CHECAGEM DA CAPACIDADE DO MRP

“O MRP trabalha com o conceito de capacidade infinita e não detecta gargalos produtivos e considera lead time fixo” (GIACON; MESQUITA, 2011, p.

13). Assim, o processo do MRP necessita de um ciclo para verificar se o plano é viável. Isso ocorre com uma confrontação com MPS, e caso não seja viável, o plano proposto deve ser revisado, conforme mostra a figura a seguir (SLACK et al., 2009):

É importante ressaltar que o MRP é um sistema de ciclo fechado, ou seja, com um início e um fim. Assim, para avaliar a viabilidade do plano é necessário utilizar três rotinas de planejamento para confrontar o MPS contra os recursos produtivos em três níveis (SLACK et al., 2009):

FIGURA 11 – MRP DE CICLO FECHADO

FONTE: Slack et al., 2009

TÓPICO 3 | MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)

● Planos de necessidade de recursos (RRP – Resource requirement plan) – que envolve a análise de futuro de longo prazo, de forma a prever as necessidades de grandes partes estruturais da unidade produtiva. Ou seja, adequações do ambiente de manufatura.

FONTE: Disponível em: <http://www.spartansite.com.br/curso/producao.htm>. Acesso em: 30 ago. 2012.

● Planos de capacidade, grosso modo (RCCP – Rough-cut capacity plan) – são usados no médio e curto prazo para checar os MPSs contra gargalos conhecidos na capacidade produtiva. O ciclo de feedback deste nível confronta o MPS somente com os gargalos e recursos-chave.

● Planos de necessidade de capacidade (CRP – Capacity requirement plan) – observam os efeitos diários das ordens de produção emitidas pelo MRP sobre os estágios de carregamento do processo produtivo.

LEAD TIME é um dos conceitos mais importantes em logística. Identifica o período de tempo entre o início e o fim do processo. Também é conhecido como tempo de entrega ou execução.

3 VANTAGENS DO SISTEMA MRP

Sendo o MRP uma ferramenta que permite o planejamento das necessidades de materiais, permite identificar necessidades de mão de obra, instalações e capital de giro. Além disso, permite simular vários cenários de demanda e analisar os efeitos destas simulações. É um excelente instrumento para tomada de decisões.

Assim, os benefícios mais representativos do sistema MRP são (GODINHO FILHO; FERNANDES, 2006; DIAS, 2005):

● Diminuição dos custos de estoque – como o sistema permite identificar de forma exata a quantidade que será necessária para produzir o produto, aplicando ou não índices de erros, as habituais compras de volumes maiores que o necessário são significativamente reduzidas.

NOTA

● Aumento do nível de serviço ao cliente – sempre que há maior controle sobre o processo produtivo, com identificação dos prazos de produção, é possível informar com segurança ao cliente quando seu pedido será atendido.

● Possibilidade de identificação de problemas no processo produtivo.

De acordo com Corrêa e Gianesi (1996), uma das grandes vantagens do MRP é que este sistema reage relativamente bem a mudanças, sendo, portanto, um sistema bastante útil no atual ambiente competitivo global, cada vez mais turbulento. Além disso, é um sistema adequado para tratar de situações mais complexas, que envolvem um grande número de produtos, bem como estruturas de produtos com vários níveis e vários componentes por nível.

FONTE: Adaptado de: <http://www.scielo.br/scielo.php?pid=s0103-65132006000100006&script=sci_arttext>. Acesso em: 30 ago. 2012.

Ainda de acordo com os autores (CORRÊA; GIANESI, 1996), o sistema MRP é ideal para empresas de manufatura que têm como objetivos estratégicos o cumprimento dos prazos de produção e a redução de estoque.

Além disso, o MRP desempenha uma função importante no controle e no planejamento de material. Ele traduz planos agregados de produção em planos individuais. É o ponto inicial para organizações que querem automatizar o processo produtivo (BERTAGLIA, 2009).

4 DIFICULDADES E LIMITAÇÕES RELACIONADAS AO USO DO SISTEMA MRP

Com a informatização dos processos produtivos, a implantação de sistemas de MRP é relativamente simples. Dentre as maiores dificuldades, podemos citar (GIACON; MESQUITA, 2011; GODINHO FILHO; FERNANDES, 2006; DIAS, 2005):

● Falhas na parametrização do sistema.

