MATERIAIS E PROCEDIMENTOS
Para alcançar os objetivos desta tese, foram utilizados procedimentos e métodos normativos internacionais ISO-BS, AWS e ASTM/ASME, os quais recomendam experimentos específicos que foram realizados nos novos eletrodos modificados e em dois eletrodos já consagrados eleitos como referência, com a finalidade de comparar os resultados e de avaliar o desempenho destes, como pode ser visto a seguir.
3.1 – Materiais utilizados e procedimento de preparação e soldagem dos CPs
Utilizaram-se, para o desenvolvimento deste trabalho, os materiais descritos na Tabela 3.1:
Tabela 3.1 – Materiais utilizados no experimento
Materiais Descrição Especificação
Chapas Aço carbono estrutural, com espessura de 9,6 mm e 19,2 mm. ASTM A 516 Gr 60 e A 36
Tubos Aço carbono acalmado, ØN = 6 pol., sch. = 40 ASTM A 106
Eletrodos
AWS E7018, Ø = 3 e 4 mm
Elbras, eletrodo impermeável, BRH 4R, Ø = 3 e 4 mm
AWS 5.1
Plástico Filme de PVC transparente marca Pratsy fabricado pela Alumileste fino flexível (bobina 15 m) PVC
Alumínio Filme fino com 99,5% mínimo de Al em bobina 15 m
fabricado pela Choterpack ABNT/ASTM 1050
Tinta
Spray alumínio para altas temperaturas Dialine da Iquine, contendo: alumínio resinas de silicone e acrílica, hidrocarbonetos aromáticos com faixa de destilação de 150 a 170 °C, hidrocarbonetos alifático com faixa de destilação de 140 a 200 °C e gás propelente butano e ou propano.
A composição química da folha de alumínio utilizada (99% de Al) no revestimento dos eletrodos atende à NRB 8310/2008 (Alumínio e suas ligas – Folhas – Requisitos).
A preparação dos eletrodos para soldagem dos corpos de prova consistiu em ressecar a 180 °C eletrodos AWS E7018 por 3 horas e em seguida retirar da estufa, revesti-los após cerca de 2 minutos com tinta spray alumínio, com filme plástico de PVC e com filmes de alumínio (Figura 3.1.).
As soldas produzidas com esses eletrodos modificados foram comparadas com soldas do próprio eletrodo AWS E7018 e do novo eletrodo impermeável da ELBRAS, o BRH4R, todas realizadas em condições padronizadas pela A WS/ASME e BS EN ISO.
As normas para execução da soldagem dos CPs, ASME IX/2010 e BS EN ISO 2560/2009 foram selecionadas por se tratarem de códigos consagrados de soldagem estrutural e por terem sido utilizadas por diversos autores como referência para trabalhos anteriores.
O objetivo de modificar eletrodos só poderia ser efetivo se comparado com resultados consagrados na literatura e normatizados pelos códigos supracitados, assim, as escolhas de diâmetro dos eletrodos e da espessura das chapas foram feitas considerando os fatores acima, associado ao fato de serem diâmetros de eletrodos e espessura de chapas mais utilizados na indústria petroquímica e de petróleo.
Para permitir avaliar o desempenho dos novos eletrodos, ensaios mecânicos foram realizados com os eletrodos modificados e seus resultados comparados com os dos eletrodos padrões e com a literatura técnica consolidada.
As normas AWS/ASME e BS EN ISO classificam eletrodos quanto ao teor de hidrogênio difusível em mL/100g solda, assim, foram feitos depósitos por soldagem com os eletrodos modificados para realização do ensaio de medição do hidrogênio difusível a fim de classificá-los entre os tipos admitidos nessas normas.
Figura 3.1 – Fluxograma de confecção dos CPs e execução dos experimentos
Os CPs foram soldados conforme a Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) a seguir (Tabela 3.2), tomando-se o cuidado, para as soldagens com eletrodos, ditos modificados, de realizar adições a esses, de filmes externos de PVC, Alumínio e/ou Pintura.
