Manutenção – Conceitos, Evolução Histórica e sua importância

Moubray (2000) refere que nos últimos 15 anos a manutenção teve uma grande evolução, mais do que qualquer outra área de gestão. A razão que é referida prende-se com o facto de ter existido um grande aumento na diversidade de itens físicos (equipamentos, instalações e construções) a serem mantidos, além da existência de uma variedade de projetos de equipamentos e sistemas produtivos. Esta perspetiva de evolução também é partilhada por Tondato (2004) que refere que a manutenção era considerada no passado uma função de suporte, com altos custos e sem produtividade para o negócio. No entanto, nos últimos anos as indústrias têm adotado estratégias para aumentar a eficiência da manutenção.

Segundo a NP EN 13306 a Manutenção é a combinação de todas as ações técnicas, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida.

A definição de manutenção proposta pela maioria dos autores não difere muito da definição dada pela Norma anteriormente descrita, acrescentando alguns, porém, mais alguma informação. Por exemplo, Cabral (2006) define a manutenção como um conjunto de ações. Refere também que qualquer parque de equipamentos está sujeito a um processo de deterioração e para que se evite este tipo de situações é necessário que as suas instalações e máquinas sejam mantidas em boas condições de funcionamento. Neste sentido devem ser efetuadas reparações às máquinas, inspeções, rotinas preventivas, substituições de órgão e peças, mudanças de óleo, limpezas, pinturas, correção de defeitos, fabricação de componentes para substituição de outros já gastos, entre outras operações.

Relativamente à evolução da manutenção, é de frisar que atualmente a manutenção se encontra na Terceira Geração do seu processo evolutivo. As três gerações desta evolução tiveram como base o alargamento, ao longo dos anos, dos objetivos desta atividade, como se pode ver na Figura 1.

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Figura 1 – Evolução da Manutenção (Fonte: Moubray, 2000)

Segundo Moubray (2000), os fatores que determinaram a existência de uma terceira geração foram: (i) novas expectativas quanto aos itens físicos relativamente à fiabilidade, disponibilidade, integridade ambiental, segurança humana e aos custos totais de manutenção; (ii) novas pesquisas que evidenciaram a existência de seis padrões de falhas de equipamentos e (iii) o aparecimento de novas metodologias, como a monitorização da condição dos equipamentos, o projeto de equipamento com enfase na manutenção e enfase no trabalho em equipa.

Na Figura 2 (eixo dos YY exprime a probabilidade de ocorrência de falha e os XX o tempo) apresentam-se os seis padrões de falhas de equipamentos referidos no ponto (ii) do parágrafo anterior.

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O padrão A é caraterizado pela curva da banheira. Inicia-se com uma alta incidência de falha seguida de uma probabilidade condicional de falha constante e, com o passar do tempo, tende a entrar numa zona de desgaste.

O padrão B representa uma probabilidade de falha constante ou de aumento lento, terminando numa zona de desgaste.

O padrão C mostra um aumento lento de probabilidade de falha, mas não existe uma idade de desgaste identificável.

O padrão D ilustra uma baixa probabilidade de falha quando o equipamento é novo ou recentemente reparado e então, um aumento rápido para um nível de falha constante.

O padrão E mostra uma probabilidade condicional de falha constante em todas as idades (falhas aleatórias).

O padrão F começa com alta incidência de falhas, que caiem para uma probabilidade de falha constante ou de aumento muito lento.

Nas últimas décadas, a manutenção tem vindo a ganhar uma importância crescente em sistemas tecnológicos e a sua gestão a tornar-se uma função de relevo. Através desta as empresas poderão obter ganhos elevados de disponibilidade dos equipamentos, no cumprimento dos prazos de entrega, nos custos de manutenção, na vida útil dos equipamentos, entre outros.

A mecanização generalizada e a automação reduziu o número de pessoal de produção e aumentou o capital investido em equipamentos e estruturas. Como resultado, os recursos humanos afetos à manutenção, bem como o rácio despesas de manutenção/total dos custos operacionais, tem crescido ao longo dos anos (Garg & Deshmukh, 2006).

Segundo Sheu & Krajewski (1994), os custos de manutenção industrial podem variar entre 15 a 40 % dos custos totais de produção. Assim, uma melhoria na implementação da manutenção, ou seja, a melhoria da sua eficiência, é uma fonte potencial de grande economia a nível financeiro. Para Mirshawaka & Olmedo (1993), os custos gerados pela manutenção são apenas a ponta do icebergue (mão-de-obra, ferramentas, materiais, etc.), estando encobertos os custos de indisponibilidade de equipamento, que englobam os custos decorrentes de perda de

Universidade do Minho – Celulose Beira Industrial, SA (Celbi) | 11 produção, do retrabalho e da não qualidade dos produtos, bem como possíveis resultados negativos para a imagem da empresa.

Hellman (2006) refere que as atividades de manutenção promovem a fiabilidade e a disponibilidade dos processos de produção, evitando falhas e possíveis deteriorações de equipamentos (Figura 3).

Figura 3 – Gráfico lucro versus disponibilidade (Fonte: Murty & Naikan, 1995)

O gráfico mostra que a busca pela inexistência de falha (estado inapto para cumprir a função) – 100% de disponibilidade – requer gastos avultados com a manutenção, o que acarreta uma consequente redução do lucro.

Cabrita (2002) afirma que é um grande desafio para encontrar o ponto ótimo de disponibilidade. Nesta procura do ponto ótimo é deveras importante tentar encontrar o tipo de manutenção que deve ser adotada. Deve ter-se em consideração determinados aspetos: (i) o custo do equipamento e da sua reposição, (ii) as consequências da avaria do equipamento no processo, (ii) o ritmo de produção e, (iv) a adequação do tipo de manutenção ao equipamento.

Existem várias razões que motivam as empresas a investirem em manutenção, das quais se destacam: (i) a qualidade da produção; (ii) disponibilidade; (iii) melhoria contínua de produção e respetivos equipamentos; (iv) aumento de níveis de produtividade e de qualidade; (v) custos de quebra de produção.

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Como defendem os autores Kardec & Nascif (2005), hoje em dia a manutenção ocupa uma posição estratégica nas organizações. A sua implementação permite, a curto/médio prazo, a distinção a nível de eficiência, de eficácia e de qualidade entre empresas do mesmo ramo. Esta afirmação é reforçada pela ideia de Brito (2003), que refere que a manutenção foi vista durante muitos anos como uma tarefa secundária e dispendiosa, alvo de grandes reduções orçamentais em anos de crise, mas que passou a ser um ponto determinante na economia das empresas, capaz de alterar significativamente os índices de produtividade.