Tal como foi frisado ao longo do documento, no sector do retalho alimentar as margens de lucro obtidas nas vendas são extremamente baixas, tornando valioso cada cêntimo que é “investido” na movimentação dos produtos, desde os fornecedores até às prateleiras das lojas. Uma parte considerável desse investimento está associada às operações nos Centros de Distribuição. A determinação detalhada dos custos das operações em armazém, tão necessária para o apoio às tomadas de decisão da Equipa da Ligação ao Negócio, implicou a identificação dos fatores que influenciam os valores dos custos e a quantificação objetiva dessa influência.
Num ambiente com uma vasta gama de produtos e com grande variabilidade nos processos, a determinação dos custos baseada em cost-drivers transacionais, que caracteriza o método ABC tradicional, não permite determinar, com detalhe, as diferenças de custos provocadas por características físicas dos produtos, nem precisar valores de diferenças de custos decorrentes de pequenas alterações ao estado atual dos procedimentos. Essa determinação, com este nível de precisão, era necessária tendo em conta os requisitos definidos pela Equipa da Ligação ao Negócio para o projeto. Para os processos em armazém considerados, o custo é dependente do tempo em que cada recurso está alocado à realização de uma dada tarefa e, como tal, os cost-drivers a considerar devem ser cost-drivers duracionais. O método de custeio considerado passou assim a ser o time-driven ABC.
Apesar de ter um nível de precisão incomparavelmente superior, a utilização de cost- drivers duracionais acarreta um grande problema quando a recolha de dados tem de ser feita manualmente. Numa realidade como a de um armazém da Sonae MC, com um conjunto de cerca de 5000 referências e com uma variabilidade que nem sempre permite o regular fluxo das unidades logísticas, torna-se impossível recolher amostras estatisticamente significativas, manualmente, para todas as combinações possíveis. No caso da empresa em causa, o facto de ter implementado um sistema de gestão de armazém, permitiu o acesso a informação que é gerada e guardada em sistema sempre que uma unidade logística é movimentada em armazém, na maioria dos fluxos. Esta informação foi, então, facilmente recolhida a uma grande escala.
Importava perceber e quantificar as relações de causa-efeito entre diferentes variáveis presentes na operação e os tempos de execução das tarefas. Os dados recolhidos do sistema e seu posterior tratamento, permitiram ter acesso a valores de duração das atividades e de variáveis que, após a leitura de bibliografia publicada na área e conversas com a operação, o autor considerou poderem influenciar essa duração. A informação foi analisada e foram construídos modelos de regressão linear múltipla para estudar a potencial relação causal. Várias conclusões foram retiradas da análise dos resultados obtidos. Variáveis que potencialmente eram explicativas dos tempos de execução foram consideradas e outras foram excluídas, tendo por base um método estatístico de seleção de regressores. Obtiveram-se expressões que permitem, dentro das limitações dos modelos e com um erro associado, determinar um tempo de execução das tarefas por alteração dos valores das variáveis explicativas.
Determinados estes tempos e identificados os recursos que estão associados a cada atividade pôde ser calculado o custo de cada produto que passa por essa atividade. Para que fosse possível estudar-se o efeito de variações feitas às características físicas dos produtos, ao
modo de entrega, à frequência de entrega, ao procedimento de receção, ao modo de aprovisionamento, ao modo de preparação ou expedição, foi necessária a construção de uma ferramenta que permitisse manipular estas variáveis e ver o seu impacto no resultado dos custos. Estas pequenas variações podem ter efeitos muito significativos nos custos da distribuição e a ferramenta pode tornar-se num instrumento muito útil para uma tomada de decisão objetiva e rápida.
Este estudo prova que em determinados ambientes e com acesso à tecnologia necessária, é possível aumentar o nível de detalhe e versatilidade da determinação de custos dos objetos de custeio e analisar o custo de hipotéticas alterações que sejam feitas às atividades operacionais, pela medição de tempos e pela criação de modelos explicativos do tempo de execução das tarefas.
