Organização funcional das máquinas da Celbi

Como o nome indica, a organização funcional consiste em especificar a função de um determinado conjunto de máquinas na empresa (Cabral, 2004).

A Celbi está dividida em 3 zonas distintas, chamadas Zona 1, 2 e 3. Estas zonas estão organizadas em áreas com uma determinada codificação.

A zona 1 constitui uma zona cujas áreas apoiam direta e indiretamente a toda a fábrica. É uma zona onde existem as localizações do Aterro Controlado, as diversas oficinas, desde a Mecânica à Elétrica, entre outras. Incluem-se ainda as áreas que servem de auxílio à produção da Pasta de Papel: A Caldeira de Recuperação e Biomassa, o Forno da Cal, a Caustificação, os Turbogeradores, a Evaporação, entre outros.

A zona 2 destina-se apenas ao Parque de Madeiras. Este parque está dividido em várias áreas, mas as mais importantes são: a área de armazenagem da madeira e a área da preparação das madeiras. Nesta última, procede-se ao descasque e destroçamento das madeiras e à armazenagem das aparas.

Na zona 3 estão inseridas as áreas destinadas à produção da Pasta de Papel.

Na Figura 10 podem ver-se os códigos atribuídos a cada área da fábrica. Ao longo do relatório poder-se-á fazer alusão ao código ou ao nome da área, mediante o seu contexto.

Universidade do Minho – Celulose Beira Industrial, SA (Celbi) | 35 0: Fábrica CELBI 1: Zona 1 100: Fábrica Geral 111: Área da Fábrica 121: Terrenos e estradas

131: Esgotos e efluentes/tratamento secundário 132: Aterro controlado

133: Compostagem 135: Emissário Submarino 141: Proteção contra incêndios 200: Produção geral

211: Escritórios, laboratório e cantina 221: Armazém geral

230: Escritórios da produção e manutenção 231: Oficina mecânica

232: Oficina elétrica

233: Oficina conservação instrumentos 234: Oficina civil

235: Pintura

236: Oficina conservação plásticos 237: Oficina conservação eletrónica 237: Oficina auto

261: Armazém de fuel

262: Abastecimento de gás natural

271: abastecimento e distribuição de aguas 281: Auxiliares central de energia

283: Caldeira auxiliar

284: Receção e armazenagem de biomassa 285: Caldeira a biomassa

291: Produção distribuição energia – BT 292: Turbogerador nº 3

293: Distribuição de energia – MT 294: Turbogerador nº 4

295: Turbogerador nº 5 452: Evaporação

463: Caldeira de recuperação (recox) 471: Caustificação

482: Forno da cal

2: Zona 2

311: Manuseamento e armazenagem madeira 321: Preparação de madeiras – linhas 1 e 2 322: Preparação de madeiras – linha 3 323: descasque madeira tratamento resíduos 324: Preparação de madeiras – linha 5 325: Receção e armazenagem de aparas

3: Zona 3

411: Pré-Evaporação 412: Digestor

421: Lavagem, Crivagem, Deslenhificação e Oxigénio 432: Branqueamento

611: Soda Cáustica 621: Dióxido de Cloro 631: Hipoclorito de Sódio 641: Oxidação de licor branco

661: Peróxido de Hidrogénio e D.T.P.A. 812: Geral Depuração de Pasta 852: Máquina de secagem 873: Linha de acabamentos 4 874: Linha Acabamento nº 4 891: Armazenagem de pasta 892: Lamas, lixeira e nós

Figura 10 – Codificação das Zonas e Áreas da Celbi (Fonte: software MAXIMO)

A Celbi, para identificar equipamentos, utiliza uma codificação interna, que designa de “Localização do Equipamento”. Esta apresenta-se da seguinte forma: <1ª parte>-<2º parte>-<3ª parte>. A 1ª parte identifica a área, a 2ª parte o setor e a 3ª parte o equipamento.

Na Mecânica e Instrumentação a área é comum: 452-<2ª parte>-<3ª parte>.

Relativamente à 2ª parte, caso esteja preenchida identifica a Instrumentação (452-HS -<3ª parte>), caso contrario identifica a Mecânica (452- -<3ª parte>)

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A 3ª parte identifica de forma sequencial os equipamentos de cada área e setor.

Associado a uma Localização Principal (raiz ou pai) existem filhos, que correspondem aos equipamentos existentes nesta.

Deste modo, o sistema de codificação de equipamentos seguido pela Celbi é semelhante ao sistema proposto por Cabral (2006) com pequenas alterações:

i) Na Celbi o “Pai” é sempre a Localização do Equipamento. Por exemplo para o código “452- -0001”, que corresponde à Bomba Condensado Vivo, o “Pai” é o código descrito e os “filhos” são:

a. “291-QD -36A.08.04” que corresponde à Gaveta (quadro elétrico) referente à Bomba de Condensado Vivo.

b. “E452-MOT -0001.00” que corresponde ao Motor referente à Bomba Condensado Vivo.

c. “M452- -0001.50” que corresponde à Bomba referente à Bomba Condensado Vivo.

d. “M452- -0001.51” que corresponde ao Suporte de rolamentos referente à Bomba Condensado Vivo.

ii) Não se utiliza o nível hierárquico de Netos, apenas se utiliza Pai e Filhos para identificação dos equipamentos e seus componentes.

Na Figura 11 apresenta-se um exemplo do sistema proposto por Cabral (2006). Filhos

Pai Netos

MOTOR CILINDRO Nº1

CILINDRO Nº2 TURBO-COMPRESSOR BOMBA DE ÓLEO ACOPLADA

Þ Bomba Injetora

Þ Injetor Nº1

Þ Bomba Injetora

Þ Injetor Nº2

Figura 11 – Descendentes hierárquicos proposto por Cabral (2006)

Numa empresa de grande dimensão como a Celbi, é imprescindível existir um processo de identificação concebido como uma “linguagem” para facilitar a comunicação entre todos os colaboradores dentro da unidade fabril.

Universidade do Minho – Celulose Beira Industrial, SA (Celbi) | 37 Esta linguagem serve, por exemplo, para quando é necessário fazer uma intervenção, Requisição de Trabalho (RT), num suporte de rolamentos de uma bomba (na bomba 452- -0001) indica-se a designação M452-0001.51.

Associado ainda aos filhos, está também a chamada Gaveta (291-QD -36A.08.04) que se situa no quadro elétrico geral (cada área tem o seu quadro elétrico e gavetas para cada equipamento existente nesta).

Esta gaveta, como se pode ver na Figura 12, é específica para cada localização, e uma vez aberta, o equipamento pára por falta de energia. Apenas os TCP (Técnicos de Controlo e Potência) têm autorização para abrir ou fechar as gavetas; No caso de uma bomba ter de ser reparada por um colaborador (serralheiro, técnico especializado, etc.), este comunica ao TCP que quer determinada localização sem energia e este último abre a respetiva gaveta. É colocada uma etiqueta de segurança (Figura 13) com a informação do colaborador que vai executar a reparação. Eventualmente poderá existir mais do que um colaborador a executar diversas tarefas numa só localização e consequentemente terá esse mesmo número de etiquetas. O fechar da gaveta (retoma de energia na bomba) apenas pode ser executado pelo TCP por ordem direta do colaborador que realizou a operação de reparação ou no caso da existência de diversos trabalhos, só será retomada a energia após a “eliminação” da última etiqueta de segurança.

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Figura 13 – Etiqueta de Segurança