4.4 Restantes problemas estudados
4.4.2 Comentários aos restantes problemas
Este problema aguarda uma data para implementação do material já solicitado. Deve referir-se que o estudo deste problema ficou limitado por uma questão de segurança (não é possível estar junto da célula com o equipamento a funcionar) e a falta da maior evidência (visualização da avaria e falta de acesso ao equipamento danificado). Por estes motivos, o problema só foi estudado com o equipamento parado, a partir do qual se retirou a figura 30, e na descrição efectuada pelos operadores e mecânicos. A teoria desenvolvida com os dados recolhidos aponta para a instalação (incorrecta) de uma célula e/ou conector maiores que violam as dimensões aconselhadas pelo fabricante do equipamento. Especula-se que esta violação de medidas fará com que os dentes responsáveis pelo transporte dos tabuleiros atinjam a célula.
Após a instalação da célula (modelo Omron E2EL-X5F1-M1, figura 34) referida pelo fabricante com um conector mais pequeno, o problema tornou acontecer e desta vez partiu efectivamente a célula e não só o conector.
Fig. 30 - Conector partido: local onde os fios eléctricos são “arrancados”.
60 Com este dado (e evidência) foi seleccionada uma nova célula (modelo IFM IG6018 - figura 35), que não necessita de conector e é assinalavelmente mais pequena que a aconselhada pelo fabricante. Enquanto a célula referida pelo fabricante apresenta 53mm de comprimento, à qual ainda é necessário juntar um conector com a dimensão mínima de 10mm, a nova célula seleccionada apresenta, como comprimento total, uma dimensão de apenas 35mm. Esta redução de aproximadamente 50% permite a folga necessária para que a situação especulada não volte a suceder. O intuito desta alteração é o ganho de espaço na passagem dos dentes que, muito provavelmente, são os responsáveis pelos dados no conjunto célula/conector.
Máquina de filme – P3 (Desgaste engrenagens)
A falta de um correcto posicionamento poderá ser responsável por um desgaste anormal dos dentes das engrenagens motrizes do tapete do forno. Neste sentido, foi construída uma régua de ajuste que segue as dimensões indicadas no catálogo do equipamento, dada a
Fig. 31 - Célula da Omron aconselhada pelo fabricante.
61 dificuldade no procedimento. Com a existência desta régua o ajuste deixou de estar assente na habilidade do mecânico esperando que, com esta ferramenta, exista uma redução nos deslocamentos laterais do tapete. Efectuada a intervenção ao equipamento de modo a proceder à substituição integral das engrenagens e à lubrificação do veio motriz, foi construída uma instrução de trabalho (anexo H) para o uso correcto da régua e a correcta montagem das engrenagens de acordo com as instruções do fabricante[30], algo que até agora não estava a suceder.
Cravação – P2 (Variação de diâmetros e alturas)
Esta medida não foi implementada e aguarda data para se proceder a uma limpeza das nove cabeças de cravação. O plano de limpeza aconselhado passa por um banho-maria (48h) em álcool, das cabeças de cravação, de modo a retirar os restos de sujidade. A inclusão de gracés para a lubrificação dos dentes do cone (de acordo com o desenho técnico do equipamento) servirá para a lubrificação do cone de cravação. A inclusão de anilhas em teflon (que no passado foram acrescentadas e obtidos alguns resultados positivos) tem como objectivo reduzir vibrações que possam existir, no decorrer do normal funcionamento do equipamento. A par destas intervenções, é recomendada a inclusão de uma folha junto do equipamento para anotar a frequência com que são efectuados os ajustes.
Gas House – P1 (variação de peso dos aerossóis)
Na saída da Gas House, existe uma carta de controlo para verificação de lotes. É, de forma recorrente, detectado produto fora dos limites de controlo. Com esta situação foi elaborado um diagrama de Ishikawa de modo a enunciar uma série de causas plausíveis. Uma das causas que mais rapidamente chamou atenção, foi a falta de verificação do estado das membranas das válvulas de escape rápido (não havia registo de intervenções). Foi efectuada uma revisão às válvulas de escape rápido. Constatou-se que em 18 válvulas, sete estavam fissuradas. Foram substituídas por membranas em CR (Borracha de Policloropreno). Num estudo mais detalhado, veio a descobrir-se que as membranas em CR não são aconselhadas pelo fabricante das válvulas[31]. A teoria desenvolvida é que o não uso dos componentes aconselhados e a falta de um plano de manutenção preventiva contribuem para as variações dos pesos, pois as membranas poderão ter uma vida útil abaixo do necessário. Recomenda-se a substituição integral por membranas em NBR (Nitrilo) e a construção de um plano preventivo anual de verificação do estado das membranas.
