específica e a associação de camadas permite oferecer um produto com todas as vantagens possíveis de se obter com a técnica.
Tabela 10.12 Comparação de ferramentas revestidas pelos processos CVD e PVD. CVD - DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE VAPOR PVD - DEPOSIÇÃO FÍSICA DE VAPOR TEMPERATURA DE REVESTIMENTO APROX. 1000ºC APROX. 500ºC
TENACIDADE REDUZIDA NÃO É AFETADA
ARESTA DE CORTE ARREDONDAMENTO
REQUERIDO
PODE SER QUINA VIVA
ESPESSURA DO REVESTIMENTO
ATÉ 12 mm ATÉ 4 mm
CAMADAS MULTICAMADAS TiC-TiN,
TiN-TiCN-TiN, TiC-Al2O3 TiN, TiCN,TiNAl PRINCIPAIS APLICAÇÕES TORNEAMENTO E MANDRILAMENTO FRESAMENTO, ROSCAMENTO E FURAÇÃO
VANTAGENS MAIOR RESISTÊNCIA
AO DESGASTE MAIOR RESISTÊNCIA À CRATERIZAÇÃO GRANDE VIDA DA FERRAMENTA REDUZ APC MAIOR VIDA NA FERRAMENTA SUBSTITUI FERRAMENTAS SEM REVESTIMENTO: COM MESMA TENACIDADE, MESMA CONFIGURAÇÃO DE ARESTA E MESMA PRECISÃO
Normalmente, o TiC é um revestimento que é muito utilizado como a primeira camada, pois este garante uma coesão muito boa com o substrato . Além disso, o TiC é um dos mais duros revestimentos utilizados (ver Tabela 10.6), o que garante alta resistência ao desgaste. O Al2O3 tem várias vantagens. As
principais são a inércia química, a dureza e, portanto, resistência ao desgaste, e um fato interessante, é a redução de sua condutividade térmica com o aumento
da temperatura. Isto garante uma barreira térmica interessante para a superfície da ferramenta. Salienta-se que no revestimento, ao contrário do substrato, quanto menor a condutividade térmica melhor, pois menor a quantidade de calor que irá chegar ao substrato. Para o substrato quanto maior a condutividade térmica melhor, pois o calor que chega será mais rapidamente dissipado.
A condutividade térmica do TiC e do TiN apresentam comportamentos inversos do Al2O3, como mostra a Figura 10.20. O TiN se apresenta, normalmente
como a camada externa, por proporcionar baixos coeficientes de atrito entre a ferramenta e o cavaco. Este material garante menores comprimentos de contato cavaco-ferramenta devido a menor tendência de adesão dos ferrosos neste material.
Figura 10.20 Influência da temperatura na condutividade térmica dos principais revestimentos utilizados nas ferramentas de corte (Wertheim et alli, 1982).
Um outro revestimento que vem sendo usado ultimamente é o TINAL ou (TiAl)N que é um nitreto à base de Ti e Al. Este revestimento tem se mostrado excelente para a usinagem de ferros fundidos, tanto em insertos intercambiáveis como em brocas de metal duro integral. Elas podem ser aplicadas, também, na usinagem das superligas de níquel. Ensaios de furação realizados no LEPU - UFU (Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem da Universidade Federal de Uberlândia) mostraram que as ferramentas de metal duro revestidas com TINAL podem produzir até 3 vezes o número de furos que as brocas sem revestimento podem produzir.
A espessura total das camadas revestidas pode variar de 4 a 12mm. Camadas muito espessas podem fragilizar a aresta. Talvez daí a explicação de um número excessivo de camadas apresentado por algumas ferramentas. Quando se utilizam várias camadas finas, intercaladas entre si, a resistência da aresta é consideravelmente maior que se utilizar camadas singulares espessas,
totalizando a mesma espessura (Wertheim et alli, 1982). A explicação para este fato é que uma possível trinca que se forma na superfície, por fadiga, por exemplo, irá se propagar apenas até a interface da primeira camada, se propagando paralela a esta, posteriormente. Assim, quanto mais fina a camada, menor o caminho percorrido pela trinca perpendicularmente à superfície.
