Controle dos materiais e alvenaria em obra

De acordo com a NBR 15812-2 (ABNT, 2010), o controle de produção é o conjunto de operações que, corrigindo distorções no processo, permite ao produtor manter a qualidade do produto dentro de padrões pré-estabelecidos. Deve se fazer controle sistemático da resistência do bloco, da argamassa, do graute e do prisma. Os blocos serão controlados no recebimento, as argamassas e grautes serão controlados durante a produção.

A resistência da alvenaria será controlada também durante a produção, através de ensaios de prismas (usual) ou pequenas paredes (não usual). Em obras de menor vulto, é possível o controle apenas da resistência do bloco. A forma de controle das resistências dependerá da probabilidade relativa de ruptura da alvenaria em função da razão entre a resistência característica especificada em projeto e a resistência característica obtida nos ensaios de caracterização.

5.1.2.1 Controle dos blocos

Os blocos cerâmicos devem atender integralmente às especificações da NBR 15270-2 (ABNT, 2005), além das resistências especificadas no projeto estrutural no ato do recebimento.

Para o controle de resistência à compressão dos blocos, os lotes devem ter no máximo 20.000 blocos, ou o número de blocos necessários para a construção de dois pavimentos. Este controle deve ser feito no recebimento dos blocos.

Os blocos devem ser estocados em superfície plana e nivelada. No caso de armazenamento em lajes, estas deverão estar adequadamente cimbradas. As pilhas devem conter a indicação das resistências, com o número de lote de obra e local de sua aplicação, e devem ser empregados preferencialmente na ordem do recebimento.

5.1.2.2 Controle da argamassa

A definição prévia da argamassa de assentamento deve ser feita por meio de ensaios, com antecedência adequada e em laboratório, com os materiais dos mesmos fornecedores selecionados para a obra, comprovando o atendimento dos requisitos estabelecidos no projeto estrutural. É definitivo para a aprovação da argamassa o ensaio de prisma e, especialmente, o de resistência de aderência à flexão. Uma vez aprovado o traço, o controle da argamassa pode se feito pela resistência à compressão, a base do controle é a uniformidade. No recebimento de materiais para argamassas dosadas em canteiro, deve-se assegurar que os agregados atendam às prescrições da ABNT NBR 7211/2009, armazenados sobre superfície resistente, provida de drenagem e evitando contato com o solo.

É necessário armazenar o cimento e cal em espaços cobertos, com pisos argamassados ou de concreto e mantidos secos e protegidos da umidade do solo.

A produção da argamassa deve ser feita de forma a garantir adequada uniformidade de suas características.

Em obras de menor exigência estrutural, usualmente ensaios de caracterização da argamassa são suficientes para o controle de obra.

Em obras de maior exigência estrutural, a uniformidade deve ser verificada pelo estabelecimento de um limite para a dispersão dos resultados de ensaios de resistência à compressão axial. Sugere-se que o lote de controle seja o menor dos limites:

 500m2 _{de área construída em planta (por pavimento);}

 Dois pavimentos;

 Argamassa fabricada com matéria-prima de mesma procedência e mesma dosagem.

A amostra deve ser de seis corpos-de-prova. A moldagem dos corpos-de- prova pode ser feita empregando-se moldes metálicos de 4 cm x 4 cm x 4 cm, com adensamento manual, em duas camadas, com 30 golpes de soquete. O ensaio é realizado de acordo com a NBR 13279 (ABNT, 2005).

A amostra será aceita se o coeficiente de variação desta for inferior a 20% e o valor médio for maior ou igual ao especificado no projeto

A trabalhabilidade da argamassa deve ser compatível com as características dos materiais constituintes da alvenaria e com os equipamentos a serem empregados na mistura, transporte e aplicação. Durante o período de uso, a argamassa poderá ter a consistência ajustada mediante a adição de água, no máximo duas vezes. O volume de argamassa inicialmente dosado deve ser consumido no prazo máximo de 2h30min. Em climas quentes ou com ventos acentuados, é recomendável que a perda de água seja amenizada cobrindo-se o recipiente da argamassa com um pano úmido.

A dosagem dos materiais deve ser feita levando-se em consideração o cimento e cal hidratada, que devem ser medidos em massa com tolerância de 3%, quando usado a granel; quando ensacado, pode ser considerado o peso nominal da embalagem.

A água deve ser medida em volume ou massa com tolerância de 3%.

Os agregados miúdos serão medidos em massa ou volume, com tolerância de 3% e levando em conta o inchamento por influência da umidade.

Aditivos líquidos podem ser medidos em massa ou volume com tolerância de 5% e dissolvidos em água antes da mistura com os demais materiais.

Os aditivos em pó devem ser medidos em massa com tolerância de 5%. Em função da absorção dos blocos, podem ser necessárias argamassas com maiores retenções de água.

Para garantir uma mistura homogênea de todos os materiais, a argamassa deve ser misturada com misturador mecânico.

Durante o transporte, a argamassa não pode sofrer perda de elementos ou segregação, devendo ser re-misturada manualmente no local de aplicação.

No caso de argamassas industrializadas, os mesmos cuidados com armazenamento devem ser considerados e a mistura deve obedecer à prescrição do fabricante.

Recomenda-se o uso de misturadores de eixo horizontal (argamassadeira), especialmente para o caso de uso de argamassa industrializada.

5.1.2.3 Controle do graute

O graute deve ter a resistência à compressão, de modo que a resistência do prisma grauteado atinja a resistência especificada pelo projetista.

As características no estado fresco devem garantir o completo preenchimento dos furos e não apresentar retração que provoque o descolamento do graute das paredes dos blocos.

A consistência do graute deve ser compatível com o método de adensamento utilizado.

O graute deve ser utilizado dentro de 1h30min, tempo contado a partir do momento da adição de água, e produzido obrigatoriamente com misturador mecânico.

A dosagem deve levar em conta a absorção dos blocos e das juntas de argamassa.

As medidas dos materiais devem seguir os mesmos critérios citados para as argamassas.

Para blocos com vazados de dimensão mínima de 50 mm, os agregados devem ter dimensão máxima de 10 mm ou 20 mm, conforme o cobrimento mínimo da armadura de 15 mm ou 25 mm, respectivamente. Os agregados devem ter dimensão inferior a 1/3 da menor dimensão dos furos a serem preenchidos.

Em obras de menor exigência estrutural, usualmente, os ensaios de caracterização do graute são suficientes para o controle de obra.

Em obras de maior exigência estrutural, o lote de controle é, de maneira semelhante ao controle de argamassa, o menor dos limites:

 500m2 _{de área construída em planta (por pavimento);}

 Dois pavimentos;

 Graute fabricado com matéria prima de mesma procedência e mesma dosagem.

A amostra é composta por seis corpos-de-prova moldados de acordo com a NBR 5738 (ABNT, 2003) e ensaiados conforme NBR 5739 (ABNT, 2003).

A amostra será aceita se a resistência característica for superior a especificada no projeto.

Deve-se destacar que o resultado de prisma cheio prevalece sobre o resultado do graute e da argamassa. Se eventualmente o graute resulta em valor inferior ao de projeto, mas o resultado do prisma cheio esta de acordo com o projeto, a alvenaria pode ser aceita.