Soldagem dos CPs Aplicação de pintura
com tinta alumínio sobre os eletrodos Aplicação de revestimento com filme PVC sobre os eletrodos Aplicação de revestimento com filme alumínio sobre
os eletrodos Eletrodo E7018 reaquecido a 180 0C por 3h. Eletrodo BRH4R Ensaios Eletrodo de Referência Eletrodo de Referência BRH4R Análise
Tabela 3.2 – EPS
IFBA/UFRN PREOCEDIMENTO DE SOLDAGEM (E.P.S.) Nº 1000 DATA: FL 1/1 MAI/2013 REV: 0
CLIENTE: CONTRATO:
SERVIÇO: R.Q.P. Nº (S): 003, 033
PROCESSO DE SOLDAGEM: SMAW (RAIZ) SMAW (ENCHIMENTO): SMAW
NORMA(S) DE REFERÊNCIA: ASME SEC. IX ED. 2010; N - 133 G 1 - METAIS DE BASE: ASTA A 516 Gr 60/70, A 36, A106
REQUISITO DE TESTE DE IMPACTO: SIM X NÃO ESPESSURA QUALIFICADA: 1.6 a 41.2
PARÂMETROS (METAL 1) (METAL 2)
ESPECIFICAÇÃO DO MATERIAL VER OBS 7.1 VER OBS 7.1
P - Nº (ASME) 1 1
GRUPO Nº (ASME) 1 1
2 - METAS DE ADIÇÃO
COBRE - JUNTA: SIM NÃO X MATERIAL: N/A
(PARÂMETROS) (RAIZ) (ENCHIMENTO / ACABAMENTO)
ESPECIFICAÇÃO DO CONSUMÍVEL SFA 5.1 SFA 5.1
CLASSIFICAÇÃO E7018 E7018
DIÂMETRO 2.5 ; 3.2 mm 2.5 ; 3.2 ou 4.0 m m
F - Nº (ASME) 4 4
A - Nº (ASME) 1 1
FABRICANTE ESAB ESAB
MARCA COMERCIAL OK 48.4 OK 48.04
3 - QUADRO RESUMO
OBS: Eletrodos envoltos com filme finos de PVC, folha fina de AL ou pintados com tinta Al.
PASS
E Nº PROCESSO
METAL DE ADIÇÃO CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS VAZÃO DOS GASES (1)
VELOCIDA DE (cm/min) CLASSIFICAÇÃ O Ø (m m) CORRE
N. TIPO POLARIDADE
FAIXA DE COR RENTE FAIXA DE TENSÃO RAIZ (1/min ) BOCAL (1/min)
1 - N ER E7018 2,5 CC (+) 80 - 120 11 - 15 N/A 10 - 15 N/A
OU
1 - N ER E7018 3,0 CC (+) 80 - 150 11 - 20 N/A N/A N/A
OU
1 - N ER E7018 4,0 CC (+) 80 - 160 11 - 25 N/A N/A N/A
(1) TIPO DO GÁS: ARGÔNIO COMPOSIÇÃO PERCENTUAL: 99.9 (%)
3.2 – Metodologia aplicada, identificação dos CPs e equipamentos utilizados
A metodologia aplicada consistiu em executar soldagem de chapas e tubos com eletrodos revestidos AWS E7018, Ø = 3 mm e 4 mm, modificados pela aplicação externa de filmes finos de PVC e de alumínio, normalmente utilizados na embalagem de alimentos e aplicação de pintura com tinta spray para alta temperatura a base de alumínio utilizada para descarga de motos.
Foram também realizadas soldas sem modificações com os eletrodos E7018 e BRH4R (eletrodo impermeável fabricado pela Elbras), sendo essas soldas utilizadas
como referência de comparação para as feitas com os eletrodos modificados, conforme Tabela 3.3.
As soldas foram realizadas em 24 chapas de teste com dimensões 150 X 300 X 9,6 e 150 X 300 X 19,2 e 1 tubo de aço carbono de DN 6 polegadas SCH40, sempre na posição plana, produzindo juntas de topo chanfro V de onde foram retirados corpos de prova para os ensaios mecânicos de tração, Charpy e dureza, ensaios metalográficos de macrografia, micrografia óptica e MEV; além desses, também foram realizados ensaios de fluorescência de Raios-X (FRX), ensaios de difração de Raios-X (DRX) de medição do hidrogênio difusível (Hd).
