Caixão Alimentador

Depois de completar o período de 8 dias de descanso a argila começa a ser trabalhada dando início ao processo de fabricação de telhas coloniais. A partir de agora a argila começa a percorrer as diversas partes do conjunto de máquinas, iniciando pelo caixão alimentador manual tipo esteirão.

Nesta etapa da produção o caixão alimentador tem a finalidade de racionalizar o abastecimento das outras partes do processo produtivo, assegurando-lhes um fluxo constante e bem dosado da argila.

Nesta fase da produção o caixão alimentador funciona descarregando a argila no em uma esteira que irá conduzi-la para a saída, onde há uma comporta regulável na sua extremidade. Esta comporta fará a dosagem de argila mantendo o seu escoamento. A constância na alimentação nunca é interrompida, e um eixo provido de hastes de corte duplo auxilia a passagem da argila, cortando os torrões (Figura 45 a seguir).

Figura 45 – Caixão alimentador manual esteirão

4.3.3.4 Desintegrador

A argila ao sair do caixão alimentador é conduzida ao desintegrador, nesta fase esta parte da produção é de suma importância tendo em vista que a argila em seu estado natural, possuindo baixa porcentagem de umidade e encontrando-se endurecida, formam torrões compactos e muito resistentes à ação homogeneizadora normal da argila.

Portanto, neste momento a argila começa a sofrer sua primeira etapa de transformação, isto é, no desintegrador são separados os pequenos corpos estranhos eventualmente contidos na argila como também é executada uma pré-laminação, em se considerando que a passagem mínima entre os cilindros é de apenas 2 a 3 mm. Proporcionando que haja uma ruptura dos torrões mais duros de argilas secas, permitindo uma uniformidade na argila, o que facilitará o trabalho das demais etapas de produção (Figura 46 a seguir).

Figura 46 – Desintegrador

4.3.3.5 Misturador

A matéria-prima depois de sofrer a trituração no desintegrador a mesma é conduzida ao misturador onde sofre sua segunda transformação, sendo a principal função do Misturador nesta etapa da produção a de misturar eficientemente os diversos tipos de argilas empregadas na Indústria Cerâmica.

Por este processo pode-se misturar vários tipos de argila numa só operação, promovendo também o umedecimento e a homogeneização da massa. A mistura correta tanto é útil para a argila repousada e antecipadamente umedecida, como para aquela que é umedecida no próprio misturador.

Uma das principais características do misturador nesta etapa é a sua extraordinária facilidade de reposição das pás que possam ter sofrido desgastes em função do tempo de uso.

Durante a permanência da argila no cocho é efetuada uma intensa mistura e homogeneização através de dois eixos horizontais com dupla carreira de pás helicoidais acionados por conjuntos de engrenagens com duas saídas. A argila se desloca gradativamente homogeneizada, até a sua saída, para o estágio seguinte de preparação, devidamente misturada e umedecida, conforme mostra a Figura 47 a seguir.

Figura 47 – Misturador

4.3.3.6 Laminação

Na seqüência de produção quando a argila sai do misturador esta é conduzida para o conjunto de 02 laminadores, onde nesta etapa do processo a matéria prima ao passar pelos laminadores, a argila, os pedriscos, grãos de pedras calcárias e outros materiais semelhantes são fracionados, laminados e incorporados à massa cerâmica, melhorando a ação do vácuo. Portanto neste momento o laminador complementa a homogeneização da argila, evitando as perdas na produção e proporciona produtos com melhor acabamento.

A laminação total da argila é obtida com velocidades diferentes nos cilindros laminadores e ao mesmo tempo em que ocorre a laminação, há o atrito de deslizamento, o que ocorre com a diferença de rotação dos cilindros (Figura 48 A e B a seguir).

(b) Laminador 1

(c) Laminador 2

4.3.3.7 Extrusão

Dando continuidade no processo produtivo a argila ao sair do conjunto de laminadores segue para a maromba (extrusora), existindo dois tipos: a maromba monobloco que é ideal para cerâmicas que necessitem de uma produção entre 13 e 38 toneladas/hora de material extrudados em úmido.

Esta parte da máquina é dimensionada para suportar trabalhos pesados, atendendo a todos os tipos de produção cerâmica tais como pastões para telhas prensadas e telhas extrudadas, pisos extrudados, tijolos, blocos estruturais, blocos de vedação e lajes de forro, permitindo alta produção com ótima qualidade e baixo custo de manutenção.

Nesta fase da produção esta parte da máquina, permite que a matéria-prima seja comprimida de forma sincronizada, permitindo que a mesma seja beneficiada sendo introduzida em um misturador de grande eficiência, iniciando a compressão entre as pás até os caracóis de pré-compressão comprimindo que o material seja forçando a passar através das aberturas frontais cônicas, criando uma perfeita estanqueidade, fracionando no momento da entrada na câmara de vácuo.

A matéria-prima fragmentada entra na câmara de vácuo onde há uma aspiração de ar na parte superior que assegura um perfeito desareamento da massa, e calcadores sincronizados com o caracol de extrusão inferior alimentam de forma eficiente para que haja de forma contínua a extrusão da matéria-prima através da boquilha, responsável pela conformação do produto cerâmico.

Outro tipo de maromba utilizada é a maromba a vácuo, ideal para cerâmicas que necessitam de uma produção de 7 a 14 ton/h de material extrudados.

Este componente da máquina é dimensionado para suportar trabalhos pesados, atendendo a todos os tipos de fabricação cerâmica, tais como tijolos maciços e furados, lajotas para forro, pastões para telhas, pisos extrudados, elementos vazados, etc.

Nesta etapa da produção a máquina permite que a matéria-prima previamente preparada seja comprimida, obrigando-a a atravessar duas grelhas inclinadas e convergentes. Ao passar pelas grelhas processa-se a retirada do ar da argila na câmara de vácuo que é o espaço livre entre as grelhas e o caracol, efetuando assim a extrusão através da boquilha configurando o produto cerâmico a ser produzido, mostrada na Figura 49 e Figura 50 a seguir.

Figura 49 – Maromba-Extrusora

Figura 50 – Bomba de Vácuo

4.3.3.8 Corte

Quando o ciclo da extrusão está completo a massa cerâmica comprimida e já na forma do produto final ao sair na boquilha passa pelo cortador automático.

Nesta etapa da produção, a máquina efetua o corte dos mais variados produtos cerâmicos tais como: tijolos furados, pastões para telhas, tijolos laminados etc., conforme o molde desejado, neste caso a produção correspondente ao molde é de telha colonial.

Para que ocorra o corte a máquina é provida de um quadro de corte, composto de três (3) arames e sua capacidade média de cortes é de 30 cortes/minuto, podendo atingir até 40 cortes/minuto.

A velocidade de corte é sincronizada com a produção da maromba, sem que isso prejudique a uniformidade de tamanho das peças. O cortador automático elimina todo o trabalho manual do corte.

O cortador possui comandos elétricos e mecânicos independentes, para acionamento dos cortes e dos ajustes com a velocidade de saída dos produtos a serem cortados, permitindo a sua adaptação fácil e segura a qualquer maromba.

O corte se processa no sentido vertical, alternadamente, de cima para baixo e de baixo para cima, com até 3 arames, de acordo com o tipo e comprimento do produto a ser cortado (Figura 51 A e B a seguir).

(a) Cortador Automático

(a) Laminador 1

NOTA: Nesta etapa da produção caso ocorra qualquer deformação ou defeitos nos produtos ao serem retirados da extrusora o mesmo retorna ao fluxo de produção sendo inseridos no laminador, permitindo o menor desperdício de matéria-prima.