado que combina Sistemas de Informação e Ações de Gerenciamento.

b. Uma peça abastecida por vez (One-Piece-Flow)

O termo One Piece Flow remete ao conceito de mover uma peça por vez em um tempo entre as operações dentro de um célula de trabalho. O fato de abastecer uma peça utilizando uma cadência pré-determinada, promoverá inúmeros benefícios, pois manterá o WIP (Work-in Process – Estoque intermediário ao longo do processo de fabricação) a um nível mais baixo possível. Ela incentiva o trabalho equalizado, melhora a qualidade e uma série de melhorias internas, como a ergonomia e segurança no trabalho, por exemplo.

O exemplo da Figura 22 mostra que o Abastecedor deverá efetuar o aprovisionamento, obedecendo a cadência da linha de montagem. Para isso, é importante dispor do equipamento adequado; do espaço adequado no ponto de

uso e um sistema de sinalização e gerenciamento adequado para esse aprovisionamento.

Figura 22 – Esquema do One-piece-flow Fonte: Trilogiq

A Montadora Volkswagen, em 2004, mantinha um conceito de abastecimento na quais as peças do veículo não podiam ultrapassar duas horas no ponto de uso. Para tanto, uma nova maneira de abastecimento foi criada e o termo Kandon (uma mistura popular entre Kanban e Andon – duas formas de sinalização logística) foi implementado. Consistia de placas multicores (verde e vermelha) que variavam de acordo com a quantidade de peças abastecidas. O responsável pela sinalização era o próprio montador, que faltando meia hora para acabar as peças, ele sinalizava com o Kandon, virando o lado que estava verde (abastecido) para a sua contra capa vermelha, sinalizando para o Line-Runner (Abastecedor de Linha) a necessidade de reabastecimento. O Line Runner por sua vez, é responsável pela rota e reabastecimento contínuo da Linha de

ABASTECEDOR

Produção nas 24 horas do dia de produção. Esse exemplo é ilustrado esquematicamente na Figura 23.

Figura 23 – Esquema Ilustrativo do Kandon

c. Tempo da Cadência no abastecimento (Takt-Time)

É o tempo disponível para a produção dividido pela demanda de mercado.

Orienta a maneira pela qual a matéria prima avança pelos processos (sistema). Um ritmo de produção mais rápido, gera estoque enquanto que um ritmo de produção mais lento, cria necessidade de aceleração do processo e conseqüentemente, perdas como, Refugos, Retrabalhos, Horas-extras, enfim um desequilíbrio na Produção.

Por exemplo, se uma fábrica trabalha 9 horas/dia (540 minutos) e a demanda do mercado é de 180 unidades/dia, o Takt Time é de 3 minutos. O objetivo do Takt-

um ritmo ao sistema de produção Lean conhecido como Sistema Puxado de Produção (Pull System).

Takt-Time – o termo vem do alemão, onde Takt significa compasso, ritmo. É o

tempo de produção disponível dividido pelo grau de necessidade do cliente. O Tempo Takt estabelece o ritmo da produção para corresponder com o grau de necessidade do cliente e torna-se na “pulsação” de qualquer sistema Lean. A Logística deve conhecer este ritmo de trabalho e adequar todos os seus recursos para atendê-lo.

Equação:

Utilizando este ritmo de trabalho, os postos balanceados pelo mesmo tempo de operação, evitam a formação do Estoque Intermediário (WIP – Work in Process).

A Figura 24 mostra que tendo cada posto de trabalho o mesmo Takt-Time, a quantidade produzida é a mesma, num ritmo cadenciado, sem a formação de estoques intermediários. TAKT-TIME TEMPO DISPONÍVEL DEMANDA = = [ min ] [ peça ] ( 1 )

Figura 24 – Esquema Ilustrativo do Takt-Time

A linha de montagem seqüencial, utilizando a cadência do Takt-Time está presente em praticamente todos os segmentos da indústria, como ilustrado nas Figuras 25 e 26, cujas linhas cadenciadas podem produzir neste ritmo contínuo rádios, aviões supersônicos, carros.