● A abordagem de capacidade infinita com a qual tais sistemas trabalham e a instabilidade desses sistemas.

● Instabilidade do sistema – modificação das datas e quantidades das ordens planejadas, causando modificações no planejamento das prioridades das ordens. Assim, quanto maior a ocorrência de reprogramações, maior a instabilidade do sistema MRP.

TÓPICO 3 | MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING)

● Sistema não muito flexível às flutuações de curto prazo da demanda.

● Lógica de prioridade de produção baseada na data do pedido, ignorando outras opções, como número de trocas de ferramentas ou adequação dos equipamentos, tempo de set up, prioridade do cliente.

De acordo com os autores (GODINHO FILHO; FERNANDES, 2006), a maior estabilidade do MRP só pode ser conseguida com uma correta parametrização do sistema e no planejamento e programação integrados.

Destacam ainda que dentre as principais limitações do MRP está a sua incapacidade de tratar problemas relacionados à capacidade produtiva, podendo, portanto, gerar programações de produção infactíveis.

Além disso, o MRP assume que os lead times e estoques de segurança são fixos e não ajustam as datas planejadas das ordens de produção com base na carga do chão de fábrica, e em função disso MRP não atende perfeitamente às necessidades de programação detalhada da produção (GIACON; MESQUITA, 2011).

FONTE: Adaptado de: <http://www.scielo.br/scielo.php?pid=S0104-530X2011000300004&script=sci_arttext>. Acesso em: 30 ago. 2012.

RESUMO DO TÓPICO 3

Vamos relembrar os principais conceitos relacionados no Tópico 3, que tratou de MRP:

● O MRP é um sistema que trata do planejamento das necessidades de materiais a partir das demandas de produtos identificados na gestão de demanda e consolidados no Plano Mestre de Produção (MPS).

● O MRP trabalha a partir dos MPS, que identificam os produtos e as respectivas quantidades de produtos finais que precisam ser produzidos e disponibilizados ao mercado consumidor, e a partir disso “explode” as informações a partir da lista de materiais e componentes necessários para a produção dos produtos.

Assim, determina quais materiais são necessários, em quais quantidades e em que prazo devem ser disponibilizados.

● O elemento central do MRP é a lista de materiais e componentes necessários para a produção de cada produto da organização e suas respectivas quantidades.

● O Plano Mestre de Produção (MPS), que identifica os produtos e as respectivas quantidades a serem produzidas, juntamente com a lista de materiais, compõe a essência do MRP. Da comunhão destas informações é gerada a necessidade de materiais.

● As informações de estoque são componentes importantes para o cálculo das necessidades do MRP, pois considera estas informações para calcular a quantidade de materiais que precisam ser disponibilizados (comprados ou produzidos).

● O MRP é um sistema que não critica a capacidade produtiva nem identifica gargalos ou restrições da capacidade. Assim, o plano de necessidades gerado pelo MRP deve ser criticado e, caso seja identificada qualquer inviabilidade, deve ser reprogramado.

● Dentre as principais vantagens do MRP está a identificação automatizada da quantidade de materiais a serem disponibilizados para a produção, sem excessos e no tempo adequado. Ideal para operações produtivas complexas e grandes.

● A principal dificuldade no funcionamento do MRP está na correta parametrização do sistema, especialmente quanto à lista de materiais.

1 Descreva o funcionamento do sistema MRP.

2 Identifique quais os componentes essenciais do MRP.

3 Explique como é feito o cálculo das necessidades de materiais pelo MRP.

4 Explique como o MRP lida com as restrições da capacidade produtiva.

5 Quais as principais vantagens do uso do MRP?

6 Explique as limitações do sistema MRP.

AUTOATIVIDADE

TÓPICO 4

MRP II, ERP e OPT

UNIDADE 1

1 INTRODUÇÃO

Com a expansão do uso do MRP, houve uma evolução do conceito do planejamento das necessidades de materiais e surgiu o MRP II ou Planejamento dos Recursos de Manufatura (Manufacturing Resource Planning), que permite que as organizações avaliem as implicações quanto à necessidade de materiais (SLACK et al., 1997).

