MATURAÇÃO

Os tanques utilizados na maturação são os mesmos utilizados na fermentação, tendo os mesmos recursos para controle de temperatura.

A maturação da cerveja sem álcool dura em torno de dez dias a 0 ºC, sendo seu próximo destino será a filtração.

Os principais processos que iram ocorrer neste tipo de cerveja durante a maturação são a sedimentação das leveduras, separação de substancias que provocam turvação a frio promovendo a clarificação das cervejas e o amadurecimento dos componentes de aroma e paladar.

As análises laboratoriais feitas nessa etapa do processo são de pH, amargor, cor, turbidez, extrato original, aparente e real, álcool, % fermentação aparente, fermentação laboratorial, filtrabilidade e contagens de células.

4.1.11. FILTRAÇÃO

O objetivo da filtração da cerveja é retirar células de fermento e de outros microrganismos, resinas de lúpulo e outros complexos tanínico-protéicos, para tornar a cerveja mais límpida, brilhante, de melhor paladar e de maior estabilidade físico-química e microbiológica.

A cerveja primeiramente passa por um filtro de terra diatomácea, onde ficam detidos, principalmente os resíduos de fermento e outros microrganismos por granulometria.

Este filtro tem a forma de um cilindro vertical, constituído internamente por 52 peneiras grandes de aço de malha muito fina e 4 pequenas. Cada peneira está ligada em sua parte central a um eixo perfurado, por onde escoa a cerveja filtrada.

O leito filtrante é formado por uma mistura de três tipos de terra infusória (diatomácea) com diferentes granulometrias. A terra diatomácea é obtida a partir de fósseis de algas unicelulares encontradas nas águas doces e salgadas, suas paredes duras, contendo sílica, formam duas valvas que se ajustam.

Antes da cerveja alimentar o filtro, este é preparado com pré-camadas de terra diatomácea em todas as peneiras, para que no inicio do bombeamento não ocorra a passagem das sujidades pelas peneiras, pois, elas tem a função de reter o leito filtrante e não de filtrar as partículas em suspensão propriamente

ditas. Prontas as peneiras, este é lavado com água e em seguida, recebe uma injeção de CO2 para desaerar as peneiras.

Ao iniciar-se a filtração é injetada a cerveja junto com a solução de terra diatomácea na linha do filtro, para que juntamente com as sujidades que vão se acumulando sobres a pré-camada, acumulem-se com elas as partículas de sílica, formando desta maneira um leito poroso.

O aumento na queda de pressão à medida que aumenta a espessura do leito é inevitável, assim, o filtro terra tem um ciclo de filtração que dura em media de oito à nove horas ( quando a cerveja não está muito turva). Quando este atingir a pressão máxima de filtração deve-se interromper o processo para efetuar a limpeza do filtro, caso contrário pode haver empenamento das peneiras pela compactação do leito sobre as mesmas.

A cerveja vinda da maturação na maioria das vezes deve passar por um processo de diluição para melhorar o rendimento e correção da concentração de álcool presente na cerveja.

A taxa de gás carbônico adquirida na maturação é muito baixa e deve ser corrigida com uma injeção de CO2 produzido durante a fermentação que é captado e beneficiado pela usina de CO2.

As análises realizadas para o acompanhamento da filtração são de extrato original e aparente, álcool, cor e turbidez .

4.1.12. ESTABILIZAÇÃO E CARBONATAÇÃO

Nesta etapa a cerveja vai receber a adição de aditivos como antioxidantes, estabilizantes de espuma. A adição de enzimas é feita durante a filtração ( tanque pulmão).

A taxa de gás carbônico adquirida na maturação é baixa e deve ser corrigida com a injeção do CO2. O CO2 é captado durantes a fermentação e beneficiado pela usina de CO2 . O CO2 é dosado automaticamente pelo

Haffmans, que é programado para corrigir o teor de gás carbônico deixando-o na faixa de 0,55 – 0,60 g CO2 / 100 g produto.

Após a carbonatação a cerveja vai direto para o tanque pressão através de tubulação de aço inoxidável, que alimentam os tanques por canalizações na base do tanque

A adega de pressão é composta de 8 tanques de pressão encamisados,com capacidade cada um de 1500 hl. Antes de receber a cerveja os tanques são pressurizados com CO2 que entra pela base destes e a medida que o

tanque vai enchendo o ar escapa por intermédio de uma válvula de segurança (ap do ale).

A serventia de um tanque de pressão entre o filtro e a enchedora é de equalizar irregularidades durante o enchimento das garrafas no envasamento.

Todo tanque de pressão após cheio deve passar por uma análise completa, onde os parâmetros analisados devem estar dentro das especificações de formulação da cerveja a ser envasada.

4.1.13. ENVASAMENTO E PASTEURIZAÇÃO

O envasamento da cerveja tem as seguintes operações: - Desencaixotamento do vasilhame

- Despaletização das garrafeiras - Limpeza das garrafeiras

- Limpeza e desinfecção do vasilhame - Enchimento e arrolhamento das garrafas

O vasilhame chega dentro de garrafeiras com 24 garrafas cada. As garrafeiras, por sua vez, chegam dispostas em estrados de madeiras denominadas pallets. Cada pallet comporta 36 garrafeiras dispostas em três

camadas cada uma com 6 caixas. Os pallets são descarregados do caminhão por empilhadeiras que os conduzem ao local onde serão despaletizados.