62
5 Conclusões
Dada a competitividade que as empresas sentem actualmente, torna-se necessário apontar para uma maior eficiência dos recursos disponíveis. Neste sentido, a metodologia aqui proposta poderá colmatar uma falha que a indústria apresenta e que não trata da forma correcta, pois muitas das vezes não possuem um método de trabalho que permita solucionar, ou procurar solucionar, a recorrência de avarias. Se antigamente uma avaria ocorria e era reparada as vezes necessárias para interferir o menos possível com a produção diária, actualmente uma empresa não se pode dar ao luxo de agir do mesmo modo. Já não se produz em quantidade, nem para stock, e o cliente não admite atrasos nas entregas. Dadas estas condições, torna-se necessário reduzir ao máximo as paragens que uma linha tem (em particular as interrupções avarias recorrentes) de modo a manter um fluxo de produção o mais estável possível.
Chegada a esta fase, é possível afirmar que o objectivo principal proposto foi atingido: a criação de uma metodologia para a análise RCFA. Com a experiência industrial que este projecto permitiu, foi possível perceber a dinâmica e algumas das dificuldades que a empresa tem de vencer diariamente e, essencialmente, de saber como reagir perante as adversidades. Com esta visão, foi possível estudar e construir um modelo RCFA que, caso a empresa decida implementar, a ajudará na redução (se não mesmo total) dos problemas mais frequentes. Será, do ponto de vista do autor, uma má decisão caso a mesma não esteja disposta a, no mínimo, apoiar o projecto durante um tempo não inferior a um ano. O método é ainda acompanhado por um conjunto de ferramentas, que apesar de não terem sido todas usadas, podem ser exploradas no decorrer de uma análise.
Embora a implementação na maior parte dos casos não tenha ocorrido, foram efectuadas recomendações que apontam para a eliminação dos problemas propostos. A garantia total da não ocorrência, apenas pode ser dada mediante a implementação e monitorização. O tempo que este projecto durou (cerca de 4 meses) é manifestamente insuficiente para se poderem tirar conclusões mais robustas. Apesar disso, foi o suficiente para demonstrar o potencial da aplicabilidade da metodologia proposta.
Por outro lado nem todos os problemas propostos foram estudados. Isso deveu-se essencialmente à falta da evidência, pois umas partes dos problemas foram assentes apenas em relatos, o que à partida não favorece a descoberta da solução. Relativamente aos três problemas explanados no capítulo 4.3, as recomendações propostas corresponderam a soluções simples e económicas de serem testadas, antes de se efectuar qualquer tipo de
63 solução mais avultada. Infelizmente, uma das barreiras constantes à análise das recomendações é a dificuldade em trabalhar numa linha que labora, praticamente, a três turnos. A falta de alguns recursos humanos ao fim-de-semana, também contribui para a falta de implementação e validação das recomendações.
De futuro, e ainda ao abrigo do RCFA, recomenda-se que o projecto passe a ser visto como uma forte aposta para o aumento da disponibilidade e como uma nova forma de abordar e resolver as avarias. O envolvimento de todos os colaboradores permitirá uma participação construtiva, de modo a facilitar a implementação de soluções e consequente avaliação.
Quanto a trabalhos futuros sugere-se uma maior exploração da filosofia TPM, nomeadamente, trabalhar a implementação da manutenção autónoma e preventiva na linha. A linha tem equipamento com mais de vinte anos e, de certo, seria uma mais-valia ter um plano de manutenção preditiva de modo a efectuar um levantamento do estado de motores, correias de transmissão, chumaceiras e afins. Quanto à implementação da manutenção autónoma, seria mais um passo na redução dos “fogos” diários. Seria também vantajoso que, após um tempo de maturação do plano de manutenção preventiva actual, se efectue uma análise do impacto que a manutenção preventiva, já existente, está a ter desde a sua implementação e, com esses dados, efectuar uma optimização dos planos.
