Regularmente, uma empresa, mantém frequentemente centenas de itens em seus estoques. Segundo Moreira (1999 p.465) gerenciar esses estoques de todos esses itens com a mesma atenção e os mesmos métodos pode ser muito oneroso, obrigando assim as empresas a encontrarem diversas maneiras de controlá-los, sendo necessário adotar um critério, que permita distinguir claramente as mercadorias.
Focalizando a atenção em matéria prima e componentes, é necessária a manufatura dos produtos, tendo mais evidentes todos os critérios possíveis para cada um deles. Itens que demandam altos valores investidos, e merecem uma atenção mais especial, porque quaisquer economias obtidas no estoque significam disponibilidade de recursos para investimentos em outras áreas da empresa (MOREIRA 1999 p.468).
De acordo com Ballou (2006), gerenciar estoques também é equilibrar a disponibilidade dos produtos com os custos de abastecimento necessários para um determinado grau de disponibilidade. Segundo o autor, a cúpula administrativa costuma ter maior interesse pelo investimento total em estoques e em níveis de serviços para mais grupos de itens do que pelo controle separado de itens. Com isso, métodos capazes de controlar grupos de itens coletivamente ganham espaço entre os procedimentos de controle de estoques, como, por exemplo, giro de estoques, classificação ABC e agregação de riscos.
O critério de avaliar as mercadorias pelo custo histórico apresenta os seguintes métodos de avaliação de estoque, segundo REDAELLI (1998)p.12:
• Método do Custo Especifico; • Método do Custo mais recente;
• Método PEPS (primeiro a entrar, primeiro a sair); • Método UEPS (Ultimo a entrar, primeiro a sair); • Método do Custo Médio Ponderado;
• Método do Custo Médio Ponderado Variável;
De acordo com Redaelli (1998), pelo método do custo especifico, se sabe com exatidão qual o custo de aquisição das mercadorias que estão sendo vendidas. As mercadorias que estão sendo vendidas, que foram adquiridas por lotes, sabe-se de qual lote pertence cada mercadoria que esta sendo vendida, para ter o valor do custo de aquisição correto de cada mercadoria.
No método do custo mais recente, o estoque no final de um período é avaliado pelo custo de aquisição na compra do ultimo lote de determinado produto. Não importando, como o método do custo especifico, do valor de aquisição de determinado produto em diferentes períodos, e sim somente no valor da compra do ultimo período. (REDAELI 1998).
Segundo Redaelli (1998), o método PEPS implica que as mercadorias que primeiro entram na empresa devem ser as primeiras que sairão no momento da venda. Com isso, o valor do CMV (custo das mercadorias vendidas) corresponde ao valor das compras mais antigas, isto 6, um produto quo foi adquirido cm diferentes períodos e com preços diferentes, no momento da venda, se registrará na conta CMV os valores dos primeiros períodos que foram comprados tal produto.
O método do custo médio ponderado cada produto do estoque final recebe o valor do custo médio ponderado desse produto nos diferentes períodos, sendo que esses produtos devem estar disponíveis para a venda (RADAELLI, 1998).
Para Redaelli (1998), o método do custo médio ponderado variável, o custo de determinado produto que foi adquirido em diferentes períodos deverá ser recalculado a cada nova compra, calculando através de uma media ponderada do valor que estava em estoque com o valor da compra que a empresa acabou de efetuar. O valor desses produtos iguais a cada período deverá ter o mesmo valor unitário, através dessa média ponderada.
3.3.1 JUST IN TIME
“A ideia de JUST IN TIME é suprir produtos na linha de produção, depósito ou cliente apenas quando eles são necessários” (BALLOU, 1993, p.226). Se as necessidades de material ou produtos e os tempos de ressuprimento são conhecidos com certeza, pode-se evitar o uso de estoques.
Segundo Ballou (1993, p.226), “os lotes são pedidos apenas nas quantidades suficientes para atender o consumo com antecedência de apenas um tempo de ressuprimento. Este conceito existe há muitos anos e é conhecido como cálculo de necessidades
O sistema Just In Time tem como principal objetivo á eliminação de desperdícios. Não dispõe de uma metodologia própria, mas se empenha com a eliminação de defeitos, impedindo assim o retrabalho, dispondo ao máximo dos processos produtivos, resultado instantâneo de informações, dimensão do lote similar a unidade, contenção do tempo de preparo, melhorar o fluxo da empresa, manutenção preventiva, diversificação da capacidade: colaborador multifuncional, envolve o colaborador: atividades de pequenos grupos e ainda o aperfeiçoamento de fornecedores com o mesmo conceito (DIAS, 1995).
