Armazenagem

A SCM e a Logística têm como objetivo a prestação do melhor serviço ao cliente, com a entrega, quantidade e momento certos. Para que os produtos cheguem até ao cliente final é necessária a execução de vários processos logísticos, nomeadamente processos em áreas de armazém.

A gestão de atividades logísticas nos armazéns é um aspeto fulcral na SCM, nomeadamente na gestão de fluxos de informação e materiais, representando um fator importante para a competitividade das empresas, que têm procurado aumentar a eficiência do fluxo de materiais e informação no shop floor, analisando todos os aspetos envolvidos na movimentação, manuseio e armazenamento. De acordo com Bowersox, Closs, & Helferich (1986) a gestão de armazéns envolve a análise de problemas como localização, dimensionamento da área, layout e definição de fluxos, abordagem tida em conta ao longo da dissertação. Carvalho et al. (2012) refere que existem três atividades principais associadas à entrada de materiais, sendo elas a receção, a conferência e a arrumação do material (put-away). A encomenda feita por um determinado cliente desencadeia outras três atividades principais de armazenagem, são elas: o picking, a preparação e a expedição do material. Na Figura 4 estão representadas as principais atividades realizadas num armazém.

Figura 4 - Atividades básicas de armazenagem (Adaptado de Bartholdi & Hackman, 2011)

Tompkins & Smith (1998) afirmam que a receção de material de uma empresa parece ser um processo relativamente simples quando comparado com outros processos logísticos. Contudo, de acordo com Stephens & Meyers (2013) a área de receção de material são os “olhos” e os “ouvidos” de uma empresa, constituindo um elemento fundamental da mesma. Uma vez que uma receção ineficiente e descuidada, sem uma inspeção eficaz, pode incorrer à empresa elevados custos e comprometer toda a cadeia logística.

A área de receção tem como objetivo planear as entregas das encomendas realizadas aos fornecedores, receber essas mesmas encomendas através da descarga dos transitários, verificar se a quantidade e referência (número de peça) estão de acordo com a guia de remessa, verificar a qualidade do material (danos de embalagem), dar entrada do material no sistema informático de

armazenagem (Mulcahy, 1994) ou para uma outra área da empresa onde estes estão a ser precisos (Frazelle, 2002).

De acordo com Stephens & Meyers (2013) a receção e conferência do material engloba os seguintes passos:

 Recebimento dos transitários ao cais;

 Descarga do material, assinar a guia de transporte e verificar possíveis danos;  Fazer o registo da descarga;

 Verificação da quantidade e dos números de peça recebidos. Deve proceder-se à separação do material por números de peça;

 Deve ser enviado um relatório ao departamento das Compras, caso existam problemas associados à quantidade e à qualidade dos materiais;

 Preparação de um relatório de receção do material, este relatório serve como confirmação para o departamento financeiro proceder ao pagamento referente ao material;

 Envio do material para armazém ou diretamente para a produção.

A receção usualmente trabalha com datas de chegadas programadas o que permite uma coordenação com as restantes atividades de armazenagem realizadas posteriormente (Bartholdi & Hackman, 2011). E, de todas as atividades existentes num armazém ou centro de distribuição, as atividades de receção chegam a representar cerca de 10% dos custos operacionais (Bartholdi & Hackman, 2011).

A arrumação dos materiais (put-away) consiste na disponibilização dos materiais na sua posição de armazenamento, isto é, consiste no movimento físico dos materiais até à sua área de armazenamento. De acordo com Carvalho et al. (2012) existem dois tipos de alocação ou arrumação e, que influenciam diretamente os valores da eficiência de movimentação de materiais, sendo elas: os métodos de localização fixa e aleatória, ou o método misto.

O primeiro método de localização consiste em armazéns com posições fixas para os materiais, com base na rotação, movimentações de entrada e saída, e outros, é um sistema rígido que responde bem à necessidade de aumento de espaço em armazém. De acordo com método de localização aleatória o destino do material é decidido na área de receção, sendo possível que existam números de peças em locais e posições diferentes, originando assim um aumento da distância percorrida pelos colaboradores, uma vez que por exemplo na tarefa de picking o colaborador tem que se deslocar, caso exista encomenda, a todas as localizações para fazer o picking do material requisitado (Carvalho et al., 2012). O put-away poderá implicar uma grande quantidade razoável de trabalho no armazém uma vez que os materiais podem sofrer transportes por longas distâncias até ao seu local de armazenamento

segundo Bartholdi & Hackman (2011). Ainda segundo estes autores, esta atividade corresponde a cerca de 15% dos custos operacionais num armazém.

A atividade de armazenamento de material representa cerca de 2% a 5% dos custos totais das empresas (Frazelle, 2002).

A separação dos pedidos das ordens de encomenda do cliente (interno ou externo) é designada de picking ou order picking. Assim esta operação consiste em retirar os produtos do seu local de armazenagem e preparar as encomendas para os clientes. Esta área é a que necessita de mais investimento monetário em operações automáticas por parte das empresas (de Koster, Le-Duc, & Roodbergen, 2007).

Após o picking os materiais são agrupados de acordo com o cliente que os requisitaram. Esta situação acontece, de acordo com Frazelle (2002) quando as encomendas contêm mais do que um número de peça e a agregação não foi realizada no decorrer da atividade de picking. Esta é uma atividade que exige extrema atenção, uma vez que, tem impacto no trinómio da logística, pois quanto mais rápido for o picking, mais rápido o cliente recebe os materiais (tempo), quanto mais eficaz o picking for, menos erros acontecem (qualidade), e por fim, quanto mais eficiente o picking for, mais baixo é o custo (Carvalho et al., 2012).

Os produtos antes de serem enviados para o cliente têm que passar por uma inspeção de verificação de qualidade e quantidade, para posteriormente serem preparados e verificados os respetivos documentos de transporte. Assim, após a sua preparação os produtos podem ser expedidos para o cliente final seguindo o critério LIFO (Last in, Last out), i.e., a primeira palete a entrar no camião corresponde ao último cliente a entregar.

Todas estas atividades dependem fortemente da disposição dos equipamentos ao longo do layout, da localização do material e das estratégias de picking usadas, pois os materiais chegam a passar cerca de 50% do seu tempo total em armazenamento e transportes entre postos de trabalho (Kasilingam, 1998). Segundo Van Belle, Valckenaers, & Cattrysse (2012) de todas as atividades apresentadas, o armazenamento e o picking são as atividades que mais custam às empresas, devido ao custo de investimento em espaço e manutenção. e a tempos dispensados em deslocações e preparação de pedidos (picking).

um fluxo contínuo, associado a também uma coordenação ágil e eficiente nos transportes internos de material (Womack & Jones, 1996).

Neste sentido, a necessidade de uma gestão eficiente e racional de toda a cadeia leva a que as empresas racionalizem cada vez mais os seus recursos e encontrem novas formas de realizar os seus processos, é neste contexto que cada vez mais se utilizam conceitos do Lean Production.