ESTRUTURA DA CASA DE FARINHA DE MANDIOCA

Como este projeto não é inovador, ele existe em várias regiões brasileira com apoio da EMBRAPA e do SEBRAE, os quais fornecem informações que vão desde os primeiros passos necessários para a implantação de uma fábrica de farinha e derivados de mandioca até o final do processo de produção.

O espaço da fábrica deve ser suficiente para a instalação de equipamentos, a estocagem de matéria-prima e produtos acabados, como também para obtenção dos fluxos de operações adequados. As raízes não devem ter o armazenamento acima de 24 horas após a sua colheita para evitar escurecimento que comprometa na qualidade dos derivados produzidos (BEZERRA, 2011 e ASSAD, 2014).

A fábrica de derivados de mandioca deve ser construída de modo que a área interna, onde acontece o processo final de fabricação dos produtos – chamada “área limpa”, seja

separada da área onde inicia todo o processo, em que a raiz é recebida, lavada e descascada – chamada “área suja”. É necessário que se faça essa divisão da fábrica para que não aconteça contaminação cruzada, ou seja, os derivados produzidos não sejam contaminados por sujeiras que a raiz de mandioca ainda possua. Além disso, não deve ser permitida a presença de cachorros, gatos ou qualquer animal dentro da fábrica, a fim de se evitar pêlos, penas e outras contaminações que desqualifiquem os produtos.

Já a direção do fluxo de ar não pode ser de uma área contaminada ou “suja” para uma área “limpa”. Também é indispensável que as áreas de produção e fluxo de pessoas envolvidas na fábrica tenham lavatórios com sabão sanitizante para mãos, papel-toalha e recipiente de lixo com tampa. Estas áreas de fabricação devem ser separadas das áreas de refeitório, vestiário, descanso e lavanderia. Quanto ao piso externo da fábrica, orienta-se ser coberto por grama e que o prédio seja contornando com calçada em torno de 1 metro de largura com declive de 1%. Geralmente as casas de farinha e derivados construídas por pequenos produtores da região são de madeira e sem parede, como mostra a Figura 8.

Figura 8. Casa de farinha de madeira e sem paredes.

A fábrica de derivados deve ter no mínimo uma parede na altura de 1 metro e a outra parte completada até o teto com telado de um material resistente e seguro que evite a entrada de animais. O piso deve conter cerâmica ou cimento queimado que facilitem a limpeza.Para

certa quantidade de funcionários, é necessário que se instale um ou mais sanitários, os quais deverão possuir pias para higienização das mãos imediatamente após seu uso, além de estarem a uma distância mínima de vinte metros do poço de água a fim de que seja evitado qualquer tipo de contaminação.

3.1.1. Das condições de trabalho

Os funcionários devem trabalhar com roupa clara, acompanhada de avental de plástico resistente, já que estão em contato com temperaturas altas. Também são imprescindíveis os equipamentos individuais como touca, máscara, luvas e botas de borracha. Além disso, as

roupas devem estar em bons estados de higiene, trocando-as regularmente. Caso algum

funcionário da produção esteja doente, suspende-se seu trabalho até a melhora. No mais, devem-se evitar alguns hábitos anti-higiênicos, como coçar o corpo, falar ou tossir, colocar os dedos na boca, no nariz ou na orelha, assuar o nariz, cuspir no chão, mascar chicletes ou palitos, pentear-se, fumar, provar da farinha, pegar em dinheiro ou usar materiais não higienizados na área da produção, principalmente na torra e na embalagem dos produtos.

3.1.2. Etapas da produção da farinha de mandioca

Para todo processo de produção existem etapas, como mostra o fluxograma de produção de farinha e fécula na Figura 9.

Figura 9. Fluxograma de produção da farinha de mandioca.

Fonte: Martins (2014).

O processo de produção da farinha se inicia com a colheita das raízes da mandioca, que devem ter de 16 a 20 meses de idade para a fabricação de farinha e do polvilho, sendo que os meses de abril e de agosto apresentam o máximo de rendimento (Martins, 2014). O início do processamento deve ser logo após a colheita ou no máximo em 24 horas porque após esse período inicia-se o processo de fermentação das raízes. Neste momento elas escurecem e podem influenciar o produto final, inferiorizando a sua qualidade. Após a colheita, deve-se redobrar o cuidado com o manuseio das raízes com a finalidade de evitar atritos e esfolamentos, pois isso pode acelerar o processo de fermentação.