Figura 25 – Esquema Ilustrativo do Takt-Time Fabrica de Rádios do começo do século Fábrica do avião supersônico F/A-22 Fonte: Google

Figura 26 – Esquema Ilustrativo do Takt-Time - Fábrica de automóveis Fonte: Montadora VW

Para a deficiência na Logística descrita como “Estoques intermediários no fluxo de produção” (Item 4 – Tabela 2), pode-se considerar que, quando a empresa conseguir cadenciar a produção e o abastecimento utilizando o “Takt-Time”, o

d. Chaku-Chaku

Conforme Lean Institute Brasil (2009), é um método de condução do fluxo de uma só peça em uma célula na qual as máquinas descarregam as peças automaticamente, de modo que o operador (ou operadores) possa levar uma peça diretamente de uma máquina a outra, sem parar para descarregar, economizando assim tempo e movimentação.

e. Eliminação de Desperdícios (Waste Elimination)

Na prática do Kaizen, deve-se procurar eliminar os itens logísticos que não agregam valor ao produto. No caso da Logística, os desperdícios podem estar a uma disposição ineficiente de setores na produção causando inúmeras movimentações da empilhadeira; excesso de manuseio ou movimentação do produto entre etapas e excesso de manuseio de embalagens.

f. Lay-out celular ou em “U” ( U-Shaped Cells )

O Lay-out dentro da Logística Integrada possibilita obter melhor aproveitamento de espaço e facilitação da movimentação de cargas, além disso, a logística de abastecimento pode inclusive alimentar um Lay-out celular ou em “U” da Manufatura.

Um bom planejamento do Lay-out deve levar em conta que O espaço físico organizacional influi no trabalho desenvolvido pelos indivíduos dentro da Logística; o fluxo entre papéis, pessoas e materiais são mais importantes que o visual; deve prever maior economia e produtividade.

Algumas reações denunciam um Lay-out ineficiente: • Demora excessiva

– Perda de tempo no deslocamento • Fluxo confuso de trabalho

– Decisões errôneas e consultas desnecessárias, por proximidade – Excesso de fluxos secundários

• Excessiva acumulação de pessoas e documentos

– As unidades “incham” e aumentar o espaço físico é difícil • Projeto deficiente de locais de trabalho

As oportunidades de melhoria podem ser identificadas por meio de um fluxo de informações e trabalho eficiente, melhor uso da área disponível e melhores condições para a realização do trabalho.

Os Lay-outs eficientes aliam a flexibilidade e o formato para atenderem as

necessidades dos clientes internos e externos. A disposição dos equipamentos e corredores devem mudar sempre que se identificar a necessidade e as

vantagens efetivas dessa mudança, sempre com o objetivo de manter a eficiência logística.

g. Hanedashi

Dispositivo que permite que uma máquina automaticamente descarregue uma peça sem precisar esperar pelo operador. É o dispositivo que a linha Chaku- Chaku utiliza para o descarregamento automático do produto. Na Logística Integrada, o Hanedashi pode ser visto nas linhas automatizadas de descarregamentos de bancos, por exemplo, da Montadora Volkswagen, onde o sequenciamento é feito no fornecedor de bancos. Um caminhão adaptado com mecanismos exclusivos é sequenciado e a cada necessidade de entrega, conforme programação Just-in-Time abastece a linha automática aérea da montadora, simplesmente acoplando a sua traseira neste dispositivo de descarregamento automático.

h. Poka-Yoke

Poka-Yoke (à prova de defeitos) carrega consigo o objetivo que dispositivos

ou mecanismos simples sejam instalados na máquina ou no posto de trabalho para se evitar a ocorrência de erros. Existem muitas situações em que o Poka-Yoke pode trazer benefícios visíveis à produção, dentre elas se destacam:

• Operações manuais que requerem atenção constante do operador; • Onde possa ocorrer o “mau posicionamento” de peça;

• Onde for necessário o ajuste;

• Onde atributos e não medidas forem importantes; • Onde causas especiais puderem reincidir;

• Em linha onde diversos modelos estiverem em produção;

• Onde o custo de falhas externas superar em muito o custo de falhas internas.

Para se implantar o Poka-Yoke, deve-se fazer uma lista dos problemas mais comuns, priorizando os erros por ordem de freqüência do erro e em seguida por ordem de importância. Os dispositivos de segurança devem ser projetados a fim de se evitar os erros mais importantes identificados.

i. Ergonomia aplicada na Logística (Ergonomics)

Apesar da Ergonomia não fazer parte do contexto conceitual Lean, deve-se realizar análises visando identificar perdas de desempenho na logística por conta de erros em processos do ponto de vista da Ergonomia.

No caso específico da Logística, o Ergonomista deverá analisar aspectos relativos à movimentação de materiais, quer em condições de utilização de força muscular, quer na utilização de equipamentos de movimentação (empilhadeira, rebocador). Abrangendo estudos de Medicina Ocupacional e Segurança do Trabalho, análises referentes às rotas de abastecimento, posição ideal do material no posto de trabalho, sinalização corrente, aspectos ambientais e movimentação de produtos perigosos, podem ser realizadas.