C ONTEXTUALIZAÇÃO DO P ROCESSO DE M AQUINAÇÃO

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A figura 17 integra exemplos de uma folha de um módulo completo e de uma folha de LCMP. A primeira, situada à esquerda na figura 17, existe com o propósito de os operadores terem ideia geral do projeto completo a ser fabricado. Esta folha apresenta o número de placas integrantes do módulo, fotografias do conector da cablagem a ser testada, o tipo de deteções que o módulo integra e outras informações especificas, apresentadas na figura. A segunda fotografia, situada à direita na figura 17, apresenta todos os componentes e matérias-primas que irão integrar o módulo e as suas respetivas quantidades.

A figura 18 apresenta um exemplo de uma folha de obra. É neste documento onde estão expostas todas as características e especificações do módulo a fabricar. Informações como o cliente para o qual será fabricado o módulo, todos os desenhos afetos a este, o prazo de entrega da encomenda e as deteções existentes são exemplos de informações presentes nas folhas de obra da Dinefer, SA.

Figura 17 - Exemplo de uma folha de um módulo completo (Esquerda) e de uma LCMP (direita)

Figura 18 - Exemplo de uma folha de obra

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O processo de maquinação é responsável por todas as transformações físicas às quais a matéria-prima é submetida, de forma a ir ao encontro dos requisitos do projeto. Assim, em cada fase deste processo são realizadas diversas atividades. O fluxograma do processo de ma-quinação da Dinefer, SA, representado na figura 19, é constituído por dois subprocessos, A e B, que funcionam de forma independente um do outro, detalhadas ao longo dos próximos subcapítulos.

Figura 19 - Fluxograma do Processo de Maquinação

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Consoante o tipo de peça a maquinar e as especificidades requeridas pelo cliente, os desenhadores da empresa definem todas as fases às quais cada peça terá de ser submetida para que cumpra com os parâmetros requeridos no projeto do módulo. Nem todas as peças associadas a uma obra necessitam de ser maquinadas em todas as fases do processo de ma-quinação. No entanto, no subprocesso A, independentemente da necessidade de operação em todas estas fases, todas as peças da obra são transportadas em conjunto, devido a questões logísticas e relativas ao modo de funcionamento da empresa.

Assim, o processo de maquinação apresentado na figura 20 refere-se ao processo de maquinação da obra, que irá originar um módulo de teste, e não ao processo individual de uma peça constituinte dessa obra. Este processo é constituído por oito fases com recurso a máquinas de Computer Numeric Control (CNCs), fresadoras convencionais e tornos mecânicos.

As fases mencionadas encontram-se listadas abaixo.

➢ Fase 1 - Maquinação em CNC1 de peças de Metal/Fibra de Vidro

➢ Fase 2 - Maquinação em CNC1 de Peças de Plástico

➢ Fase 3 - Maquinação em CNC2 de Peças de Plástico

➢ Fase 4 – Maquinação em Fresadora 1

➢ Fase 5 - Maquinação em CNC2 de peças de Metal/Fibra de Vidro

➢ Fase 6 – Maquinação em Fresadora 2

➢ Fase 7 – Maquinação em Torno Mecânico

➢ Fase 8 – Serralharia

A unidade fabril da Dinefer, SA é composta por cinco fresadoras convencionais, dois tornos mecânicos, quatro postos de serralharia, e, por fim, dez máquinas CNCs.

As CNCs são máquinas automatizadas utilizadas com o propósito da maquinação de peças de diversas áreas, realizando atividades de fresagem e/ou torneamento. Na atualidade constituem um dos principais elementos do processo de fabrico das unidades industriais [111]–[113]. Estas máquinas são controladas por via de um software pré-programado que, após sofrer um processo de descodificação, efetua as operações de movimentação ou alteração de ferramentas, codificadas nesse mesmo programa [114]. Este tipo de máquinas são, essencial-mente, úteis em contextos que exijam uma elevada flexibilidade do processo produtivo [115].

As maiores vantagens que a maquinação em CNC apresenta, em comparação com a aborda-gem tradicional, são o elevado grau de automação, precisão, fiabilidade, produtividade e ainda de qualidade de acabamentos das peças maquinadas [114].

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Figura 20 - Processo de Maquinação com ilustrações

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O desenho do layout da fábrica, exposto na figura 21, está organizado tendo em conta a sequência de operações que as obras tendencialmente seguem, de forma a minimizar o tempo despendido em deslocações, e a garantir um fluxo de informação e de materiais ágil.

Na fase inicial do processo de maquinação do subprocesso A, a obra é direcionada para cada tipo de máquina CNC (Chiron ou Haas) tendo em consideração as especificidades do módulo. Estas especificidades englobam as dimensões das peças a maquinar, o material cons-tituinte das mesmas e, por fim, o número de unidades de cada peça a produzir.

➢ Dimensões da peça: As dimensões são um fator importante, uma vez que existem pe-ças cujas dimensões, por serem demasiado grandes, não são compatíveis com algumas das máquinas existentes na fábrica.

➢ Material: O material das peças influencia o tipo de ferramentas (fresas) utilizado no carrossel das CNCs, devido ao facto de que as peças metálicas/fibra de vidro apresen-tam necessidades de maquinação diferentes das peças plásticas. Desta forma, geral-mente, quando existem peças metálicas/fibra de vidro numa obra, a mesma é encami-nhada para postos alocados à maquinação de peças desta natureza.

➢ Número de unidades de peças produzir: O número de peças a maquinar está relacio-nado com o tipo de máquina a utilizar para o efeito, devido ao facto dos programas que integram as máquinas CNCs serem concebidos tendo em conta o software presente em máquinas Chiron, o que implica que o operador realize alterações nas linhas de código do programa, quando as peças são maquinadas em máquinas Haas. Assim, com o intuito de minimizar tempos perdidos nas alterações dos programas, as peças que têm ordem de produção de 1 unidade são preferencialmente maquinadas por máqui-nas Chiron, uma vez que não é necessário proceder-se a qualquer tipo de alteração.

Nas máquinas Haas dá-se preferência à maquinação de peças com ordens produtivas de múltiplas unidades uma vez que apenas é necessário que se altere o programa aquando da maquinação efetiva da primeira peça, tornando-se este tempo de alteração menos significativo quanto maior for o número de peças a maquinar.

Figura 21 - Layout da Zona de Maquinação da Dinefer, SA

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Após todas as operações de maquinação afetas a ambos os subprocessos estarem com-pletas, as peças submetidas aos subprocessos A e B são juntas para serem encaminhadas para o próximo posto, que consiste na montagem.