64
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65
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31. Pneumatic, P., Quick exhaust and shuttle valve - Installation and Service Instructions September 2002.
66
Anexos
67
Anexo A - Comunicação inicial[3]
Comunicação de avaria
Data:
Comunicado por: Descrição do incidente:
Localização específica e equipamento afectado:
Quando ocorreu o acidente:
Quem esteve envolvido:
Qual a causa provável:
Que acções correctivas foram tomadas:
Houve danos pessoais: Classificação de incidente: Falha de equipamento Acidente pessoal Desvio no desempenho Sim Não
68
69
Anexo C – Histórico de 2010 da linha A5 (fonte: Shopfloor)
Data
Motivo Total (h) Ocorrências Média
Mudança 323:30:00 497 0:39:03
Paragem para Almoço ou Jantar 254:50:00 512 0:29:52
Limpeza da linha 57:35:00 240 0:14:24
Máq. De filme AF 51:05:00 164 0:18:41
Cabeça de cravação AV 48:47:00 94 0:31:08
Máq. De filme AV 31:30:00 41 0:46:06
Mudança de Banho (Bate) 27:50:00 217 0:07:42
Máq. de tampas AV 25:55:00 23 1:07:37
Bombas/Cabeças Máq. Perfume Parmasol AV 23:21:00 32 0:43:47
Outros 22:20:00 42 0:31:54
Banho AF 22:05:00 94 0:14:06
Máq. Código de lata AV 21:55:00 45 0:29:13
Máq. De gás AV 21:00:00 32 0:39:22
Limpeza do Equipamento APD 18:00:00 42 0:25:43
Máq. de tampas AF 17:35:00 50 0:21:06
Aplicador De Válvulas AV 17:25:00 17 1:01:28
Cabeça de cravação AF 17:20:00 55 0:18:55
Banho AV 16:50:00 23 0:43:55
Máq. Perfume Aerofill (nº 3) Avaria 16:15:00 18 0:54:10
Bombas Máq. Produto Aerofill (nº 2) Avaria 15:10:00 24 0:37:55
Bombas / Cabeças da máq. De gás AV 13:20:00 33 0:24:15
Falta de ar comprimido 13:05:00 20 0:39:15
Bombas Máq. Perfume Aerofill (nº 3) Avaria 12:05:00 17 0:42:39
Máq. Código tabuleiro Avaria 11:05:00 14 0:47:30
Transportadores AV 9:00:00 15 0:36:00 Máq. produto Pamasol AV 8:55:00 6 1:29:10 Filtro AF 8:50:00 15 0:35:20 Aplicador De Válvulas AF 7:55:00 25 0:19:00 Máq. Apalpadora De Vávulas AV 7:50:00 7 1:07:09 Máq. de tampas APD's AV 7:50:00 7 1:07:09 Falta de energia 7:30:00 25 0:18:00 Falta de Material 6:55:00 21 0:19:46 Máq. Código de lata AF 6:55:00 26 0:15:58
Máq. Produto Aerofill (nº 2) Avaria 6:45:00 10 0:40:30
Máquina de actuadores AV 6:40:00 15 0:26:40
Outros Avaria 6:40:00 13 0:30:46
Falta de Gás 6:25:00 5 1:17:00
Equipamento APD Afinação 6:25:00 16 0:24:04
Transportadores AF 6:25:00 15 0:25:40 Máquina de actuadores AF 6:15:00 26 0:14:25 Máq. De gás AF 6:05:00 35 0:10:26 Bombas / Cabeças da máq. De gás AF 5:46:00 27 0:12:49 Recuperação de material 4:45:00 10 0:28:30 Falta de Produto 4:45:00 6 0:47:30
70
Mecanismo De Aplicação De Valvulas AV 4:15:00 11 0:23:11
Balança Automática AV 3:30:00 3 1:10:00
Máq. De Perfume Pamasol A5 (nº 1) Avaria 3:10:00 7 0:27:09
Máq. Cravação AV 3:05:00 5 0:37:00
Filtro AV 2:55:00 7 0:25:00
Reuniões/Formações 2:40:00 10 0:16:00
Bombas/Cabeças Máq. Perfume Parmasol AF 2:35:00 11 0:14:05