Existem hoje no mercado ferramentas de metal duro revestidas com diamante policristalino (PCD) obtidas pelo processo CVD - Deposição Química de Vapor (Clark and Sem, 1998). Neste caso com camada única, com espessuras maiores que as normais, mas inferiores a 30mm, que são aplicadas em ferramentas positivas para desbaste de materiais não ferrosos, como o alumínio, plásticos e compósitos. Com o aparecimento das ferramentas revestidas de PCD pelo processo CVD, aumentam-se as expectativas para os revestimentos de CBN para aplicações nos ferrosos. Mas isto ainda continua no campo da teoria, pois na prática, o revestimento de CBN ainda não foi produzido eficazmente como ferramenta, pois possui dois elementos (o nitrogênio e o boro), diferentemente do PCD que possui apenas um elemento (o carbono), fazendo com que o processo de crescimento da camada se torne mais complicado, por vários motivos, incluindo problemas estequiométricos.
A Figura 10.21 apresenta a linha de metal duro revestido de um fabricante de ferramentas, onde aparece a denominação da classe específica do fabricante, a identificação das camadas de revestimento, a área de aplicação dentro da classe ISO e o grupo de materiais a usinar que estas ferramentas devem ser aplicadas.
Designação ISO dos Suportes e Insertos
Devido a grande quantidade de geometrias requeridas nas ferramentas de corte foi necessária uma padronização das designações dos suportes e dos insertos. A Norma ISO 1832 de 1991 trata da matéria. Esta designação é universal e as Figuras 10.22 a 10.24 auxiliam na identificação desta codificação para as ferramentas de tornear. Primeiramente, o suporte deve ser escolhido, de acordo com sua aplicação, conforme o corte seja interno ou externo, ver Figura 10.22.
Os suportes de tornear são designados por 5 letras, seguidos de 2 números e na seqüência, mais uma letra e um número, ver Figura 10.23. A primeira letra está relacionada com o sistema de fixação do inserto no porta ferramenta. A segunda letra depende do formato do inserto (quadrado, triangular, redondo, etc.). A terceira letra depende do angulo de posição do suporte. A quarta letra é função do angulo de folga do inserto e a quinta indica se o suporte é para corte à direita, à esquerda ou neutro. Os dois números que seguem indicam a seção transversal do suporte (altura e largura). A próxima letra está relacionada com o comprimento do suporte e finalmente o último número indica o comprimento da aresta de corte do inserto. Opcionalmente outro caractere pode aparecer na seqüência, para expressar detalhes que o fabricante queira incorporar.
Figura 10.21 Classes de metal duro revestido da Kennametal Hertel (Kennametal Hertel, 1998).
No caso de barras de mandrilar e fresas a designação ISO apresenta alguma variação com relação aos suportes de tornear, por exigência do próprio processo, mas segue mais ou menos a mesma linha citada acima, onde se
procura identificar geometricamente os suportes e os insertos que neles serão montados.
Os insertos são designados por 4 letras, seguidos de 3 números, 2 letras e outro caractere, ver Figura 10.24. A primeira letra está relacionada com o formato do inserto (quadrado, triangular, redondo, etc.). A segunda letra depende do angulo de folga do inserto. A terceira letra está relacionada com as tolerâncias dimensionais da geometria do inserto e a quarta letra depende do formato da superfície de saída (se ferramenta com furo central ou não, se apresenta quebra- cavacos ou não, se positiva ou negativa). Os três números que seguem indicam respectivamente, o comprimento da aresta de corte, o a espessura do inserto e o raio de ponta do inserto. A próxima letra indica o formato da aresta (se quina viva, arredondada ou chanfrada). Na seqüência, a próxima letra indica se o corte é a direita, a esquerda ou neutro. E finalmente, a próxima letra, que é opcional, fica para uso do fabricante, para expressar detalhes pertinentes.
Figura 10.23 Designação ISO dos suportes de ferramentas de barras (Kennametal Hertel, 1998).
Figura 10.23 Designação ISO dos suportes de ferramentas de barras (Kennametal Hertel, 1998) (continuação).
Figura 10.24 Designação ISO dos insertos intercambiáveis (Kennametal Hertel, 1998).
Figura 10.24 Designação ISO dos insertos intercambiáveis (Kennametal Hertel, 1998) (continuação).