Como trabalhos futuros no âmbito deste projeto, propõe-se a reprodução do trabalho feito no armazém de temperatura ambiente e de fluxo PBS aos outros armazéns que a Sonae MC possui. O desenvolvimento de um front-office para a ferramenta que seja mais gráfico e interativo poderá torná-la mais apelativa e user friendly. Nos planos da empresa, tal como foi referido no Capítulo 3, está ainda a criação de uma ferramenta de sourcing de fornecedores e o alargamento da análise que foi feita para o armazém também às lojas, de forma a abranger a quase totalidade da Cadeia de Abastecimento.
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Anexo A.1
Parquear a viatura e dirigir-se ao segurança
com:
Guia de Remessa/Fatura
Guia de transporte (Nacional)/CMR (Internacional)
Consultar o agendamento
Está de acordo com o agendamento?
Entrada do fornecedor:
Efetuar o Registo de Entrada do Fornecedor
Dar indicação do local onde o fornecedor
deverá dirigir-se para entregar a documentação
S
im
Chefia do entreposto decide como proceder
Não
Entregar documentos
Guia de Remessa/Fatura
Guia de transporte (Nacional)/ CMR (Internacional)
Receção no EXE -“Data Entry”
Registar nº Ordem de Compra
Introduzir nº Cais
Verificar e introduzir quantidades faturadas dos
artigos
Imprimir as etiquetas de stockagem
Colocar documentos do fornecedor + etiquetas de
stockagem no local de etiqueta de receção
Rececionar apenas a
mercadoria conforme
Devolver fisicamente ao
fornecedor a mercadoria não conforme
Mercadoria sujeita a controlo de qualidade?
Sim
Selecionar uma ordem de compra da sua unidade de
negócio e:
Chamar o motorista para descarregar
Abrir cais e colocar rampa elevatória
para descarga
Verificação no EXE – ”RF Verify”
Fazer correspondência entre artigo no terreno e etiquetas
Pistolar as etiquetas com RF
Colar as etiquetas de stockagem
Verificar*: Designação Quantidade Validade Lote Pack EAN ou ITF 14
Introduzir validade e alterar quantidade se for esse o caso
Terminar a verificação em RF e fechar ordem de compra (Nota de receção é impressa
automaticamente)
*1Aleatoriamente abrir caixa para verificar se a informação no exterior (Designação, Validade e Pack) corresponde à realidade
*2 Se não existir informação visível na caixa relativa aos pontos a verificar , conferente tem de a abrir para fazer verificação
Não
Fechar registo operacional
Introduzir:
Data e hora de fim de descarga
Anomalias Devoluções Taras T Assinatura de documentação Assinar: Guia de remessa/Fatura Guia de transporte Nota de receção Mercadoria no camião Descarregar* *Caso o motorista traga mais do que uma unidade de negócio pode ter de descarregar em mais do que um cais , repetindo-se assim os procedimentos
seguintes T
Mercadoria na zona de recepção
Pet-Care Mercearia Bebidas DPH Meias-
Paletes
CAIS A08 A09 A10
CAIS A08 A09 A10
CAIS A15 A16 A17
CAIS A21 A22 A23
CAIS A35 A36 Colocar encomenda T Processo não validado pela empresa Motorista do fornecedor Segurança
Administrativa do gabinete de operações
Conferente
Conferente + Motorista do fornecedor
Outros: Gestão de stocks, chefia do entreposto.
Necessário baixar altura das paletes (repaletizar)?
Retirar camadas de caixas de
produto até que a palete de origem tenha a altura requerida
Formar novas paletes com as
caixas que se retiraram das paletes de origem
Sim
Não
Anexo A.2
Dirigir-se à zona de receção relativa à unidade de negócio
atribuída
Pistolar a etiqueta de suporte com RF
Ler no visor do terminal do retrátil a localização de stock
Confirmar atribuição de tarefa
Colocar a palete nos garfos do retráctil
É meia palete sem palete escrava?
Dirigir-se até localização de paletes escravas Transportar a palete para a localização de destino Sim Não Local de destino ocupado?