Bombas Máq. Produto Aerofill (nº 2) Afinação 2:25:00 12 0:12:05
Máq. de tampas APD's AF 2:25:00 8 0:18:07
Mecanismo De Aplicação De Valvulas AF 2:20:00 12 0:11:40
Máq. Cravação AF 2:05:00 7 0:17:51
Aquecimento do Banho/Forno 2:00:00 4 0:30:00
Máq. produto Pamasol AF 1:55:00 7 0:16:26
Máq. Produto Aerofill (nº 2) Afinação 1:50:00 5 0:22:00
Máq. De Perfume Pamasol A5 (nº 1) Afinação 1:50:00 9 0:12:13
Máq. Apalpadora De Vávulas AF 1:45:00 10 0:10:30
Análises de Qualidade 1:30:00 3 0:30:00
Balança Automática AF 1:25:00 6 0:14:10
Máquina de Verificar Código - Avaria 1:25:00 3 0:28:20
Falta de Operador 1:20:00 4 0:20:00
Máq. De etiquetas AV 1:15:00 2 0:37:30
Mudança de Prioridades 1:15:00 2 0:37:30
Máq. Código tabuleiro Afinação 1:12:00 8 0:09:00
Material (latas) com defeito 1:05:00 2 0:32:30
Máq. Perfume Aerofill (nº 3) Afinação 1:05:00 5 0:13:00
Bombas Máq. Perfume Aerofill (nº 3) Afinação 1:00:00 5 0:12:00
Tanque de linha AV 0:50:00 2 0:25:00
Ensaios 0:50:00 3 0:16:40
Tanque de linha AF 0:50:00 4 0:12:30
Falta de ferramentas (rosetas, meia lua, cabeças de
gás,...) 0:45:00 2 0:22:30
Baixa de pressão de gás 0:45:00 4 0:11:15
Bombas / Cabeças máq. Produto Pamasol AF 0:40:00 3 0:13:20
Equipamento APD Avaria 0:35:00 2 0:17:30
Falta de Vapor 0:30:00 1 0:30:00
Escolhedor de válvulas AV 0:30:00 2 0:15:00
Escolhedor de válvulas AF 0:30:00 3 0:10:00
Mesa de alimentação AF 0:20:00 2 0:10:00
Bombas / Cabeças máq. Produto Pamasol AV 0:15:00 2 0:07:30
Máq. De fechar caixas AV 0:15:00 1 0:15:00 Máq. De etiquetas AF 0:15:00 1 0:15:00 Máq. Código de caixas AF 0:15:00 1 0:15:00 Máq. Código de caixas AV 0:15:00 2 0:07:30 Máq. De fechar caixas AF 0:10:00 1 0:10:00 Grande Total 1300:16:00 2875 0:27:08
71
Anexo D – Histórico de 2010 da linha A5 (fonte: Shopfloor)
Min
Motivo (AV+AF) Total (h) Oco. MTTR Total AV AF
Máq. De filme 82:35:00 205 1:04:47 4955 1890 3065 Cabeça de cravação 66:07:00 149 0:50:03 3967 2927 1040 Máq. de tampas 43:30:00 73 1:28:43 2610 1555 1055 Bombas/Cabeças Máq. Perfume Parmasol 25:56:00 43 0:57:52 1556 1401 155 Banho 38:55:00 117 0:58:01 2335 1010 1325 Máq. Código de lata 28:50:00 71 0:45:11 1730 1315 415 Máq. De gás 27:05:00 67 0:49:48 1625 1260 365 Aplicador De Válvulas 25:20:00 42 1:20:28 1520 1045 475 Máq. Perfume Aerofill (nº 3) 17:20:00 23 1:07:10 1040 975 65 Bombas Máq. Produto Aerofill (nº 2) 17:35:00 36 0:50:00 1055 910 145 Bombas / Cabeças da máq. De gás 19:06:00 60 0:37:03 1146 800 346 Bombas Máq. Perfume Aerofill (nº 3) 13:05:00 22 0:54:39 785 725 60 Máq. Código tabuleiro 12:17:00 22 0:56:30 737 665 72 Transportadores 15:25:00 30 1:01:40 925 540 385 Máq. produto Pamasol 10:50:00 13 1:45:36 650 535 115 Filtro 11:45:00 22 1:00:20 705 175 530 Máq. Apalpadora De Vávulas 9:35:00 17 1:17:39 575 470 105 Máq. de tampas APD's 10:15:00 15 1:25:16 615 470 145 Máq. Produto Aerofill (nº 2) 8:35:00 15 1:02:30 515 405 110 Máquina de actuadores 12:55:00 41 0:41:05 775 400 375 Equipamento APD 7:00:00 18 0:41:34 420 35 385