É importante salientar que esta designação dos insertos não se restringe apenas às ferramentas de tornear ou apenas às ferramentas de metal duro. Todos insertos intercambiáveis, independente do processo de usinagem em que ele será utilizado, devem ser codificados dentro deste padrão, não importando o material de que ele é feito (metal duro, cermet, cerâmica ou ultraduro).
10.6. CERMETS
Dois fatores contribuíram para o aparecimento das ferramentas de cermet. O primeiro foi a constatação de que a adição de TiC aumenta muito a resistência ao desgaste, principalmente de cratera, dos metais duros, quando usinando aços. O segundo foi a escassez de tungstênio durante a segunda guerra mundial, que levou várias equipes de pesquisas a concentrarem esforços no desenvolvimento de um material similar com as características dos metais duros. Assim, apesar de se ter registro de patente de cermet datada em 1931 (Kolaska e Dreyer, 1990), foi
a partir da década de 70 que o cermet entrou realmente no mercado, para hoje ser uma ferramenta competitiva.
Este grupo é constituído por TiC, TiN e geralmente tem o Ni como elemento de ligação. Pode ocorrer também a presença de outros elementos, tais como Al, Co, Mo ou compostos de Mo2C, TaC, NbC, WC, AlN, TaN e outros.
Trata-se de um grupo considerado intermediário entre os metais duros e as cerâmicas, e as ferramentas são aplicadas principalmente no acabamento dos aços, com altas velocidades e baixos avanços, embora também possam ser usadas nas operações de desbaste. Suas principais características são a alta dureza a elevadas temperaturas e a grande estabilidade química, com pouca tendência à difusão. Hoje são ferramentas com grandes aplicações nas indústrias. A tabela 10.13 mostra as principais propriedades físicas dos cermets (a base de TiC) e dos metais duros (a base de WC).
Nota-se a maior dureza apresentada pelo cermet, garantida pela maior dureza dos TiC em relação aos WC (ver tabela 10.6), o que garante uma maior resistência ao desgaste ou maiores velocidades de corte para os cermets. A diferença de energia livre de formação entre os dois materiais garante maior estabilidade dos TiC, e portanto, maior resistência à dissolução. Outro fator importante dos TiC é a baixíssima solubilidade no ferro à elevada temperatura (0,5% para o TiC contra 7% para o WC), isto inibe a dissolução do TiC, e portanto, reduz a difusão. O cermet apresenta ainda maior temperatura de oxidação que o metal duro. A oxidação pode ser um forte acelerador de desgaste, principalmente se o desgaste de entalhe for predominante. Os pontos fracos dos cermets são as propriedades térmicas. Devido à baixa condutividade térmica e ao alto coeficiente de dilatação, o cermet tem um baixo coeficiente de resistência ao choque térmico, bem inferior ao metal duro. Daí a explicação do cermet só ser eficiente em baixos avanços, pequenas profundidades de corte e altas velocidades (operações de acabamento) na usinagem dos ferrosos. Devido à grande afinidade química do titânio com a maioria dos não-ferrosos, a aplicação dos cermets, basicamente se restringe à usinagem dos ferrosos.
A tabela 10.14 apresenta uma lista de fabricantes de cermets, com a composição química sendo apresentada para cada grau disponível. Acompanham em outra tabela as propriedades de dureza e tenacidade dos principais produtos desta classe de material para ferramenta de corte.
Tabela 10.13 Comparação das Propriedades Físicas do Cermet (TiC) com o Metal Duro (WC).
PROPRIEDADES FÍSICAS CERMET METAL DURO
DUREZA (HV) 3200 2100
ENERGIA LIVRE DE FORMAÇÃO
(kcal/g - atm 1000ºC) -35 -10
SOLUBILIDADE NO FERRO (wt% a
PROPRIEDADES FÍSICAS CERMET METAL DURO TEMPERATURA DE OXIDAÇÃO (ºC) 1100 700 CONDUTIVIDADE TÉRMICA (cal/cm·s·ºC) 0,052 0,42 COEFICIENTE DE DILATAÇÃO TÉRMICA (10-6/ºC) 7,2 5,2 COEFICIENTE DE CHOQUE TÉRMICO* 1,9 27,1
* Coeficiente de choque térmico = coeficiente de dilatação x módulo de elasticidade condutividade térmica x resistência à tração
Tabela 10.14 Composição e propriedades dos Cermets (Brookes, 1986). Composição dos CERMETS
Composição quí mic a Fabricant e País Agência ou subsidiária na Inglaterra e número RS Classe Mo2O TaC NbC
TiC WC AlN TaN TiN
T iM o M e ta l d u ro F a s e s d e tr a n s iç ã o Al Co Mo Ni O u tr o s Adamas Carbide Corp USA - T70 l l l ?
