Breve Descrição dos Tipos de PCP: JIT , MRP e OPT

De acordo com Slack et al. (2002), quando o MRP foi originalmente utilizado, os planos de materiais eram emitidos no início da semana e o planejamento era completamente refeito na próxima semana. Este processo era repetido semanalmente e não havia ciclos de feedback para dizer se o plano era atingível ou se havia sido atingido. Os sistemas de MRP que incluíram os ciclos de feedback ficaram conhecidos como sistemas de MRP de ciclo fechado (closed loop). O fechamento do ciclo em sistemas MRP envolve a confrontação do MPS e dos planos de materiais com os recursos disponíveis, verificando a capacidade de produção. Ainda de acordo com Slack et al. (2002), hoje em dia, todos os sistemas MRP são sistemas de ciclo fechado.

Um avanço do MRP se deu com o advento dos sistemas de ERP (Enterprise Resources

Planning). O ERP permite uma “visibilidade em tempo real do status da fábrica para

todos os departamentos, incluindo Marketing, Produção, Finanças, etc.” Assim, uma caraterística-chave destes sistemas é que operam em um único banco de dados, permitindo que quaisquer mudanças no programa estejam imediatamente disponíveis para todos os departamentos. De acordo com Marks (2002), os sistemas de ERP, ou sistemas integrados de gestão empresarial, passaram a ser largamente utilizados na década de 90. Não existem registros precisos de quando exatamente os sistemas de ERP foram criados e a partir de quando a sigla ERP passou a ser utilizada. Segundo Padilha & Marins (2002), os sistemas de ERP tiveram suas raízes na Europa: em 1979, a companhia alemã SAP lançou o R/2, uma versão precursora de um software de ERP.

Silver et al. (1998) argumentam que um sistema de MRP é desnecessário para processos contínuos, devido às caraterísticas destes processos, como suas “relativamente simples listas de materiais e a ligação muito próxima dos estágios da produção”. Entre as limitações dos sistemas de MRP, inclui-se o fato de não explicitar os gargalos da produção e a realização de cálculos “desnecessários no caso de demandas elevadas e estáveis”. JIT e OPT são dois tipos de PCP que ap resentam soluções para estas limitações do MRP.

Muito do sucesso japonês no mercado internacional foi resultado da adoção do Just In

Time (JIT), conceito desenvolvido na Toyota Motor Corporation. O JIT, também

denominado Toyota Production System (TPS), é um completo sistema de produção que abarca Projeto do Produto, Seleção de Equipamentos, Gerência de Materiais, Garantia da Qualidade, Arranjo Físico da Produção (Layout), Projeto do Trabalho, e aumento da Produtividade (Silver et al., 1998). O TPS foi desenvolvido em cerca de vinte anos e resultou em Qualidade melhor, Custos menores e Tempos substancialmente menores de mão-de-obra por veículo que os alcançados pelos concorrentes internacionais da Toyota (Corrêa, 2003).

O sistema JIT é apropriado em ambientes de alto volume de produção e manufatura repetitiva (Slack et al. 2002). Os diferentes estágios da produção são ligados com pequenos estoques de produtos em processo. A montagem final dita o fluxo das submontagens que, por sua vez, ditam a produção de novas submontagens, e assim por diante. Cada centro de trabalho produz apenas o que o seu centro de trabalho seguinte (ou consumidor) precisa para atender ao programa de produção. O sistema manual de informação JIT é também denominado Sistema Kanban (palavra japonesa para “cartão”).

A principal inconveniência na utilização do JIT não é uma fraqueza do sistema em si, mas uma tendência errônea de se implantar um sistema onde ele não se encaixa. Conforme menciona Inman (1993), reduções no tempo de preparação e no estoque de produto em processo não são conseqüências do sistema JIT, mas, sim, pré-requisitos. Outra fragilidade do JIT, também presente no sistema de MRP, é a ineficácia do sistema de PCP quando há um gargalo significativo de produção.

A Optimized Production Technology (OPT) aplica-se especificamente a situações com

gargalos, ou seja, recursos fortemente carregados que restringem a capacidade do

sistema de produção. A OPT foi desenvolvida pelo físico Eliyahu M. Goldratt (Corrêa, 2003) e popularizada por Goldratt & Cox (1986). De acordo com Slack et al. (2002), a OPT utiliza a terminologia “tambor -pulmão-corda” para explicar a sua abordagem de programação:

Usando a OPT o centro de produção gargalo torna-se o “tambor”, dando o ritmo para o restante da fábrica. Este ritmo determina a programação de setores não gargalos, puxando o trabalho (a “corda”) de acordo com a capacidade do centro de trabalho gargalo, e não de acordo com a capacidade do próprio centro de trabalho. Nunca deveria ser permitido a um gargalo trabalhar em ritmo menor que a sua capacidade máxima; consequentemente, estoques de proteção (“pulmão”) deveriam ser colocados antes do gargalo, de modo a garantir que ele nunca pare por falta de trabalho.

De acordo com Finch (1996), JIT e OPT são dois tipos de PCP que, nos últimos 30 anos, trouxeram contribuições intelectuais e práticas à Gerência da Produção. JIT teve um impacto significativo nas práticas gerenciais, sendo implantado em numerosas fábricas. OPT teve um impacto menor como tipo de PCP, mas deu uma grande contribuição, encorajando os gerentes a focar esforços de melhorias nos gargalos. Na próxima seção deste capítulo apresentam-se exemplos de aplicação do MCDA na análise do PCP. Três modelos são apresentados para análises com horizontes de tempo distintos: para análise estratégica, análise tática e análise operacional. No Capítulo 5 apresentam-se considerações com relação ao desempenho da aplicação do MCDA.