Segundo Ching (2001) este propõe atender a demanda com qualidade e sem desperdícios, ele permite a produção eficaz quanto ao custo e também em relação a quantia necessária dos componentes, no momento e local apropriado, aproveitando o mínimo de recursos possíveis. Seguindo a politica
compromisso. Este sistema tem como finalidade detectar e enfrentar os problemas relevantes e seus gargalos, acabar com perdas e desperdícios, extinguir processos complexos e elaborar sistemas e procedimentos.
3.3.2 SISTEMA KANBAN
O sistema Kanban tem o objetivo de reduzir o tempo de partida das máquinas e tamanho de lotes, produzindo apenas a quantia essencial para abastecer a demanda, este sistema é uma técnica utilizada para cumprir a meta do JIT. (DIAS, 1995)
De acordo com slack (2002), o sistema Kanban é um método de operacionalizar o sistema de planejamento e controle puxado, utilizando cartões com informações dos materiais para realizar as operações de movimentação e abastecimento, se tornando em sua forma mais simples o jeito de um estagio cliente avisar o estágio fornecedor sobre a necessidade de mais material a ser enviado. O termo Kanban, se traduzido significa cartão ou sinal.
Moura (1989), considera esse sistema com uma grande alterativa, pois é de baixo custo, sendo que qualquer empresa pode ter acesso a ele. Através do sistema Kanban, evita-se gastos com sistemas de controle de estoques mais sofisticados. O sistema permite que se tenha o acompanhamento do estoque e o posterior controle visual e automático do que foi programado. As regras garantem manter estoques necessários para atender a programação sem exageros ou faltas.
3.3.3 CURVA ABC
Na visão de Dias (1995 p.86) a curva ABC é um importante instrumento para o administrador, que proporciona identificar os itens que necessitam de atenção e método de tratamento adequado quanto á sua administração. Sua principal utilização tem sido para definir politicas de vendas, como determinar prioridades para programação da produção e outros eventuais problemas da organização.
Segundo Moreira (1999 p.468) a metodologia da curva ABC pode ser aplicável a qualquer caso de classificação de itens, de quaisquer natureza e independente do critério.
Sendo definida da seguinte maneira:
Classe A: grupo de itens importantes que devem ser tratados com uma atenção bem especial pela administração.
Classe B: grupo de itens em situação intermediaria entre as classes A e C.
Classe C: grupo de itens menos importantes que justificam pouca atenção por parte da
administração.(DIAS 1995, P.86)
De acordo com Martins e Laugeni ( 2005 p.272) a classificação é de acordo com itens consumidos em função de um valor financeiro, divididos assim em três categorias- A, B e C. Que são definidos com critérios similares expostos a seguir:
Classe A- classe composta por até 10% ou 20% dos itens, mas o valor de consumo alto de 50% até 80%.
Classe B- classe definida por um numero médio de itens, de 20% a 30%,
e com valor de 20% a 30%.
Classe C- classe formada por um grande numero de itens, superior a 50%,sendo o valor de consumo acumulado baixo de 5% a 10%.
Observando o quadro abaixo, nota-se que a curva sobe rapidamente, isso se dá ao fato de que os primeiros itens são os mais importantes em termos de investimento e posteriormente o crescimento é lento até atingir 100%, sendo o ultimo item e menos importante.
Figura 2: Curva de investimento de estoque.
Para Moreira (1999, p.469) não há uma formula definida para categorizar os itens, mas pode ser seguido um procedimento para determina-los:
a) Para cada item, determina-se o investimento que ele acarreta; b) Ordenar-se os itens, do maior para o menor investimento;
c) Calcula-se a porcentagem que cada item representa no investimento total e, em seguida, as porcentagem acumuladas;
d) Faz-se a divisão das classes A, B e C de maneira tentativa;
3.3.4 MRP (MATERIALS REQUERIMENTS PLANNING)
Para Dias (1995) o sistema MRP dispõe de uma sequência de procedimentos, regras e decisões de forma á solucionar as necessidades da produção, numa ordem de tempo determinada para cada produto. E um sistema habilitado a replanejar as exigências de cada material a cada alteração na programação de produção, registro de inventários ou formação de produtos, ou seja, ele determina a quantia do produto e tempo relevantes utilizados na fabricação de produtos finais.
Ao entendimento de Arnold (1999) o Material Requirements Planning possui dois objetivos principais, o primeiro seria definir as exigências, ou seja, ter os materiais certos nas quantidades certas disponíveis para atender a demanda de produtos da empresa, que determina o que encomendar, quanto encomendar, quando encomendar e quando agendar a entrega, e a outra seria manter as prioridades atuais, que busca reconhecer as prioridades para manter os planos atualizados, sendo capaz de adicionar, retirar, apressar, postergar ou modificar encomendas, isso acontece devido ao fato de que na empresa no seu dia a dia a demanda e a oferta sofrem modificações.