Carmet C ompany USA Pinner T ools Ltd
501
83,5 3,5 13
Duracarb by Países Ba ixos Duracarb Ltd
502
T70 l l l ?
EC Tools GmbH Alemanha - MAX1 l l l ?
Feldmuhle AG Alemanha Feldmuhle
Technical Produc ts Ltd 503 Ceratip TC30 l l l ?
Kennametal Inc USA Kennametal Ltd
504
KT150 l l l ?
Kobe Steel Ltd Japão - KZ160
KZ180 KZ200 l l l l l l
Krupp Widi a GmbH Alemanha Krupp Widi a
(UK) Ltd 505 TTI l l l l Kyocera Japão - TC30 TC40N TC60 TC60M l l l l l l l l l l l l l ? ? ? ? Mitsubishi Metal Corporation
Japão Kingston C utting Tools Ltd 506 NX22 NX33 NX55 NX99 l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l NGK Spark Plug Co Ltd
Japão NGK Sparg Plug (UK) Ltd 507 N20 N40 T3N T4N T5N T35 l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l l ? Nippon Tungsten Co Ltd Japão - DUX30 DUX40 l l l l l l l l l l l l AB Sandvik Hard Materials Suécia Sandvik Coromant Ltd 508 CT515 l l l Sumitomo Electric Industries Ltd Japão Sumitomo Electric Hardmetals Ltd 509 T05A T12A T23A T25A l l l l l l l l l l l l l l l l ? ? ? ? Teledyne Firth Sterling USA Teledyne Ltd 510 SD3 l l l l Toshiba Tungal oy Co Ltd Japão - N302 N308 N350 l l l l l l l l l l l l l l l l ? ? ? Valenite Di vision of
GTE Val eron Corporation
USA Valenite-Modc o
(UK) Ltd 511
10.7. CERÂMICAS
Não existe na literatura uma definição clássica para os materiais cerâmicos, que possa identificar prontamente este grupo de materiais. Normalmente, quando se fala em cerâmicas as pessoas tendem a ligar o nome com os pisos, ou então com as porcelanas utilizadas nos recipientes de alimentos (pratos, travessas, potes, panelas, etc.). Quanto aos pisos cerâmicos, a propriedade requerida mais importante é a resistência ao desgaste, enquanto os recipientes de alimentos é a capacidade de resistir e armazenar calor. Portanto, as cerâmicas, as vezes, são muito mais conhecidas pelas suas propriedades, do que propriamente por uma definição clássica. A definição que segue abaixo, trata- se da união de pontos que identificam as cerâmicas oferecidos por diversos autores, ou livros (Kalpakjlan, 1984; De Garmo et alli, 1988; ASM Handbook, 1990).
“As cerâmicas são compostas de elementos metálicos e não-metálicos,
geralmente na forma de óxidos, carbonetos e nitretos, e existem em uma grande variedade de composição e forma. A maioria tem estrutura cristalina, mas em contraste com os metais as ligações entre os elementos são iônicas ou covalentes. A ausência de elétrons livres faz com que as cerâmicas sejam pobres condutoras de eletricidade, e que, em seções finas, sejam transparentes. Devido às fortes ligações primárias, a maioria das cerâmicas tem alto ponto de fusão”.
Em geral, as cerâmicas possuem as seguintes propriedades que ajudam a identificá-las.
ü Capacidade de suportar altas temperaturas (materiais refratários); ü Alta resistência ao desgaste;
ü Altas durezas; ü São frágeis;
ü Baixa condutividade térmica;
ü Boa estabilidade química e térmica; ü Boa resistência à fluência;
ü Alta resistência à compressão e baixa resistência à tração.
Apesar da literatura citar o emprego das cerâmicas como ferramentas de corte desde o princípio do século, somente nos fins dos anos 50 as pastilhas à base de alumina (AI2O3) entraram no mercado, sendo atualmente um grupo
bastante competitivo, principalmente na usinagem de materiais endurecidos e superligas.