Todas as soldas foram realizadas com soldadores qualificados e também foram feitos acompanhamentos para controle da corrente, tensão, tempo e comprimento de cada cordão depositado (Figuras 3.2 a 3.6).
Na fabricação de todos os corpos de prova, foi utilizado o processo de soldagem a arco manual, SMAW, polaridade inversa, posição plana, chanfro em V e na oficina com acompanhamento da umidade relativa do ar, sendo que nas soldas realizadas com o eletrodo E7018 sem modificação, ao saírem da estufa de ressecagem, os CPs foram imediatamente colocados em estufas de campo (cochichos) a 70 °C e utilizados.
Os filmes de PVC e alumínio possuem espessura que quase não varia, portanto, para modificar a quantidade desses materiais adicionados à solda e verificar os resultados, estes eletrodos foram manualmente envoltos externamente com diferentes larguras de filmes de 3, 5 e 10 cm e na sua identificação tais números são referenciados conforme Tabela 3.3.
Diferentes códigos internacionais de soldagem foram aplicados para fabricação e retirada dos corpos de prova, o ASME IX / 2010 (Welding, brazing and fusing,
qualifications) juntamente com o AWS D1.1/D1.1M 2008 (Structural welding code steel) para os CPs com eletrodos Ø 3 mm, e os códigos BS EN ISO 2560:2009
(Welding consumables – Covered electrodes welding of non-alloy and fine grain steels – Classification) e BS EN ISO 15792-1:2008 + A1:2011 (Welding consumables – Test methods), para os eletrodos Ø 4 mm.
Os eletrodos impermeáveis BRH4R foram utilizados para soldagem como fornecido após a abertura de sua embalagem, sem qualquer cuidado prévio, como orienta o fabricante.
As medições de tensão, corrente, tempo, temperatura e umidade relativa do ar (URA) foram realizadas com instrumentos aferidos.
Na fabricação de corpos de prova para medição do hidrogênio difusível (Hd) foram utilizados os procedimentos dos códigos ANSI/AWS A4.3-93(R2006) Standard
methods for determination of the diffusible hydrogen content of martensitic, bainitic, and ferritic steel weld metal produced by arc welding e BS EN ISO 3690:2012 Welding and allied processes – Determination of hydrogen content in arc weld metal.
Acrescenta-se que, para a confecção destes CPs, devem-se tomar todos os cuidados requeridos nos códigos para a não contaminação das amostras soldadas.
Com a finalidade de medir a impermeabilidade dos revestimentos aplicados aos eletrodos modificados, estes foram expostos a diferentes condições antes da soldagem. Na primeira condição, os CPs soldados foram fabricados logo após os eletrodos terem sido envoltos e/ou pintados, e na segunda condição, após terem sido preparados como os anteriores, ficaram expostos por 21 horas e 1440 horas (2 meses) cada lote, em ambiente aberto com URA > 70% antes de serem soldados.
A descrição detalhada da fabricação dos CPs está exposta nas Tabelas 3.3 e 3.4 e Figuras 3.2 a 3.6.
Nos corpos de prova com eletrodo de Ø 3 mm utilizou-se chapa ASTM A 36 ou A 516 Gr 60 com 4 camadas e 10 passes sempre na posição plana.
Tabela 3.3 – Descrição da forma de obtenção e da identificação dos CPs, Ø 3 mm conforme
AWS/ASME
CP DESCRIÇÃO
ST01 Tubo 6 pol. ASTM A 106, raiz TIG vareta 70 S3, enchimento e acabamento AWS E7018.
BRH4R Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo impermeável.
AL3A Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com papel alumínio com 3 cm de largura.
AL3B Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com papel alumínio com 3 cm de largura.
AL5A Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com papel alumínio com 5 cm de largura.
AL5B Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com papel alumínio com 5 cm de largura.
AL10A Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com papel alumínio com 10 cm de largura.
AL10B Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com papel alumínio com 10 cm de largura.
PI1A Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com tinta alumínio. PI1B Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido
com tinta alumínio.