Mecanismo De Aplicação De Valvulas 6:35:00 23 0:34:51 395 255 140
Balança Automática 4:55:00 9 1:24:10 295 210 85
Máq. De Perfume Pamasol A5 (nº 1) 5:00:00 16 0:39:22 300 190 110
Máq. Cravação 5:10:00 12 0:54:51 310 185 125
Máquina de Verificar Código 1:25:00 3 0:28:20 85 85 0
Máq. De etiquetas 1:30:00 3 0:52:30 90 75 15
Tanque de linha 1:40:00 6 0:37:30 100 50 50
Bombas / Cabeças máq. Produto Pamasol 0:55:00 5 0:20:50 55 15 40 Escolhedor de válvulas 1:00:00 5 0:25:00 60 30 30 Mesa de alimentação 0:20:00 2 0:10:00 20 0 20 Máq. De fechar caixas 0:25:00 2 0:25:00 25 15 10 Máq. Código de caixas 0:30:00 3 0:22:30 30 15 15 Total 533:26:00 1190 0:52:27 32006 20633 11373
72
Anexo E – Análise de Pareto
Total Peso (%) min %
Motivo (AV+AF) Ocor. Horas Min Rel. Acu. AV AF AV AF
Máq. De filme 205 82:35:00 4955 19,56 19,56 1890 3065 38,1 61,9
Cabeça de cravação 149 66:07:00 3967 15,66 35,22 2927 1040 73,8 26,2
Máq. De gás 67 27:05:00 1625 6,42 41,64 1260 365 77,5 22,5
Bombas/Cabeças Máq. Perfume Pamasol 43 25:56:00 1556 6,14 47,78 1401 155 90,0 10,0
Aplicador De Válvulas 42 25:20:00 1520 6,00 53,78 1045 475 68,8 31,3
Bombas / Cabeças da máq. De gás 60 19:06:00 1146 4,52 58,30 800 346 69,8 30,2
Bombas Máq. Produto Aerofill (nº 2) 36 17:35:00 1055 4,16 62,47 910 145 86,3 13,7
Máq. Perfume Aerofill (nº 3) 23 17:20:00 1040 4,11 66,57 975 65 93,8 6,3
Transportadores 30 15:25:00 925 3,65 70,23 540 385 58,4 41,6
Bombas Máq. Perfume Aerofill (nº 3) 22 13:05:00 785 3,10 73,33 725 60 92,4 7,6
Máquina de actuadores 41 12:55:00 775 3,06 76,38 400 375 51,6 48,4
73
74
Anexo H - Instrução de trabalho.
Manutenção Autónoma – OPL
Engrenagens do forno – Linha 5 e Gel
Product Supply Group
2/2 06.2011
3) Ajuste das engrenagens
A régua deve ser pousada, com as riscas amarelas para cima nas engrenagens para se efectuar o seu aperto.
4) Montagem final
Aspecto final
75
Product Supply Group riscas amarelas para cima, nas engrenagens para se efectuar o seu aperto.
76
Anexo I - Processo A3 (célula)
Detalhe do problema (Planear)
Situação corrente (Planear)
RCFA (Planear)
Condição atingir (Planear)
Plano de implementação (Executar)
Plano de acompanhamento (Verificar e Agir)
Equipa: Data de criação:
Data de revisão:
O Quê Quem Quando Onde Custo
Substituição de célula Electricista Aguardar data
Máquina de filme 60€ Substituição de conector Electricista Aguardar
data
Máquina de filme 5€ Montagem de caixa de engate rápido
(macho e fêmea) Electricista
Aguardar data Máquina de filme Verificar: Agir: Tipo de falha: Mecânica|Eléctrica|Outra
Problema: Célula partida
Linha: A5 Equipamento: Máq filme
•Falta de sinal para
sincronismo do
equipamento;
•Fios arrancados da célula e
conector com danos;
Equipamento a funcionar mas corre o risco de tornar a parar pelo mesmo problema.