Alertar chefia e proceder de acordo com as
indicações
Stockar palete Confirmar que colocou a palete na localização de destino correta introduzindo o
check digit no terminal fixo do
retrátil Sim Não Mais paletes a aprovisionar na unidade de negócio? Sim
Dirigir-se a uma zona de receção relativa a outra unidade de negócio
Não
Pet-Care Mercearia Bebidas DPH Meias-
Paletes CAIS
A08 A09 A10
CAIS A08 A09 A10
CAIS A15 A16 A17
CAIS A21 A22 A23
CAIS A35 A36 CORREDOR MQ CORREDOR MC-MP CORREDOR LR-MB CORREDOR LF-LQ CORREDOR LB-LE Colocar palete escrava Colaborador de aprovisionamento
Colocar palete escrava
Anexo A.3
Ilustração 14 - Fluxograma do processo de reaprovisionamento Dirigir-se à zona de
reaprovisionamento relativa à unidade de negócio que lhe foi
atribuída
Ler no terminal fixo da máquina a tarefa de reaprovisionamento e dirigir-se à localização indicada, confirmando a chegada com introdução do
check digit
Retirar palete da localização de
stock
Dirigir-se para a localização de
picking indicada no terminal fixo
da máquina, confirmando a chegada com a introdução do
check digit
Localização livre? Localização tem
poucas caixas?
Não Não
Retirar tesa-filme da palete a colocar
Colocar tesa-filme no lixo
Retirar palete vazia
Colocar nova palete na localização de picking
Transportar palete vazia para o devido local * *Quando se trata de uma palete branca a deslocação é mais demorada já que há apenas 2 locais no armazém para deixar a palete
Sim
Retirar tesa-filme da palete a colocar
Colocar tesa-filme no lixo
Retirar palete que se encontra na localização
Transferir caixas para a para a colocar
Colocar nova palete na localização de picking
Transportar palete vazia para o devido local * *Quando se trata de uma palete branca a deslocação é mais demorada já que há apenas 2 locais no armazém para deixar a palete
Sim
Colocar aviso de palete em trânsito
Transportar palete para buffer da unidade
negócio
Seguir a tarefa seguinte que aparecer no visor do terminal fixo do retrátil
Colaborador de reaprovisionamento
Anexo A.4
Ilustração 15 - Fluxograma do processo de picking Retirar duas paletes vazias e
colocá-las no porta-combis
Dirigir-se ao gabinete de operações para recolher 1 ou
2 etiquetas de destino do suporte e abrir tarefa
Dirigir-se à localização de
picking indicada pelo Talkman.
Confirmar a sua chegada
dizendo ao Talkman o check
digit referente à localização
Check digit correto?
Repetir check digit da localização correctamente ao
Talkman
Não
Retirar da localização de
picking a quantidade indicada
pelo Talkman e colocar na palete de forma a fazer uma boa estiva
Confirmar a quantidade
preparada.
Sim
Quantidade
pretendida? Não É rutura? Sim
Preparar a quantidade
indicada pelo Talkman e colocar na palete de forma a fazer uma boa estiva
Confirmar quantidade preparada Não Terminou a preparação da palete?
Confirmar que é rutura e recuperar rutura no final
da preparação Não Sim Envolver a palete em tesa-filme e colar a etiqueta de destino do suporte na palete. Sim
Tem nova palete para preparar?
Sim
Confirmar fim de tarefa ao
Talkman
Dirigir-se até corredor de
expedição relativo à loja que preparou
Deixar a(s) palete(s)
preparadas Não Colaborador de preparação CORREDOR DE PREPARAÇÃO CORREDOR DE EXPEDIÇÃO
Anexo A.5
Ilustração 16 - Fluxograma do processo de movimentação de paletes completas de localizações de stock para corredores de expedição
Dirigir-se ao gabinete de operações para recolher etiquetas de destino – as etiquetas são atribuídas por loja
para possibilitar rentabilização de percursos
Ler no visor do terminal fixo do retrátil a localização de stock
para onde se deve dirigir
Há mais paletes a baixar no mesmo corredor para a
mesma loja?