PVC5A Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com filme plástico com 5 cm de largura.
PVC5B Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com filme plástico com 5 cm de largura.
PVC15A Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com filme plástico com 15 cm de largura.
PVC15B Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com filme plástico com 15 cm de largura.
AL3PVC10A
Chapa de aço carbono A 516 GR 60, soldado com eletrodo AWS E7018, revestido com filme plástico com 10 cm de largura e mais 10 cm de largura de filme de alumínio.
Legenda: Eletrodos de referência.
Os CPs soldados com eletrodos de Ø 4 mm foram fabricados com chapa ASTM A 36, chanfro V e espessura de 19 mm em 7 camadas, um total de 28 a 30 passes. Para cada tipo de eletrodo utilizado, uma das chapas produzidas recebeu Tratamento Térmico de Alívio de Tensão (TTAT) com o objetivo de se verificar as possíveis mudanças nas suas propriedades induzidas pelo tratamento, tendo sido identificados conforme Tabela 3.4.
Tabela 3.4 – Preparação dos CPs com eletrodos de Ø 4 mm
CP DESCRIÇÂO DO ELETRODO UTILIZADO
ST01 AWS E7018, não tratado ST01-T AWS E7018, com TTAT BRH4R Elbras BRH4R, não tratado BRH4R-T Elbras BRH4R, com TTAT
PI AWS E7018 pintado com tinta alumínio, não tratado PI-T AWS E7018 pintado com tinta alumínio, com TTAT PVC AWS E7018 revestido com filme de PVC, não tratado PVC-T AWS E7018 revestido com filme de PVC, com TTAT
ALPI AWS E7018 pintado com tinta alumínio e revestido com filme de alumínio, não tratado ALPI-T AWS E7018 pintado com tinta alumínio e revestido com filme de alumínio, com TTAT Legenda: Eletrodos de referência.
Seguem fotografias mostrando a preparação dos eletrodos para soldagem, com aplicação dos filmes de alumínio, PVC e pintura (Figuras 3.2 a 3.6).
Figura 3.2 – Chapa preparada para soldagem.
Figura 3.4 – Preparação dos eletrodos revestido manualmente com filmes de plástico.
Figura 3.5 – Eletrodos pintados manualmente com tinta alumínio spray.
3.2.1 – Retirada de Corpos de Prova (CPs)
Todos os ensaios obedeceram às metodologias normatizadas do ASME IX, ASTM, AWS ou ISO pertinente para o ensaio em questão.
Nas chapas de 9,6 mm, os CPs de tração foram retirados transversalmente ao cordão de solda e tiveram uma redução de seção na região do depósito para garantir a ruptura na solda (ASME IX - 2010 QW-150 e QW-462.1d), enquanto que nas chapas de 19,2 mm de espessura os CPs foram retirados longitudinalmente à solda, ou seja, conforme BS EN ISO 5178:2011 Destructive tests on welds in metallic
materials - longitudinal tensile test on weld metal in fusion welded joints, unicamente
constituído de metal depositado, conforme Figuras 3.7 a 3.9.
Figura 3.8 – Esquema de retirada dos CPs de tração, eletrodo de Ø 4 mm
Figura 3.9 – Corpos de prova de 19,2 mm fabricados após soldagem
A identificação das juntas soldadas de 9,6 mm e dos corpos de prova delas retirados foi realizada considerando o material do filme adicionado, seguida da largura em cm deste filme e, posteriormente, pelas letras A ou B para diferentes chapas ou CPs soldados nas mesmas condições, obedecendo à seguinte lógica, exemplo: AL 5 A (junta soldada produzida com eletrodo envolto em filmes de alumínio com 5 cm de largura, chapa A; os CPs retirados dessa junta levam a mesma designação).
Na confecção do procedimento de soldagem padrão, a identificação foi feita como ST01, e na identificação da junta produzida com eletrodo impermeável foi utilizado seu próprio nome, BRH4R, e estes foram empregados como referência para comparação com os eletrodos modificados.