•Ausência de registo da avaria durante 3 meses; •Inspecção visual do conector de algum dano;
•Caso o problema seja eliminado aplicar a mesma solução ao outro equipamento
77
Anexo J- Processo A3 (engrenagens)
Detalhe do problema (Planear)
Situação corrente (Planear)
RCFA (Planear)
Condição atingir (Planear)
Plano de implementação (Executar)
Plano de acompanhamento (Verificar e Agir)
Equipa: Data de criação:
Data de revisão:
O Quê Quem Quando Onde Custo
Construção de régua de ajuste Manutenção 10/3/2011 Serviço externo Construção de instruções de
trabalho Manutenção Substituição das engrenagens e
posicionamento de acordo com as instruções de trabalho
Mecânico
Verificar: Agir:
Tipo de falha: Mecânica|Eléctrica|Outra
Problema: Desgaste Engrenagens Linha: A5 Equipamento: Forno
•Desgaste acelerado das engrenagens do forno;
•Montagem grosseira das engrenagens;
•Durante a montagem, existe o risco de existirem desfasamento entre elas;
•Inexistência de instruções de trabalho; •Engrenagens com passo diferente do tapete;
•Engrenagens com alinhamentos correctos; •Construção de instrução de trabalho; •Redução do desgaste;
•Registo mensal da largura dos dentes das engrenagens •Replicação de procedimento, para outros equipamentos, ao fim de 2 meses de funcionamento
78
Anexo K - Processo A3 (variações na cravação)
Detalhe do problema (Planear)
Situação corrente (Planear)
RCFA (Planear)
Condição atingir (Planear)
Plano de implementação (Executar)
Plano de acompanhamento (Verificar e Agir)
Equipa: Data de criação:
Data de revisão:
O Quê Quem Quando Onde Custo
Plano de limpeza Mecânicos Cabeças de cravação Inclusão de gracés nas cabeças de
cravação para lubrificação Mecânicos
Cabeças de cravação
Montagem de anilhas em teflon Mecânicos Cabeças de cravação
Verificar: Agir:
Tipo de falha: Mecânica|Eléctrica|Outra
Problema: ajustes de cravação Linha: A5 Equipamento: Cravação
•Demasiada frequência nos ajustes dos diâmetros e alturas de cravação;
•Ajuste manual do equipamento quando é
detectado diâmetros e alturas de cravação fora das especificações;
•Lubrificação inexistente dos dentes; •Sem plano de lubrificação;
•Sem limpeza;
•Redução da frequência de ajustes; •Recuperação dos gracés de lubrificação; •Criação de instrução para lubrificação;
•Tabela de frequências na linha, onde serão anotadas quais as cabeças que sofrem ajustes, após recomendações;
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Anexo L - Processo A3 (variações de peso)
Detalhe do problema (Planear)
Situação corrente (Planear)
RCFA (Planear)
Condição atingir (Planear)
Plano de implementação (Executar)
Plano de acompanhamento (Verificar e Agir)
Equipa: Data de criação:
Data de revisão:
O Quê Quem Quando Onde Custo
Verificação e substituição das
membranas Mecânicos 30/4/2011
Gás House – Bombas gás (pneumática) Aquisição de Kits de reparação em
NBR Manutenção
Verificação de inspecção Mecânicos
Um ano depois de usar NBR Verificar: Agir: Tipo de falha: Mecânica|Eléctrica|Outra
Problema: Δ de Peso Aerossóis Linha: A5 Equipamento: Gás House
•Variação de peso dos aerossóis na saída da Gás House;
•Registos verificados a partir da carta de controlo;
•Ajuste manual das bombas quando se verificam grandes variações;
•Aumento do LCS da carta de controlo; •Micro fugas de gás;
•Aumento da fiabilidade das membranas;
•Diminuição das variações de peso registadas pelas cartas de controlo;
•Diminuição da variação do peso nos aerossóis; •Aguardar 12 meses e inspeccionar as membranas;