Normalmente, as cerâmicas são usadas onde se requer alta dureza e resistência ao desgaste. As cerâmicas a base de alumina, apresentam excelente inércia química contra os materiais ferrosos. Entretanto, por não apresentarem tenacidades suficientes, os quebra-cavacos integrais ficam proibitivos, o que prejudicam sua aplicação nos aços comum ao carbono e baixa liga. Por outro lado, quando se tratar de aços de alta dureza, acima de 40 Rc, as cerâmicas são sempre consideradas, principalmente no corte contínuo. No corte interrompido ainda existem grandes limitações, exceto no fresamento de ferro fundido cinzento, onde as cerâmicas a base de nitreto de silício têm se mostrado eficientes.
No passado o que limitava a aplicação das cerâmicas era a fragilidade que elas apresentavam. Hoje, com a introdução no mercado das cerâmicas mistas, reforçadas com SiC (Whiskers) e a base de nitreto de silício, elas podem ter aplicações até nos cortes interrompidos, como por exemplo, no fresamento dos ferros fundidos cinzentos à altíssimas velocidades de corte e avanços. Isto é possível porque o grau de tenacidade conseguido nestas pastilhas é algo relativamente excepcional.
É com o aparecimento de tais materiais, juntamente com os metais duros revestidos e os materiais de ferramentas ultraduros (PCD e CBN), que os anos 80 podem ser considerados a época do terceiro grande impulso das ferramentas de corte (após os aços-rápidos com o primeiro, e os metais duros com o segundo).
As cerâmicas de um modo geral, possuem algumas propriedades melhores e outras piores que os cermets e os metais duros. A Figura 10.25 apresenta esquematicamente a comparação das principais propriedades dessas ferramentas de corte. Observa-se que as cerâmicas possuem a maior dureza a quente, a maior resistência à oxidação e menor afinidade química com o material da peça, enquanto o metal duro possui maior tenacidade e maior resistência ao choque térmico entre eles. O cermet sempre ocupa uma posição intermediária, entre o metal duro e a cerâmica, considerando qualquer uma dessas propriedades.
Figura 10.25 Esquema comparativo das propriedades da cerâmica, cermet e metal duro (Smith, 1989).
A Tabela 10.15 apresenta as propriedades mais importantes das principais ferramentas cerâmicas. Estas propriedades são comumente encontradas na literatura (North and Baker, 1984; Ezugwu and Wallbank, 1987; Momper, 1987; Tönshoff and Bartsch, 1988; Drozda, 1985). É importante analisar estas propriedades e interpretar corretamente os requisitos dos materiais para
ferramentas de corte para cada aplicação individual, para então poder selecionar a ferramenta corretamente.
Tabela 10.15 Propriedades das principais ferramentas cerâmicas
Material Módulo de elasticidade (GPa) Dureza (GPa) Tenacidade K1C (MPa·m1/2) Coeficiente de dilatação térmica (10-6·K-1) Condutividade térmica (Wm-1·K-1) Al2O3 400 17,2 4,3 8,0 10,5 Al2O3+TiC 420 20,6 4,5 8,5 13,0 Al2O3+ZrO2 390 16,5 6,5 8,5 8,0 Si3N4 / SIALON 300 15,6 6,5 3,1 9,7 SiC / WHISKER 390 18,5 8,0 6,4 32,0
O módulo de elasticidade deve ser considerado na definição da rigidez elástica da ferramenta. Quanto maior esta propriedade menor a variação elástica durante o carregamento da ferramenta. A dureza está ligada à resistência ao desgaste, enquanto a tenacidade significa a capacidade do material absorver energia antes de se romper, o que significa resistência ao choque. O coeficiente de dilatação térmica e a condutividade térmica indicam a resistência ao choque térmico. Quanto menor o coeficiente de dilatação e maior a condutividade térmica, maior a resistência ao choque térmico.
As cerâmicas podem ser divididas em dois grandes grupos: cerâmica a base de Al2O3 e cerâmica a base de Si3N4.