Libertar os garfos do retráctil para baixar segunda palete
Transportar paletes para o corredor de expedição da loja em preparação indicado na etiqueta e no visor do retrátil
Confirmar no terminal fixo do retrátil a chegada à localização de destino
Deixar paletes no corredor de expedição
Não
Mais etiquetas de paletes a baixar? Não Sim Dirigir-se até à localização de stock da palete a baixar Baixar a palete
Confirmar que retirou a palete correta, introduzindo no terminal fixo o check digit da localização
Retirar etiqueta da localização de
stock
Colar etiqueta de suporte da loja
Paletes podem ser sobrepostas? Sim
Ir até nova localização de stock
Sim
Baixar a palete
Confirmar que retirou palete correta, introduzindo no terminal fixo o check digit da localização
Retirar etiqueta de localização de stock
Colar etiqueta de suporte da loja
Sobrepor paletes
Sim
Pet-Care Mercearia Bebidas DPH Meias-
Paletes CORREDOR LB-LE CORREDOR LF-LQ CORREDOR LR-MB CORREDOR MC-MP CORREDOR MQ CORREDOR DE EXPEDIÇÃO CORREDOR DE EXPEDIÇÃO CORREDOR DE EXPEDIÇÃO CORREDOR DE EXPEDIÇÃO CORREDOR DE EXPEDIÇÃO Não Colaborador encarregue de baixar paletes completas
Anexo A.6
Indicar quais os corredores de expedição onde o operador deve iniciar o processo de carga
Entregar as etiquetas de “Palete Mestra” - PM
Dirigir-se ao local indicado
Confirmar a carga a ser carregada
Colocar a Etiqueta de PM no Documento “RF
Loading”
Criar a PM no terminal RF
Escrever na Etiqueta de PM o nº da rota a carregar
Preencher no documento “RF Loading” a Data, o
Cod. Loja, Matrícula, Transportador, Cais
Verificar o estado do camião e das paletes a
carregar
Anomalias detectadas? Sim Informar responsável
Não
É necessário consolidar
carga? Sim Consolidar carga
Efectuar carga em RF – Associar a palete a carregar à Etiqueta PM:
Ler etiqueta PM
Ler etiqueta de destino
Introduzir dados no RF relativos a fila, posição nível, etc.
Não
Colocar a palete dentro do camião
Carga terminada? Seguir para a próxima
palete Não
Existem suportes por ler? Sim
Carga incompleta (Se não foram colocadas todas as paletes da rota
na viatura)
Sim
Carga completa (Se foram colocadas todas as paletes da rota
na viatura) Não Selar a viatura Introduzir no RF dados de Matrícula, Transportador, Início e Fim de Carga, Selo
Preencher a “RF Loading” com
dados de Início e Fim de Carga, Selo, Carga Completa ou Incompleta
Entregar a folha de “RF Loading” no gabinete de operações Corredor de expedição Camião Chefia Operador de carga
Legenda: Circuito Pet-Care Circuito Mercearia Circuito Bebidas Circuito DPH Circuito Meias-Paletes
Descarga de contentores
Ao longo do período de realização deste estudo na empresa, não se recebeu nenhum contentor de mercadoria a granel no armazém de PBS e temperatura ambiente no Entreposto da Maia, impossibilitando assim o levantamento de uma amostra presencialmente. Analisando os dados fornecidos pela operação e pela equipa da Ligação ao Negócio respeitantes à descarga de um conjunto de 19 contentores de fornecedores internacionais de variadas referências que, por uma questão de rentabilização do espaço, entregam a mercadoria sem que esta esteja paletizada, foram retiradas as seguintes conclusões:
Tabela 4 - Resumo dos resultados do tratamento de amostras sobre a descarga de contentores
Número médio de paletes formadas por contentor 26
Número médio de caixas colocadas em paletes por contentor 1404
Número de rolos de tesafilme utilizados na paletização de um contentor 0,7(2)
Número médio de horas de trabalho investidas na descarga e paletização de um contentor 2:36:35
Número médio de trabalhadores necessários para a descarga e paletização de um contentor 5
Sendo assim, considerando os custos horários de um trabalhador Sonae, os custos do aluguer de uma palete e o custo de aquisição de um rolo de tesafilme, na descarga de um contentor e posterior paletização da mercadoria gastam-se, aproximadamente, 0,12€ por caixa manuseada. Este é um custo que tem de ser imputado apenas à mercadoria que é armazenada no armazém de fluxo PBS de temperatura ambiente e que é recebida em contentores.
Repaletização
O processo de receção de artigos cujas paletes venham do fornecedor com uma altura superior à das localizações de armazenamento, têm, naturalmente, que sofrer um processo de repaletização. Este processo consiste em retirar as camadas de produto que ultrapassam a