Aspetos não considerados no SMED

A implementação da metodologia SMED permite aplicar um conjunto de melhorias com o objetivo de

obter a redução dos tempos de setup. Porém, existem alguns aspetos não considerados nesta

metodologia, bem como melhorias que se podem obter para além da sua aplicação, sendo algumas delas descritas de seguida.

• Minimização dos tempos totais de setup através da definição da sequência de produção

Na maioria das situações, os tempos de setup são considerados irrelevantes, não sendo considerados no planeamento da produção. Contudo, uma vez definido qual o tempo total para a realização do setup, torna-se necessário considerar as combinações possíveis de realizar a mudança da produção de um produto para outro (Sugai et al., 2007). Assim, este fator deve fazer parte do planeamento da produção, devendo ser determinada qual a sequência de produção de lotes de referências mais apropriada, com o intuito de evitar as combinações mais críticas e minimizar o tempo total despendido na realização de todas as operações de setup entre as referências (Missbauer, 1997).

Uma das formas de representar as perdas de changeover é através de uma “Matriz de changeover”, a qual indica o tempo associado à realização das tarefas de setup para cada combinação de produtos. Na Figura 6 é apresentado o exemplo de uma matriz, na qual para os produtos de A a J, contém o tempo (em minutos) necessário para mudar de um produto para outro. É possível observar que, por exemplo, para mudar do produto A para o B são necessários cerca de quinze minutos. (Harris & Harris, 2008).

Figura 6 – Exemplo de uma matriz de changover (Retirado de Harris & Harris, 2008)

Tendo como base os tempos presentes na matriz de changeover, e havendo a necessidade de produzir apenas os produtos ABCDEH, as células que se encontram a sombreado indicam qual a melhor sequência de changeover a realizar. Assim, estas indicam que iniciando-se pela produção do produto A, o produto seguinte deverá ser o produto C, pois é a combinação com menor tempo de setup, seguido do produto B, e assim sucessivamente. Pode-se concluir, portanto, que a melhor sequência de produção

a realizar com o objetivo de minimizar o tempo total gasto nas atividades de setup será a ACBDHE (Harris & Harris, 2008).

• Perdas durante os períodos de desaceleração e aceleração da produção

McIntosh, Culley, Mileham e Owen (2001) reconhecem que desde que termina a produção da referência de saída até à produção plena da referência de entrada, existem três momentos distintos:

1. Fase de desaceleração (Run-down period) – Segundo McIntosh et al. (2001), por vezes o processo produtivo pode experienciar um período de desaceleração durante a produção da referência de saída até que chega o momento de paragem. Contudo, em alguns casos, esta perda de produção pode ser muitas das vezes impercetível.

2. Período de setup – Corresponde ao intervalo em que não ocorre produção, estando a linha ou o equipamento parado. Este período engloba o momento desde que ocorre a produção da última peça do lote antigo até à produção da primeira peça do novo lote. A produção da primeira peça nova não implica que esta seja a primeira com o nível de qualidade requerido, nem que o processo tenha alcançado a taxa de produção desejada.

3. Fase de aceleração (Run-up period) – Esta fase inicia quando começa a produção da nova referência de entrada, terminando quando a produção atinge as taxas de produção e qualidade esperadas, havendo estabilização do processo. Durante esta fase são executadas essencialmente tarefas de ajuste e afinação nos equipamentos, tendo como consequência a existência de perdas de produção.

A Figura 7 demonstra os três momentos referidos, representando a quebra que pode existir no processo deste o momento em que termina a produção do produto antigo, até ao momento em que ocorre a estabilização na produção do novo produto.

Figura 7 – Perdas de produção durante a realização das operações de setup (Retirado de McIntosh et al., 2001)

As perdas de capacidade resultantes durante os períodos de desaceleração e aceleração são assim um dos aspetos não aprofundados no SMED, encontrando-se o foco da metodologia de Shingo apenas na redução das perdas associadas ao período de setup em si (McIntosh et al., 1996). No entanto, de acordo com McIntosh et al. (2001), a fase de aceleração pode durar até dez vezes mais que o período de setup, podendo ser uma das fases que mais contribui para as perdas de produção. Assim, é necessário também minimizar as perdas que ocorrem durante os períodos de desaceleração e aceleração, sendo este fenómeno muito próprio em alguns tipos de linhas de produção, pelo que Sugai et al. (2007) afirma que este deve ser também objeto de estudo, demonstrando a aplicação da metodologia SMED não ser suficiente (McIntosh et al., 1996).

• Situações de linhas com equipamentos e vários operadores

Uma outra lacuna da metodologia SMED, é o facto de esta apenas ser aplicável a casos onde apenas

estão envolvidos um operador e uma única máquina.Neste caso, a aplicação de técnicas de redução de

tempos de setup, é simples, pois estas refletem-se na redução do tempo de inatividade da máquina

(Ferradás & Salonitis, 2013; Goubergen & Landeghem, 2002). Contudo, existe também a necessidade

de redução dos tempos de setup em situações onde as células de produção são constituídas por

múltiplas máquinas controladas por vários operadores (Ferradás & Salonitis, 2013). Nestes casos, as tarefas de changeover necessitam de ser balanceadas entre os operadores, mas torna-se complicado realizar a alocação de tarefas de forma balanceada devido à interação entre os equipamentos e entre estes e os operadores que realizam o changeover (Goubergen & Landeghem, 2002). Segundo Ferradás e Salonitis (2013), a metodologia de Shingo nada diz acerca da forma como o balanceamento das tarefas

de changeover deve ser realizado. Para além disso, esta também não é específica quanto ao modo como deve ser medido o tempo de setup numa célula de produção.