2.6.1.Percurso de picking
Se acontecer de chegar ao local de arrumação da palete e este estiver já ocupado, o operador deverá retirar a palete que lá se encontra arrumar a palete numa zona de casos pendentes será resolvido por uma equipa de controle de qualidade.
Se acontecer a palete não caber no local indicado, o operador deverá voltar com a zona de receção – donde a palete tinha saído – e passar o problema para o seu superior hierárquico, que junto de um operador deverá identificar a origem do problema – tipicamente má parametrização da posição ou dos dados logísticos da palete.
Durante a atividade de picking, é possível verificarem-se erros na separação dos pedidos por parte dos operadores (artigos incorretos ou quantidades incorretas). Para que tal situação seja evitada os operadores devem ser avaliados pela correta separação dos pedidos.
O desempenho de cada operador deve ser “medido” e qualquer desvio em torno de uma meta aceitável deve ser analisado, identificando-se a causa está no sistema ou no operador.
Uma forma de evitar erros e perdas de tempo por parte dos operadores é a ausência da contagem de artigos durante a execução do picking. Uma solução simples como a contagem por embalagem facilita a tarefa do operador.
Por fim, a eliminação da documentação em papel tem sido um passo muito importante para a otimização do fluxo de informação nas organizações, princípio que ao longo dos anos se tem tornado imprescindível para as empresas para adquirirem vantagem competitiva
Qualquer documento em papel na atividade de picking implica um maior consumo de tempo e poderá resultar em erros.
É fundamental a integração de novas tecnologias as quais se tornam cada vez mais acessíveis, incluindo leitores de código de barras, sistemas de reconhecimento de voz e terminais de rádio frequência, reduzindo e até eliminando o fluxo de papéis.
2.6.2.Utilização de veículos de transporte adequados
O movimento de veículos e de porta-paletes (manuais e elétricos) causa alguns tipos de acidentes, nomeadamente, choques ou impactos, colisões e perfurações.
A utilização deste tipo de veículos pode ainda estar na origem de acidentes que envolvam a queda de mercadorias (das prateleiras ou do próprio veículo).
Medidas de Prevenção:
Delimitar no pavimento a zona de circulação de veículos e a zona destinada ao trabalho e circulação de peões.
Se possível estipular sentidos únicos de circulação.
Restringir o acesso às áreas perigosas tais como: zonas de carregamento e descarregamento de mercadorias.
Verificar o estado de conservação dos veículos com regularidade e proceder a reparações quando necessário.
Dotar os veículos de buzina, luzes indicadoras de marcha e outros sinais sonoros que indiquem determinadas manobras perigosas. Ex.: sinal sonoro para a manobra de marcha-atrás.
Assegurar que as prateleiras e “racks” se encontram protegidas contra choques mecânicos acidentais.
As mercadorias, quando empilhadas de forma incorreta podem cair. Esta queda pode provocar incidentes ou acidentes colocando em risco todos os funcionários.
As prateleiras e “racks” nunca devem ser carregadas para além do seu limite máximo de peso. Se este valor for ultrapassado, existe o risco de colapso da estrutura e respetivo desmoronamento.
Outra situação típica causadora de acidentes, prende-se com a utilização de escadas inapropriadas, quando os trabalhadores sobem às prateleiras para alcançar as mercadorias empilhadas.
Medidas de Prevenção:
Empilhar bens firmemente em prateleiras ou nos “racks” com os artigos os mais pesados na parte inferior.
Assegurar que as prateleiras são capazes de suportar as cargas a que estão submetidas e que estão firmemente fixadas no solo.
Assegurar que as prateleiras e “racks” se encontram protegidas contra choques mecânicos.
Organizar corretamente as prateleiras, de modo a permitir o acesso seguro às mercadorias.
Utilizar escadas certificadas e verificar regularmente o seu estado de conservação.
2.6.4.Acondicionamento da carga
Controlo de mercadoria
Não permitir que estacionem veículos particulares nas zonas de carga e descarga, ou em zonas adjacentes aos edifícios onde é armazenado produto.
Manter vigiadas zonas críticas como o acesso dos vestuários à zona onde está a mercadoria, o acesso aos cais...
Guardar as mercadorias de mais valor em zonas especialmente vigiadas e registar os movimentos de entrada e saída a essas zonas: data, hora, número do selo...
Sobre o papel e as funções que o camionista deve desempenhar é recomendado:
Que esteja presente durante a carga e a descarga.
Que assuma a responsabilidade de que a mercadoria que figura na nota de entrega seja a que carregou e descarregou ao nível da unidade de expedição.
Contingências: É recomendado que o camionista possua um documento que certifique que se viu obrigado a retirar o selo do veículo por exigência das forças da ordem. Caso esta circunstância aconteça, o documento também deve certificar que o veículo foi de novo selado na presença das forças da ordem. Para isso, logicamente, o camionista deverá receber selos de reserva.
Tecnologia aplicada ao controlo e prevenção durante o transporte de mercadorias e às funções associadas a este:
Global Positioning Systems (GPS): Esta tecnologia permite fazer um acompanhamento do movimento das cargas. Além disso, graças a ela também é possível disponibilizar informações precisas sobre o local, a situação dos envios e se são utilizados alarmes para detectar se a carga do veículo foi violada.
Selagem da carga ou do camião: Deixar registo que o conteúdo da carga ou do camião foi violado.
Caso receba cargas seladas certifique-se que os selos não foram manipulados e que os números do selo estão correctos.