Cerâmica a Base de Al2O3
Podem ser puras ou com adições. As cerâmicas puras são ferramentas constituídas basicamente de finos grãos de Al2O3 sinterizados. É comum
adicionar MgO para inibir o crescimento de grão. Outros constituintes, tais como óxido de cromo, titânio e níquel são às vezes adicionadas para aumentar a resistência mecânica. Estas ferramentas possuem um alto grau de dureza, resistência ao desgaste e excelente estabilidade química, mas deixam a desejar na tenacidade. Por isso é praticamente eliminada a aplicação deste grupo de material como ferramenta de corte. Quando usada, é geralmente no desbaste e principalmente no acabamento de materiais fundidos, aços tratados superficialmente ou totalmente temperados. Exigem geralmente máquinas com alto grau de rigidez, isentas de vibrações.
As primeiras ferramentas com adições apareceram nos anos 70, com altos percentuais (podendo chegar a 30%) de ZrO2 e/ou TiC principalmente, podendo
ainda conter TiN, TiO2 e WC. Estas adições conferem à matriz de AI2O3 um maior
grau de tenacidade para suportar maiores impactos e choques térmicos, inerentes a certos processos de corte. Uma ferramenta de AI2O3 pura tem o coeficiente de
tenacidade à fratura Kic de 180 N/mm3/2, a adição de zircônia (ZrO2) pode elevar
Observa-se que a tenacidade é melhorada para valores até 15% de ZrO2. Para
valores superiores, a tenacidade começa a diminuir.
A adição de TiC (cerâmica mista ou preta), além de melhorar ligeiramente a tenacidade e a condutividade térmica, aumenta consideravelmente a dureza e a resistência ao desgaste da ferramenta (ver Tabela 10.15).
Figura 10.26 Tenacidade da cerâmica a base de AI2O3 em função do teor de
ZrO2 (Abel, citado por Gruss, 1987).
Com estas pastilhas, tem-se conseguido excelentes resultados no desbaste e acabamento de aços laminados (velocidade de 3 a 6 vezes maiores que o metal duro), ótimos resultados em acabamento e superacabamento na operação de fresamento de materiais fundidos e no torneamento de aços duros.
Outra introdução no mercado nos anos 80, que teve grande receptividade, é a ferramenta cerâmica, também a base de Al2O3, reforçada com SiC (Whiskers).
Estes carbonetos são adicionados em até 20% na alumina, na forma de longos cilindros, de 0,5 a 6mm de diâmetro e 10 a 80mm de comprimento (Komanduri, 1989). A mecânica do processo de aumento da tenacidade com a adição dos
"whiskers" pode ser entendido como segue (Komanduri, 1989). Durante a
propagação de uma trinca, apesar dos SiC permanecerem íntegros, sem se quebrarem, há a separação deles da matriz de AI2O3, e este processo absorve
grande quantidade de energia de fratura e inibe a propagação da trinca. Devido a grande resistência dos "whiskers", a trinca não atravessa sua estrutura, tendo portanto que desviar-se, o que também consome energia. Tudo isto aumenta a tenacidade do material. Estas ferramentas possuem, também, maior resistência ao choque térmico, devido a maior condutividade térmica do SiC em relação à alumina (ver Tabela 10.15). As propriedades desse grupo de material são consideradas excepcionais, com aplicação na usinagem dos aços duros, aços inoxidáveis e principalmente nas superligas de níquel (Smith, 1986). A Figura 10.27 apresenta o melhor comportamento de tenacidade de uma ferramenta de
Esta adição também aumenta a dureza e a resistência ao desgaste, como mostra a Figura 10.28.
Figura 10.27 Tempo de usinagem e aumento do avanço para iniciar uma trinca em duas ferramentas cerâmicas, uma com outra sem adição de "Whisker", no corte contínuo de aço C 60 N, Vc = 150 m/min e ap = 2 mm. (Krupp Widia - Tech. lnf. HVT 78.521).
Figura 10.28 Desgaste nas ferramentas a base de alumina com e sem adição de "Whisker", no corte contínuo de lnconel 718, Vc = 150 m/min, f = 0,25 mm/volta, ap = 1 mm e tempo de corte = 2 min. (Krupp Widia - Tech. Inf. HVT 78.521).
Cerâmica a Base de Si3N4
Este grupo apareceu no mercado nos anos 80. Tratam-se de cristais de Si3N4 com uma fase intergranular de SiO2 (cristais de vidro) que são sinterizados