O armazenamento das raízes deve ser feito com grande cuidado e atenção, assim como o manuseio. Dessa forma, todo o processo de colheita e utilização da matéria-prima acontecerá no mesmo dia. Em uma parte da unidade industrial, as raízes podem ter um armazenamento fora dos sacos, diretamente no chão impermeável e limpo ou sobre um estrado próximo das máquinas de lavagem.

Após a colheita e armazenamento adequado, deve-se lavar as raízes para eliminar a terra aderida a sua casca, evitando assim a presença de impurezas que tragam prejuízos à qualidade do produto final. No descascamento são eliminadas as fibras presentes nas cascas, as substâncias tânicas, que escurecem a farinha, e parte do ácido cianídrico, que se concentra em maior proporção nas entrecascas. Este processo pode ser manual, utilizando-se facas afiadas ou raspador, ou mecânico, por meio de descascador cilíndrico ou em forma de parafuso.

Depois desta etapa, as raízes devem ser novamente lavadas em água limpa e potável para retirada de todas as impurezas agregadas durante o processo. A água para a higienização da fábrica, dos equipamentos, de utensílios, das mãos e de toda produção deve ter uma boa qualidade, ser límpida, sem cheiro, transparente e livre de qualquer contaminação. Desse modo, a água retirada de poços nem sempre é de boa qualidade, sendo necessário ser clorada com o hipoclorito de sódio.

Após a lavagem, ocorre a rala da mandioca, processo feito para que as células das raízes sejam rompidas, liberando os grânulos de amido e permitindo a homogeneização da farinha. A ralação pode ser feita tanto manual quanto com a ajuda de um ralador elétrico. Neste caso, deve-se ter sempre o tambor bem regulado para que a massa contenha partículas uniformes e íntegras.

Dando continuidade ao processo de produção da farinha, chegamos à fase de

prensagem da massa ralada. Isso deve acontecer logo após a ralação para impedir a fermentação e o escurecimento da farinha, economizando tempo e combustível durante a

operação de torração, o que também evita a formação de goma e de grumos da massa (grolagem). A água que resulta da prensagem da massa ralada é chamada de “manipueira” e é muito tóxica e poluente. Segundo Assad (2014), uma tonelada de mandioca produz cerca de 300 litros de “manipueira”, necessitando-se de um tratamento adequado para que seja evitada a contaminação de rios e ou de terrenos próximos à fábrica.

Ao sair da prensa, a massa ralada está compactada, sendo importante que o bloco de massa seja esfarelado antes de seguir para operação de grolagem, o que facilita a peneiração. O processo de esfarelamento pode ser feito através do próprio esfarelador ou de forma manual. Após peneirar a massa, restam as frações grosseiras, conhecidas como “crueira crua”, que pode ser utilizada na alimentação animal. O crivo ou malha da peneira determinará a granulometria da farinha.

Esta fase é essencial para dar o sabor e a granulação característicos da farinha, como também para retirar grande parte do veneno da mandioca (ácido cianídrico), que é tóxico para os homens, e que ainda possa estar presente na massa. Em média, a temperatura alcançada no forno de grolar é de 90º C, sendo a massa movimentada por 30 minutos em média (BEZERRA, 2011).

Depois do processo de esfarelamento/peneiração, a massa é colocada em bateladas. Já o forno deve estar com a temperatura média de 160º C para que a massa seja torrada, com movimentação ininterrupta do início ao fim do processo e auxílio de pás de madeira ou elétrica, durante 45 a 60 minutos. Não se pode utilizar madeira que produza fumaça com cheiro na queima no forno para não comprometer a qualidade do produto.

A farinha já torrada deve ser resfriada para que haja a completa secagem da massa. Na farinha que não é resfriada completamente, pode aparecer mofos e bolores, assim como alguns grãos de farinha que se juntam formando torrões que comprometem a sua qualidade (BEZERRA, 2011).

É feito um novo peneiramento para separação das farinhas finas, médias e grossas. Esse processo utiliza-se a peneira com crivo que permita a obtenção da farinha com a granulometria desejada a fim de que se atenda as exigências do mercado. Já o empacotamento é feito em sacos de 50 kg, que serão vendidos ao atacado, e de 1 kg, destinados ao varejo, sendo estes de material plástico.

A farinha deve ser armazenada em local seco e ventilado, exclusivo para essa finalidade. Os sacos devem estar colocados sobre estrados ou grades e empilhados com espaço entre as embalagens. A área de armazenagem deve ter pisos e paredes laváveis, teto de laje ou PVC e cobertura com telha. Deve ser feito um combate constante a insetos e roedores e ainda um giro dos estoques, usando-se primeiro o produto mais antigo. (MARTINS, 2014).