O desencaixotamento é semi-automático, onde são descarregados 48 garrafas por vez ( duas garrafeiras), com a ajuda do operador. As garrafas são colocadas em uma esteira de aço inoxidável, lubrificada com solução de sabão que forma uma película na superfície da mesma facilitando o deslizamento das garrafeiras,que as conduz durante todo o processo até o encaixotamento das mesmas.

Antes de proceder-se a limpeza, as garrafas são inspecionadas, onde as defeituosas ou que possuem coloração diferente são descartadas. A cor das garrafas deve ser âmbar para filtração dos raios ultravioletas, prejudiciais na estabilidade da cerveja

A limpeza é realizada em uma lavadora constituída por oito tanques nos quais as garrafas circulam e são submetidas a banhos de soda cáustica em diferentes concentrações e temperaturas. As garrafas percorrem a lavadora durante cerca de 25 minutos saindo limpas, esterilizadas e sem rótulos.

Após a lavagem, as garrafas são pré-enxaguadas ,interna e externamente, em dois tanques com esguichos de água recuperada e enxaguadas internamente em um último tanque com esguichos de água da rede, caindo em pé na esteira de aço inox que as conduzirá até a enchedora.

As garrafas passam por uma máquina seletiva de garrafas com auxilio de sensores, e as que se encontram em bom estado, seguem para a enchedora .

A enchedora tipo monobloco, de forma cilíndrica, possui 80 bicos para enchimento e 14 arrolhadores. As garrafas entram na “estrela” de entrada da enchedora cuja função é ordenar as garrafas uma a uma.

A cerveja é bombeada da adega de pressão para uma cúpula(tanque de cerveja), que existe dentro da enchedora e alimenta os bicos enchedores, bem como a pressão de CO2.

A cerveja é pasteurizada com a finalidade de inativar todos os microrganismos deteriorantes existentes na cerveja, pela ação do calor (ap do ale).

No pasteurizador as garrafas “caminham” lentamente sobre gralhas de latão recebendo constantemente chuveiradas de água a diferentes temperaturas e cuja trajetória total demora aproximadamente 40 minutos.

A U.P ( Unidade de Pasteurização). registrada após a pasteurização deve estar na faixa entre 12 e 18, caso o valor registrado seja maior que 18 U.P devem ser retidos 20 pallet’s e aguardar a degustação do cervejeiro para serem liberados para comercialização, quando o valor for menor que 12 U.P devem ser retidos 20 pallet’s, e realizar imediatamente a análise de glícofita para verificar se houve pasteurização.

O malte possui uma enzima chamada de invertase que tem a capacidade de hidrolizar a sacarose, mas quanto submetida a temperatura de pasteurização é inativada. A base do teste de glícofita é verificar se houve ou não pasteurização da cerveja, fazendo uma coleta de 10 mL da cerveja (amostra) acondicionando em um recipiente com 0,5 g de sacarose deixando repousar por 30 minutos, para a leitura é usado o glucotest ( verifica a presença de glicose no meio) que se permanecer da mesma cor subentende-se que a cerveja foi pasteurizada, e se mudar de cor a cerveja não foi pasteurizada.

A rotulagem é feita em uma rotuladora Krones Stormatic com

capacidade para 30 000 garrafas por hora. Esta tem a função de colar os rótulos ( rótulos principais, gargantilhas e contra-rotulos) nas garrafas na posição correta.

Na saída da rotuladora, as garrafas passam pelo checkmat que é dotado de um sensor de nível de liquido que, por sua vez, envia um sinal para o push, no caso de garrafas mal cheias. Existe também, um contador automático acoplado ao mesmo, que conta o numero de garrafas que passaram por ali.

O push é um dispositivo que recebe os sinais enviados pelos sensores, acionando um pino que empurra a respectiva garrafa para fora da esteira. Esta segue por uma esteira paralela e é retida pelo operador responsável.

O encaixotamento das garrafas cheias, arrolhadas e rotuladas nas garrafeiras. Este procedimento é feito por uma maquina com capacidade para 30 000 garrafas por hora, que completa quatro caixas por vez ( 96 garrafas).

As garrafas são encaminhadas pela esteira de aço inox para uma mesa na qual ficam ordenadas em fileiras onde são presas no gargalo, por tulipas ( bocais que se encaixam nas garrafas e nessa posição recebem ar comprimido que infla as borrachas internas prendendo, assim, as garrafas)

O processo de paletização é praticamente automático, e realizado por uma maquina que funciona através de um sistema pneumático e são depositadas seis caixas por vez no pallet. Existem sensores que enviam sinais para a mesma após o posicionamento correto das seis caixas, assim como, a presença de pallets no local correto onde serão depositadas as caixas.

Cada pallet recebe três fileiras de seis caixas cada uma. Completadas as três fileiras, a esteira funciona automaticamente, através de sinais enviados por sensores encaminhando os pallets até o local onde estes serão retirados por empilhadeiras e conduzidos ao local onde ficarão armazenados aguardando a expedição.

5 - CONCLUSÕES

Apesar da cerveja sem álcool ser uma cerveja com propriedades físico- químicos e sensoriais diferentes das tradicionais, os processos tecnológicos empregados na fabricação são basicamente os mesmos da cerveja comum.

A principal etapa a ser controlada é a fermentação para evitar a produção de álcool acima de 0,5%, e o principal cuidado na parte sensorial é o teor de amargor que deve ser mais acentuado na cerveja sem álcool, o que se consegue com a dosagem maior de lúpulo durante a fabricação.

Quanto mais suave o paladar da cerveja mais complexo o processo tecnológico empregado na fabricação desta. A maioria das empresas utilizam a tecnologia de fermentação interrompida devido a praticidade e baixo custo deste processo.

6 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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