As juntas soldadas de 19,2 mm foram fabricadas conforme as normas BS EN ISO 2560:2009 (Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of non-alloy and fine grain steels) e ensaiadas conforme BS EN ISO
5178:2011 (Destructive tests on welds in metallic materials – longitudinal tensile test on weld metal in fusion welded joints) e BS EN ISO 9016:2012 (Destructive tests on welds in metallic materials- Impact tests – Test specimen location, notch orientation and examination), com o objetivo estabelecer comparação com trabalhos anteriores
como o de Evans(28).
Todos os CPs foram soldados unicamente com o mesmo eletrodo na raiz, enchimento e acabamento resultando em uma solda multipasse. Nas 10 chapas de espessura de 19,2 mm realizadas com eletrodo de Ø 4 mm, 5 delas receberam o tratamento térmico de alívio de tensão a 650 °C por 1h.
Na preparação dos CPs soldados com eletrodos AWS E7018, antes da soldagem, estes foram retirados da embalagem nova e imediatamente colocados em estufa a 180 °C por 3 h. Todos os eletrodos 7018 utilizados na soldagem padrão, após saírem da estufa de secagem, foram para uma estufa de campo (cochicho) aquecida a 70 °C antes de serem utilizados; eletrodos não utilizados foram descartados.
Em relação aos eletrodos modificados com pintura, esta ocorreu imediatamente depois de retirados da estufa, com os eletrodos ainda quentes, e a secagem foi feita ao ar livre.
Para os eletrodos modificados revestidos externamente com filmes de Al e PVC, as tiras de revestimento do eletrodo foram aplicadas imediatamente após remoção dos eletrodos da estufa esperando-se apenas alguns minutos para que a
temperatura caísse para cerca de 90 °C, o que provocou um leve enrugamento do filme de PVC durante aplicação.
Para o eletrodo BRH4R da ELBRAS, foi adquirida nova embalagem dentro da validade, e não foi feita qualquer preparação adicional antes da soldagem dos CPs, como recomenda o fabricante.
Todas as soldagens foram realizadas em ambientes fechados e cobertos com umidade relativa sempre menor que 75%. Foi utilizada CC com polaridade inversa, não tendo sido realizado pré-aquecimento das juntas; a temperatura ambiente durante a soldagem esteve sempre acima de 27 °C. Para as chapas de 19,2 mm de espessura (Figura 3.10), foi feito o controle do aporte térmico medindo-se a velocidade de depósito, o comprimento dos cordões, o tempo, a largura do cordão, a corrente e a tensão, considerando a melhor condição de soldagem anteriormente testada.
Figura 3.10 – CP após soldagem
3.2.2 – Análise química (DRX e FRX)
A caracterização realizada com difração de Raios-X (DRX) teve como objetivo principal verificar a possível formação de fases intermetálicas diferentes das esperadas, e para isso utilizou-se o Difratômetro DRX da marca Shimadzu, modelo XRD-7000L.
Foram realizados ensaios de espectrometria de RX conforme ASTM E30, E350 e E351, com a finalidade de quantificar em peso os elementos químicos resultantes no depósito após soldagem dos eletrodos modificados e comparar esses resultados
aos obtidos com o depósito dos eletrodos de referência, assim como para correlacionar com as propriedades e a micrografia resultante.
O equipamento utilizado para a caracterização com a fluorescência de Raios-X (FRX) das amostras foi o Espectrômetro Óptico ARL Thermo, 22 canais de leitura de 18 elementos químicos, modelo ARL 3460, software analítico OXSAS.
3.2.3 – Caracterização microestrutural por microscopia eletrônica de varredura (MEV) e microscopia óptica na condição de como soldado.
Para caracterização microestrutural das amostras foram realizados ensaios de microscopia óptica nos cordões do último passe não alterado na condição de como soldado.
Os CPS foram atacados com nital a 1 %, 2 % e 3 % na região de grãos colunares (Figura 3.11), tendo se buscado quantificar principalmente a percentagem de AF formada, utilizando-se o método ASTM E 1245 (Standart Test Methods for
Determining the Inclusion or Second-Phase Constituent Content of Metals by Automatic Image Analysis)(48).
Foi utilizado o software IMAGE PRO PLUS 6.0. para contagem dos microconstituintes com a finalidade de correlacionar a percentagem de AF com os resultados do ensaio Charpy e, consequentemente, com a tenacidade obtida.
