Mapa comparativo de fornecedores

Os mapas comparativos de fornecedores consistem em mapas de comparação de preços para avaliação de propostas e posteriormente para tomada de decisão.

A comparação de propostas é sempre complicada porque para além de estarmos a tentar descobrir onde estamos a ser enganados temos ainda de analisar as propostas para além do seu valor, isto é, perceber o que falta, os asteriscos visíveis e os escondidos.

Conceção e execução de estruturas metálicas – um caso de estudo

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5.6 Fabrico

Em relação ao fabrico, a Arestalfer dispõe de uma equipa qualificada e de equipamentos modernos com tecnologia CNC, dos quais consta sistemas de otimização de corte por plasma e oxicorte assim como de quinagem e furação. E ainda possui uma linha de tratamentos superficiais de alta qualidade, ver figura 56 (Arestalfer, 2015).

Figura 56 - Fábrica da Arestalfer.

O fabrico é realizado nas instalações da Arestalfer. O Fabrico dividiu-se nos vários blocos constituintes da Obra, sendo prioritários os primeiros blocos a montar.

Para cada obra existe um Plano de Inspeção e Ensaios (PIE), dependente da classe de execução, que define todas as inspeções e ensaios que são necessários realizar durante cada fase do fabrico. De acordo com o PIE emitem-se relatórios que compõem um dossier de qualidade da obra.

Todas as peças devem ser convenientemente marcadas em fábrica para que, na montagem, não possa surgir qualquer dúvida quanto à sua posição.

A marcação das peças em fabrico é composto por: número da obra, número do plano de fabrico, zona onde pertence a peça e o tipo de peça (PR – perfil; PL – chapa; T – tubo).

5.6.1 Corte

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O corte de perfis pode ser executado para ajuste de comprimento com disco de serra ou com guilhotina. O corte da chapa quando o contorno é reto e a forma convexa pode também ser realizado com guilhotina. Nos casos, em que os contornos são mais complexos, requer outro tipo de tecnologias como o oxicorte, corte por plasma, por laser ou por jato de água com abrasivo (INETI, 2001).

Nesta obra realiza-se corte por serra e corte por plasma.

O corte por serra é um dos mais recomendados, ver figura 57, por não introduzir tensões residuais, sendo o equipamento mais usual o serrote. Esta ferramenta é rápida, no entanto tem algumas limitações como por exemplo em cortes mais complexos e/ou com mais de 45 ̊ (Martins, 2008).

Figura 57 - Corte por Serra.

O corte por plasma, ver figura 58, é um método de corte em que o material metálico é fundido na zona de corte pelo jato de plasma, sendo a junta de corte removida pelo jato de ar. A grande desvantagem é o consumo de energia ser relativamente elevada, porque o material tem de ser fundido numa junta larga (INETI, 2001).

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O empeno causado pela ação do calor é reduzido através do bom arrefecimento e da elevada velocidade de corte. As superfícies de corte são de aspeto metálico, apresentam boa qualidade e regularidade. O uso de água reduz o impacto ambiental, cheiros, poeiras, ruido e a emissão de radiações UV é absorvida. Uma característica benéfica, é o facto de a água minimizar o efeito do calor na integridade estrutural do metal.

Todos os materiais condutores podem ser cortados por plasma, sendo que a qualidade do corte depende do tipo de material e do sistema de corte por plasma utilizado (INETI, 2001).

5.6.2 Furação

A furação das peças metálicas constitui outra etapa do ciclo de produção do fabrico das estruturas metálicas e neste caso utilizou-se neste processo a broca, ver figura 59.

Figura 59 - Máquina de furação.

As dimensões dos furos e a localização destes é informado no desenho de corte enviado para o fabrico.

5.6.3 Limpeza

A limpeza consiste em limpar a zona onde se efetua o corte para a remoção das “rebarbas”, ver Figura 60.a). Todas as arestas vivas devem ser arredondadas com um raio de +/-2 mm, ver Figura 60.b). Isto impede ferimentos nos operadores e, no caso de a peça ser pintada nas arestas, zona que por natureza tem menor resistência aos danos mecânicos, evita

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que fique com menos tinta, fruto da tensão superficial que se gera junto a arestas vivas (Santos & Simões da Silva, 2011).

a) b)

Figura 60 – a) Limpeza de peças; b) Peças após a limpeza.

A preparação dos bordos é fundamental para a qualidade da soldadura (Santos & Simões da Silva, 2011).

5.6.4 Armação

À medida que os elementos vão sendo cortados e, só depois de um dado conjunto ter todos os elementos disponíveis, inicia-se a armação (Santos & Simões da Silva, 2011).

O sucesso desta fase depende da simplicidade do desenho de montagem. Assim, é necessário que este desenho tenha um número de cotas suficientes para que se possam posicionar todos os elementos.

A armação consiste em colocar as peças nos devidos locais de acordo com os desenhos de conjunto e realizar um pingo de solda de modo a fixar as peças, ver figura 61 (Santos & Simões da Silva, 2011).

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5.6.5 Soldadura

As empresas são obrigadas a implementar um sistema de qualidade de acordo com a ISO 3834 para a soldadura de estruturas de aço. Não é necessário que este esteja certificado por uma terceira parte, mas o seu cumprimento deve ser verificado (CEN, 2011).

Os processos de soldadura consistem em unir peças de um modo permanente, através da fusão na zona de contacto do metal dos elementos. Os diferentes processos de soldadura podem distinguir-se de uma forma muito geral, quer pela técnica como o metal em fusão é protegido da oxidação. O metal de adição pode ser elétrodos revestidos, fio ou barra. A soldadura pode ser manual, semiautomática ou automática (Martins, 2008).

Algumas soldaduras realizam-se em fábrica, ver figura 62, e outras em obra, ver figura 63.

Figura 62 - Realização de soldaduras em fábrica.

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