Assim, o MRP II “é um plano global para o planejamento e monitoramento de todos os recursos de uma empresa de manufatura, incluindo produção manufaturada, marketing, finanças e engenharia” (SLACK et al., 1997, p. 348), utilizado para gerar números financeiros (SLACK et al., 2009), sendo um antecessor dos sistemas ERP (Enterprise Resource Planning).

2 MRP II (MANUFACTURING RESOURCE PLANNING)

Assim, considerando que o MRP II (Manufacturing Resource Planning – Planejamento dos Recursos de Manufatura) é uma evolução do MRP, este passou a integrar aspectos de planejamento e programação de produção, permitindo a integração do planejamento operacional com o financeiro. Ou seja, um plano global para planejamento e monitoramento dos recursos da organização envolvendo as áreas de produção, marketing, finanças e engenharia.

Assim, enquanto o MRP estava voltado para decisões sobre o que, quanto e quando produzir e comprar, o MRP II inclui decisões referentes a como produzir e com quais recursos (CORRÊA et al., 2001).

Para operacionalizar o MRP II é necessária a definição de vários parâmetros de operação, como o tamanho do lote, níveis de estoque de segurança, tempos de produção de cada produto, período de planejamento, entre outros.

O MRP II é basicamente composto pelos módulos (DIAS, 2005):

● Plano Mestre de Produção (MPS – Master Planning Schelude) - a partir de informações da gestão da demanda da organização, como previsão de vendas e pedidos em carteira, identifica a quantidade de itens a serem produzidos e os níveis de estoques a serem mantidos. Este planejamento de produtos finais é preliminarmente checado quanto à viabilidade em termos de capacidade de produção, por um mecanismo chamado rough-cut capacity planning, que avalia, em termos aproximados se, em princípio, o plano de materiais proposto é viável.

● Plano das necessidades de materiais (MRP – Material Requirement Planning) - identifica as necessidades de materiais e componentes necessários para a produção dos itens identificados no MPS, minimizando a formação de estoques. Identifica assim os itens, suas respectivas quantidades e prazos de entrega.

● Plano de necessidade de capacidade (CRP – Capacity Requirement Planning) - a partir do resultado da explosão dos produtos em itens componentes e a partir de informações das capacidades produtivas de cada uma das unidades de produção, assim como os roteiros de produção de cada um dos itens a serem produzidos, o CRP calcula as necessidades de capacidade produtiva para cumprir o plano de materiais. Comparando a necessidade de capacidade ao longo do tempo, por unidade de produção, com as respectivas limitações, o CRP pode identificar possíveis inviabilidades do plano de materiais, viabilizando os ajustes necessários.

● Plano de controle de produção (SFC – Shop Floor Control) - a partir de um plano de materiais viável ao nível do CRP, o módulo SFC tem a preocupação de garantir seu cumprimento. O SFC vai calcular as ordens do período nas unidades de produção segundo prioridades predefinidas e segundo uma lógica de programação finita baseada em regras de sequência. Além disso, a partir de dados efetivos de produção informados pela produção, identifica medidas corretivas locais quanto à re-priorização ou intermódulos, sinalizando sobre possíveis inviabilidades locais quanto ao cumprimento do plano original. É também o módulo responsável pelo controle básico da produção.

FONTE: Adaptado de: <http://pt.scribd.com/doc/53682768/MRP>. Acesso em: 30 ago. 2012.

Além destes módulos, o MRP geralmente inclui os módulos de cadastros básicos, Planejamento de Vendas e Operações (S&OP – Sales and Operations Plan), Gestão de Demanda, Planejamento Grosseiro da Capacidade (RCCP) e Compras.

Assim, podemos entender o MRP II como um sistema integrado de informações que habitualmente eram mantidas separadamente. Desta forma, quando nos referimos à lista de materiais que é utilizada na gestão de materiais, ela é, na verdade, desenvolvida pela área de Engenharia, permitindo que as informações utilizadas por todas as áreas sejam únicas e idênticas.