Realizou-se o ensaio de microscopia óptica utilizando microscópio metalográfico Olympus BX60M.
O MEV em amostras com e sem ataque químico buscou quantificar e verificar o nível e tipos de inclusões formadas nas amostras para correlacionar com as respostas dos ensaios mecânicos, principalmente resistência à tração. Para isso, utilizou-se o equipamento TESCAN Modelo Vega 3 LMU instalado no Laboratório de Caracterização de Materiais (LCM-IFBA).
Figura 3.11 – Região de realização das micrografias
3.2.4 – Ensaios Mecânicos
Os ensaios mecânicos foram realizados em laboratório credenciado idôneo e imparcial contratado sem conhecimento de causa e/ou informações específicas dos ensaios que realizava.
3.2.4.1 – Ensaio de tração
Os ensaios de tração foram executados com o objetivo de comparar os resultados dos eletrodos modificados com o eletrodo padrão AWSE7018. Utilizou-se o equipamento da marca Tinius Olsen–TAG-JC-TRA-01 e duas diferentes metodologias. Para o eletrodo de 3 mm, transversal à solda ASME IX-2010 (QW-150 e QW-462.1d); e para o de 4 mm, longitudinal à solda (BS EN ISO 5178:2011), sob a temperatura ambiente.
3.2.4.2 – Ensaio de microdureza Vickers 10 kgf (HV-10) e HV 0,098N (10s)
O ensaio de dureza visou a medir prioritariamente o perfil de dureza do depósito de solda. Assim, foi realizado ensaio Vickers HV 10, na linha de centro vertical da solda, partindo do passe de acabamento até a raiz. Esse procedimento
possibilitou verificar a dureza de passes na condição de como soldado assim como de passes que sofreram tratamento térmico posteriores.
Foi também realizada microdureza Vickers no último passe de acabamento com carga de 0,098N e tempo de 10s na região de grão colunares para verificar a dureza dos microconstituintes formados.
Também foi realizado ensaio de dureza transversalmente à solda partindo do metal base, passando pela ZTA e indo até o metal de solda, com a finalidade de se obter o perfil transversal de dureza da junta.
As durezas foram realizadas em duas linhas transversais à solda, uma na parte superior próxima ao passe de acabamento, distante 1,5 mm da extremidade para eletrodos de Ø 3 mm e 0,5 mm para eletrodos de Ø 4 mm, outra passando próxima à extremidade inferior da solda pelo passe de raiz, obedecendo às mesmas distâncias da extremidade (Figura 3.12), de forma a estar medindo sempre a dureza da zona de grãos colunares.
Figura 3.12 – Esquema de dureza do eletrodo de 3 mm (a) e 4 mm (b).
(a)
Os resultados dos ensaios puderam ser comparados com trabalhos semelhantes de outros autores como Evans(28) e com os códigos ASTM E-92 assim como com os requisitos exigíveis pela AWS D1.1 para trincamento a frio.
Neste ensaio de dureza HV, utilizou-se o equipamento durômetro Reicherster – TAG – JC – DUR – 02, utilizando-se a norma ASTM E-92 como metodologia, sob a temperatura ambiente.
3.2.4.3 – Ensaio de Impacto Charpy-V
A máquina de impacto utilizada foi a Tinius Olsen – TAG JC-IMP-01, e termômetro digital de marca Minipa TAG Ti 002, sob a temperatura de -30 °C. Foi utilizada a metodologia da norma ASTM A370 para ensaio, com CPs transversais à solda para os eletrodos de Ø 3 mm conforme AWS D1.1 e CPs conforme BS EN ISO 9016:2012 para os eletrodos de Ø 4 mm (Tabela 3.5).
Tabela 3.5 – Esquema de remoção dos CPs de Charpy-V, eletrodos de 3 e 4 mm(1, 48).
Norma de
referência AWS D1.1 (3 mm) EM ISO 9016:2012 (4 mm)
Croqui
Posição do entalhe
Paralelo à linha de centro vertical da seção transversal da solda.
Face do entalhe perpendicular