Cadeia produtiva de Rochas Ornamentais

O Setor de Rochas Ornamentais pode ser dividido em quatro fases: Prospecção e

pesquisa mineral, lavra, desdobramento e beneficiamento.

A Prospecção e pesquisa mineral é responsável por obter informações sobre a área pesquisada, estudando sua forma de ocorrência mineral, tanto no escritório como no campo, através de amostras e análise das áreas sendo lavradas ou na busca de novas áreas através da prospecção.

A Lavra é a fase da retirada dos blocos de rochas da natureza para serem beneficiados ou comercializados. A rocha pode ser lavrada na forma de matacões ou em maciço rochoso.

A lavra na forma de matacões resume em “abrir” o matacão e depois particioná-lo em blocos com a dimensão comercial, com o uso de marteletes pneumáticos para a demarcação e execução dos furos e a pólvora negra ou argamassa expansiva para o desprendimento desejado. Apresenta problemas dos níveis produtivos e qualitativos decorrentes de micro- fratura, impureza e alterabilidade dos minerais, contribuindo para uma baixa recuperação e a geração de um grande volume de rejeito (GIACONI, 1998) (Figura 4.1).

Figura 4.1 – Lavra de matacões do monzogranito “Cinza Corumbá” localizado no município de Castelo – ES. Fonte: o Autor.

Na lavra de matacões é observado uma grande quantidade de blocos irregulares que não são aproveitados para o beneficiamento, geralmente sendo deixados no local e aterrados na fase da recuperação da área degradada.

A lavra de maciço rochoso (Figura 4.2) permite um melhor aproveitamento, gerando menos rejeitos ao comparar com a lavra de matacões. Sua configuração é determinada pela inclinação do terreno, para superfícies horizontais/sub-horizontais a cava pode ser fossa ou poço e, superfícies com grau de elevação acentuado evolui por tombamento ou desabamento do material da encosta (CHIODI, 1995).

Figura 4.2. Lavra por bancada alta do diorito “Preto São Gabriel” extraído no município de Colatina – ES. Fonte: o Autor.

Um dos problemas na extração, ao pensar em sustentabilidade, é a formação de rejeitos de rochas que poderiam ser aproveitados para outros fins. A Figura 4.3 demonstra uma quantidade de matéria prima disponível no “bota-fora” da pedreira, local destinado para armazenar os pedaços de rochas originados pelo processo de extração dos blocos. Geralmente é lançado terra por cima desses pedaços de rochas e, em alguns casos, fazem um plantio de mudas de árvores para a recuperação da área degrada e diminuição da poluição visual.

Figura 4.3. Bota-fora da pedreira do diorito “Preto São Gabriel”. Fonte: o Autor.

O Desdobramento é a fase que transforma os blocos em chapas utilizando o processo de serragem, através dos teares que podem ser o convencional de lâminas (com uso de granalha como abrasivo) e os diamantados (por fios diamantados ou lâminas diamantadas). No caso para a confecção de pisos, pode ser utilizado os talha-blocos (que podem ser de fios ou discos diamantados), serrando o bloco e o transformando em tiras com a largura determinada do piso desejado.

O processo de serragem dos blocos em chapas, nos teares convencionais de lâmina, é auxiliado por uma polpa de água, cal e granalha que são despejadas continuamente em cima da carga (bloco) para o atrito entre a lâmina, a granalha e rocha promover o desgaste da rocha e também para o resfriamento. Prevê, descontando os casqueiros (que são as laterais dos blocos), que para cada 2 cm de espessura serrado, se perde um 1cm de espessura no desdobramento.

Segundo Chiodi (1996), a granalha utilizada na polpa abrasiva, misturada com cal e água, é de aço, sendo 30% esférica e 70% angular, medindo entre 0,7 mm e 1,2 mm de diâmetro. Essa granalha é utilizada nos teares multilâminas convencionais e tem a função de proporcionar o desgaste na superfície da rocha, ajudando na serragem.

Os blocos utilizados em formatos retangulares de tamanhos variáveis podem chegar até 3,50 metros de comprimento por 2 metros de altura e largura. Alguns teares possuem a capacidade de serrar 2 blocos de uma vez, conforme visualizado na Figura 4.4, ou mais, procurando colocar na carga, materiais de dureza aproximada.

Figura 4.4. Tear convencional de grande porte. Fonte: o Autor.

Uma das características desse processo é a formação do depósito de lama abrasiva (água, cal, granalha e pó de rocha que desprende durante a serragem do bloco), resíduos que muitas das vezes são depositados num buraco cavado na terra sem nenhum controle (Figura 4.5)

Na fase de Beneficiamento pode-se citar o acabamento na superfície da chapa (levigamento, polimento e lustro) através da polideira (Figura 4.6) e depois a utilização dessas chapas para a confecção de peças especiais ou pisos.

Figura 4.6. Polideira automática. Fonte: o Autor.

O levigamento representa o desengrossamento das chapas com a criação de superfícies planas, o polimento produz o desbaste fino da chapa e o fechamento dos grãos minerais criando uma superfície lisa e opaca, o lustro é produzido pelo espelhamento das faces dos cristais constituintes das rochas, imprimindo um brilho na superfície da chapa (CHIODI, 1995).

Algumas chapas passam pelo processo de resinagem, nos quais as chapas ao serem levigadas são levadas ao forno, para serem aquecidas e depois aplicadas uma resina, que penetra no material, aumentando sua resistência e, depois retornam ao polimento para terminar o processo.

Algumas chapas são teladas, onde uma tela de fibra é aplicada sobre a face oposta a ser polida, sendo colada com resina. A principal finalidade desse processo de telagem é aumentar a resistência do material em materiais considerados frágeis no processo de polimento, um exemplo as rochas de origem pegmatíticas, que requerem uma menor tensão dos cabeçotes de polimento.

Para confecção das peças sob medidas, as chapas são quebradas em pedaços ou cortadas com uma serra manual pelo cortador. Depois são levadas até a cortadeira de disco diamantado, onde o operador irá cortar as peças de acordo com as medidas solicitadas.

Através de gabaritos (pedaços de chapa recortada com medidas padronizadas), o cortador prepara o carrinho da cortadeira para a peça sair com a medida exata. Com esse processo há uma perda de material, essas sobras podem ser reutilizadas como pisos, soleiras e rodapés, mas tendo variações no padrão do material.

Essas peças recortadas da chapa se tornam peças acabadas como tampos, bancadas, soleiras e outras peças de acordo com o que o cliente pede, passando por um processo manual de acabamento através do uso de rebolos abrasivos, onde já existem máquina automáticas que fazem esse serviço. O acabamento mais usado é o lustre na espessura do material recortado, assim como o polimento, utiliza uma sequência de abrasivos para deixar polida na espessura do material.

Assim como na serragem, existe a geração de lama abrasivas e cacos de rochas como resíduos dessa fase.